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主要物资、施工机械设备情况及进

确保工程质量的技术组织措施

市民广场东西端服务用房工程施工组织设计确保安全生产的技术组织措施

确保文明施工的技术组织措施

第十章确保工期的技术组织措施

第十一章环境保护及其他保证措施

第十二章施工总平面布置设计

一、xx省xx公路xx至xx段公路新建工程招标文件、施工图设计、标前答疑会议纪要和补遗书。

二、现行有关设计、施工规范和工程质量验收评定标准及其它有关文件规定。

1、通过现场踏勘、调查、采集、咨询所获取的有关资料。

2、我公司拥有的科技成果、机械设备、施工技术与管理水平以及多年来从事类似工程施工中积累的经验。

xx省xx公路xx至xx段公路新建工程施工组织设计编制范围：

路基土石方，级配碎石，培土路肩，水稳碎石，水稳养生，路缘石安砌，沥青下封层，4cm沥青砼摊铺,3cm沥青砼摊铺

2、箱涵：基础开挖，桩基处理，基础砼浇筑，箱身翼墙顶帽，洞口铺砌、八字墙、锥体混土浇筑。

1、工程规模：道路全长2.958km，DK0+000~DK2+958。路基宽17.0m,行车道宽2*3.50m,硬路肩宽2*2.50m,土路肩宽2*2.50m.

参照部颁二级公路标准。

设计荷载：汽—20，挂—100。

路基横断面采用第二种形式，路基边沟采用梯形边沟或浆砌边沟。

路基边坡是根据《公路路基设计规范》挖方边坡采用1：1.5坡度。

挖方：6528m3填方：180964.3m3

软弱基础处理165548m3，级配碎石垫层48424m2

水泥稳定级配碎石下基层（水泥3%）：34536m2

水泥稳定级配碎石上基层（水泥5%）：32852m2

路缘石：249.901m3

1㎝沥青下封层：58708m2

4㎝中粒式沥青混凝土：35500m2

3㎝细粒式沥青混凝土：35500m2

3cm细粒式沥青混凝土摊铺

4cm中粒式沥青混凝土摊铺

18cm水泥稳定级配碎石上基层（水泥5%）

18cm水泥稳定级配碎石下基层（水泥3%）

（2）抗震设防烈度：7度。

（3）设计洪水频率：1/100年。

（4）桥梁全长：54.06米

（5）桥梁全宽：13.0米。

上部结构：设计桥梁结构为3孔16米砼空心板梁，梁高75厘米，由24片梁组成，并通过后浇桥面砼将其连成整体，桥梁与河道方向夹角为90度。

台基采用直径为1.2米钢筋砼灌注桩，承台为.2米宽,台身、台帽上吊装空心板梁。

（1）￠120厘米钢筋砼灌注桩8根，C40砼208m3

（2）台承台C35混凝土43.6m3

（3）台帽C35混凝土44m3

（4）预应力空心板梁24片，C40砼222.2m3，钢筋35.057T。

根据本工程特点，我公司对该工程的实施进行了认真的研讨，制定了相应的对策，在项目管理上实行规范化的项目经理负责制，成立项目经理部，选派公司最优秀的项目经理和施工管理人员进入项目班子，项目经理对整个项目的实施全面负责、合理安排、科学管理、统一部署，以全优的质量，最快的速度创造精品工程。

项目经理部下设工程科、材料设备科、财务科、后勤科等人组成，项目经理部下辖具有独立施工能力的工程队伍进行施工。

工程科负责施工图审查，签发设计变更报告，技术质量管理，施工进度计划、工程统计、施工报表、索赔报表、计量支付等合同管理及生产协调等项工作。工程科下设测量组和本工程段中心试验室。测量组负责本工程的中心线位，主要桩位控制及全标段内的测量、复核工作。中心试验室负责全标段内的试验、检测控制工作。

材料设备科负责全工程段内原材料供给、机械设备的相互协调管理工作。

财务科负责工程决算，成本分析、工人工资发放等工作。

后勤科负责文件打印、收发、归档、气象记录、后勤服务等工作。

根据本工程的工程量初步将工程项目划分如下：

第一施工队：负责本项目的道路工程。

第二施工队：负责本项目的桥梁工程。

以上各施工队的工程量分配，与各工程队投入本工程的施工能力大小相匹配，具体施工时根据详细的施工计划进行适当的调整，保证整个工程顺利、有序、均衡地进行。

第三节施工方法及施工工艺

（1）测量人员首先熟悉图纸和有关设计文件，并按有关程序接收设计规划的交点，明确中心及高程控制点。

（2）由经过培训的测量人员使用经校验的测量仪器进行复测，测量精度应达到规定要求。

（3）将主要控制点引出并加以保护。

因为本标段地质条件较差，淤泥比较多，故路基填筑应该从路中往路两边填筑，路基填方材料的最小强度和最大粒径符合下列要求：

填料最小强度（CBR）（%）

土质路基压实度（重型）

上路床（0—0.30m）

下路堤（＞1.50m）

首先进行抛石施工，严格按照试验段得出的填筑厚度、沉降系数来控制土石方填筑的设计高程，并第20m一个断面测出高程控制桩，填筑宽度按照道路线红宽度两边各加上0.5m。

（1）自路堤中部向两侧抛填片石，片石厚度2m左右。

（3）采用重型推土机进行顶面整平排压。

（4）一次回填山皮石至标高3.8m。

（5）采用重型推土机进行顶面整平。

（1）布置第一遍强夯置换夯点，夯点间距采用8m，正方形布置。

（2）进行第一遍强夯，夯击能采用200KN·m。每个夯点夯坑内填入山皮石，再以相同的夯击能夯击填料，然后再填料，夯击，最后两击平均夯沉量≤5㎝来做为停夯标准。

（3）第一遍强夯完成后，进行整平工作，布置第二遍强夯点。第二遍夯点在第一遍夯点中间布置，间距8m，以满足两遍夯点之间距离为4m。

（4）经过一定时间，待土中超静孔隙水压消散后进行第二遍强夯置换。根据地层资料，建立间隔时间为25天。第二遍夯击能采用与第一遍相同的夯击能。

（5）满夯：以1000Kn·m夯击能。锤击数为每点2击，夯点间距为0.75D。强夯夯锤要求

（6）强夯顶面以上部分路堤采用山皮土填筑，并分层碾压。

每遍点夯的夯点间距均为4.0m，正方形布点，具体如下图所示：

a)点夯分布图b)满夯点分布点图

通过试夯确定强夯参数。也可根据施工时实际情况通过检测随时调整强夯参数。

甲方提供的岩土工程勘察报告。根据以往的强夯施工经验。

（1）夯前场地平整，测量定位。

（4）夯机就位，进行第一次点夯。

（5）在到控制要求后完成本点施工，否则回填石料，重复2、3、4步。

（6）进行下一夯点的施工，完成各遍各点的施工。

（7）点夯完成后，进行满夯施工。

（1）现场的控制桩要明显标志，加以保护，并定期进行复核检查。

（2）测放的夯点位置，应用明显的标志标出夯位中心点。路距确定后，锁定落距控制绳。

（3）夯锤气孔保持畅通，如遇堵塞，应随时将塞土清除。如施工过程中发现夯锤偏离夯坑中心，应立即调整对中，夯击后发现坑底歪斜较大，需及时用填料将坑底垫平后，方可继续夯击。

（4）认真做好施工记录，对每个夯点的沉降量都应进行观测和记载，并掌握好停锤标准。

（5）密切注意异常情况，对夯沉量异常，夯锤反弹、地表隆起、拔锤困难要加强监测，如实记录，并及时报告工程师研究解决办法。

（5）及时办理有关质量文件，场地定位测量成果，现场施工记录，设计变更单，现场签证，工程质量评审等有关工程资料，加强原始资料整理，归档管理工作。

（6）由于场地内填土的随意性，碎石含量的不均一性，在夯击过程中，如果出现个别夯坑深度过大，拔锤困难或者地表隆重起量过大时，应立即停止夯击，向夯坑中填满开山碎石回填料后，再继续夯击，直到达到停锤标准。

（7）如果出现整片类似控制不住的情况，应立即进行检测，并将检测结果上报建设单位。进行综合分析后再决定采用换土或强夯置换进行处理。强夯置换视具体位置、具体深度采用不同能量、布点方式进行施工。

路床施工时首先全段每隔20m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按10m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出控制线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。

施工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。

路床施工以机械为主，人工为辅，并按公路路基施工技术规范的要求施工。路床整形施工采用平地机刮平，经10~12吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。

整平的填土层，使用20T振动压路机进行碾压。碾压速度在3~4km/小时,遵循先慢后快、由弱振至强振的原则。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。

碾压路床，压实度不得小于95%。路床表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；路床的平整度和压实度应符合规范规定；碾压路床过程中如发现土过干，表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧现象”，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；

根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的，根据具体情况，分别采用补充碾压，加厚底基层，换填好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准；路床上的低洼和坑洞，应仔细填补压实，路床上的搓板辙纹槽，应刮除；松散处应耙松，洒水并重新碾压；对完成的路床，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取处理措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

路基在各项指标均达到设计要求后，方可进行垫层施工。首先恢复中线，按中线放出施工宽度，直线段每20cm设一桩，平面曲线段每10cm设一桩，并在两侧路肩外设指示桩，标出垫层标高，以红线为记，根据垫层的宽度、厚度及松铺系数计算各段所需要的碎石数量，按需要逐段堆放。在备料时严格控制碎石质量、粒径，不能超出规范要求，杜绝不合格材料进厂，垫层施工时先用铲车进行放料，标高按路肩两侧已做好的标高点进行控制，平地机初步刮平，压路机初压两遍后，复测标高，按标高点找平，洒水车洒水压路机进行碾压，碾压中应遵循操作要求，直线段先两边后中间，曲线超高段从内侧至外侧碾压，碾压速度应先慢后快。振动碾压7~8遍，现场试验检测人员跟踪检测密实度，在达到规定的压实度后，压路机方可进行下段碾压。

三、水泥稳定碎石基层：

水泥稳定碎石施工流程图：

（1）底基层各项指标均达到规范要求后方可进行基层施工。底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散料的软弱地点，标高应符合设计要求。施工前首先恢复中线，按中线放出基层施工宽度，直线段每20m设一桩，平曲线地段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上标出基层的边缘设计标高及松铺厚度等相关数据。混合料的松铺厚度事先通过试验确定，松铺厚度应等于压实厚度乘以松铺系数。

（2）根据各路段基层和底基层的宽度、厚度及预定的干压密实度，并按确定未筛分碎石和石屑配合比或不同粒级石屑配合比，分别计算出各路段所需碎石及石屑数量，并计算每车料的堆放距离。未筛分的石屑可按预定比例在料场混合，以减轻拌合工作量。

（3）水泥稳定碎石采用机械现场拌和。每一拌和现场由两台铲车对拌，根据铲斗容积按配比精确计算水泥掺入量及含水量，采用铲车对拌，一般拌5~6遍，拌合过程中，加入所需的水量。拌合结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；不出现粗细颗粒离析现象。经五至六次对拌达到充分拌和。

(4）水泥稳定碎石施工时必须采用流水作业法使各工序紧密衔接，特别是尽量缩短从拌和到完成碾压之间的时间。

（5）水泥稳定碎石厚度为18cm，可一次摊铺碾压成形。

（6）水泥稳定碎石采用平地机整形，在直线段，平地机由两侧向路中刮平；在曲线超高地段，平地机由内侧向外刮平。对于局部低洼处，应将表层耙松后找平。整型宜反复进行，每次整形都应根据设计标高进行。在整型过程中，严禁通过任何车辆，并应由人工消除粗细料的离析。

（8）水泥稳定碎石的下承层级配碎石表面应平整，坚实，具有规定的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。

（9）整型后的混合料基层应在略大于最佳含水量时压实；当表层含水量不足时，应洒水再进行碾压。

（10）整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时立即用振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机紧跟在其后面及时进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮迹，压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线超高段，由内侧向外侧进行碾压。一般需要6~8遍，以使密实度达到要求，表面无明显轮迹为止,压实度达到97％以上。。碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如有蒸发过快应及时补洒少量的水。如有弹簧松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合。

（11）碾压结束之前，应采用平地机最后一次整型，路拱和超高应符合设计要求，终平应仔细进行，并应将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不应进行找补。施工中接茬平整、稳定。

（12）水泥稳定碎石碾压成型后应洒水养生，养生时间不得少于7天。如果遇雨立即停止铺筑，并把已铺筑好的部分尽快碾压密实，覆盖严密防止水浸泡。

（14）强度：7天养生抗压强度≥2.5MPa。

四、沥青混凝土摊铺面层：

（1）联结层购入成品乳化沥青，首先清扫干净水泥稳定碎石基层，沥青洒布车洒布乳化沥青，破乳后撒布碎石，碾压，封闭交通施工。

（2）石油沥青进厂后必须进行沥青三大指标试验后方可使用，严格执行经设计确定的配合比。拌成的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。运输热拌沥青混合料，应采用较大吨位的自卸汽车，车厢应清扫干净。从拌合机向运料汽车厢上放料时，应每卸一下混合料挪动下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车应以帆布履盖用以保温、防雨防污染。沥青混合料运至摊铺地点，温度不低于１３０℃，运输中尽量避免刹车，以减少混合粒料离析。根据拌制一车混合料所需的时间、空载运程时间、重载运程时间、在工地卸料和等待的总时间，确定运送沥青混合料成品的运输车辆数。

（3）沥青砼面层采用机械摊铺，摊铺机采用ABG422型摊铺机。在摊铺下层时采用双侧挂钢丝绳引导的高程控制方式，面层的摊铺采用前后保持相同高差的平衡梁摊铺厚度控制方式，来控制路面的平整度及横坡。人工摊铺限于机械达不到或无法摊铺的地方。

（6）沥青砼摊铺不得在雨天进行，当摊铺工作中断，已铺好的沥青砼降至大气温度时，如继续摊铺，应采用“直茬热接”的方法。

（8）路缘石边缘等狭窄部位用小型振动压路机或手扶振动夯具压实。

（9）在碾压过程中。如发生过分位移，开裂或推移时，应立即停止碾压，待混合料温度稍降后再压。

（10）当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实线3m以上。防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上，未经压实即遭雨淋的沥青混合料必须废除，更换新料。

（11）沥青混合料经碾压成形后表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象

（12）碾压时压路机不得在新铺的沥青砼上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和停留在温度高于70℃已经压过的沥青砼上。

（15）面层与边石、雨水井及其它构筑物应接顺，不应有集水现象。

（16）沥青砼面层铺筑完成后，待混合料表面温度低于500C后即开放通车，但初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内慢速行驶。

沥青砼面层的质量标准：

（1）表面应平整、坚实，颗粒分布均匀，不得有脱落、掉渣、裂缝、拥动、烂边、搓板、粗细料集中等现象。

（2）用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。

（3）接茬应紧密、平顺、烫缝不枯焦。

（4）面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。沥青混凝土面层允许偏差应符合规范要求。

五、路缘石施工流程图：

（1）路缘石安装应符合图纸所采用的线型和坡度。

（2）路缘石应在路面铺设之前完成，花岗岩缘石的表面应平整、无风化、棱角整齐。

（3）核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩；直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。

（4）路缘石的沟槽由人工开挖，开挖宽度应保证砌筑时的操作面要求，不得超挖，如有超挖使用水泥砼填充。

（5）靠背砼在现场采用机械搅拌，一吨翻斗车运输，人工浇筑。靠背砼模板采用木模板钉木桩支撑。靠背砼采用洒水车洒水养生。水泥混凝土浇筑完成后，养生不少于7天，保持表面有足够的水份。

（6）路缘石应安砌稳固，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑。

（7）路缘石在路面槽底基础和后背填料必须夯打密实。缘石的排水口应整齐、畅通、无阻水现象。

施工前在桩位范围内场地进行整平工作，单独平整出一块场地用于钢筋笼制作，场地要平整、压实，并与便道连接。

在正式施工前，对灌注砼用的导管进行闭水实验，合格后方能用于施工。通过全站仪现场放样，确定出桩位中心线，并引出十字护桩。

2、施工方法及施工工艺

本工程共计12根桩，284米长，拟采用4台CZ30冲击钻利用泥浆护壁成孔，导管法灌注水下砼，其施工工艺详见“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

护筒的作用是：保护孔口、固定桩孔位置，提高孔内水头压力等。护筒采用10mm钢板卷制，其内径比设计桩径大100mm，其偏差不得大于50mm，护筒埋设必须垂直，垂直度不得大于1%，护筒周围用粘性土回填夯实。

2.2钻机就位调整垂直度

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。然后进行钻机范围内的场地平整,在钻机的前部和后部铺20×20cm方木，采用2~3cm厚的木板相对调整高差。钻机就位采用吊车就位，就位时护筒上面放置一个十字架，十字中心和桩位中心相吻合，钻机就位后必须平整、稳固并确保施工中不发生倾斜、移动，钻机的成孔中心和桩位中心的偏差不能大于2cm。

开孔时，用小冲程冲击钻进，间断冲击，少抽碴，使开口圆顺。当冲钻至护筒底时，加入小于15㎝的片石和粘土，反复冲击，挤密护筒底部周围土层。钻进至护筒底2~3m后以正常冲程钻进。正常钻孔过程中，遇土层时，适当减少冲程，并加入适量片石；遇到砂层时，适当增加粘土用量，以提高泥浆比重增大悬浮力；遇到卵石、石灰岩层时适当加大冲程，以增加冲击力。在钻进过程中，做好钻孔记录，经常注意地层的变化。在地层变化处取样碴，判断地质情况，在记录表钻碴情况栏中如实填写，每次碴样编号保存，直到工程验收。钻进时，每进尺5~8米，用检孔器检查一次钻孔的直径。

如果发现护筒内漏浆，可提起钻具，向孔中倒入粘土，挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。开孔及整个钻孔过程中，应始终保持孔内水位高出河中水位1.5~2m，以防孔壁坍塌。

钻孔护壁采用粘土造浆护壁，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并以循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻碴。泥浆配制选择当地优质粘土，粘土塑性指数不小于21，粒径0.1毫米以上的颗粒不大于3%的粘土。在钻进过程中，随时掌握实际地质情况，及时调整控制泥浆的比重等各项指标。

采用泥浆循环和抽渣筒法，保证孔底沉渣厚度满足规范

要求，清孔完毕，经监理验孔合格后，应及时浇筑砼，时间过长应进行二次清孔工作。

泥浆比重小于1.15，含砂率小于4%。

2.6成孔质量保证与检测

孔径：钻头的直径一般比设计直径小几公分，通过钻具

的上下提升成孔直径可比钻头直径大出4~5公分，成孔完毕后，孔径用各设计直径相同的探孔器来检测。

孔深与孔底沉渣检测：开钻前测量钻头、钻杆的长度，并作记录，根据护筒顶标高、钻机平台高、设计桩底标高推算出需要钻具的长度，并作记号，到达深度以后，用测锤检测孔深，砼浇筑前需测量孔的深度，其与钻孔深度的差值即为孔底沉渣厚度。

钻孔垂直度控制：用钻机的水平度、钻架的垂直度、钻具的自重来保证。

配备水平仪，测量原地面标高、钢筋顶标高、钢筋底标高。

2.7钢筋笼制作与安装

(1)钢筋笼制作场地必须保持平整,钢筋加工前先将主筋调

直，并清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，主筋采用对焊，弯头焊或双面焊连接，内加强筋在钢筋台膜上定型加工，台模用钢板或钢筋制成，其外径与加强筋的内径相同。

（2）箍筋用卷扬机拉直后，再根据钢筋笼的直径在定型台模上重新卷制成符合本工程的直径。

（3）主筋、加强筋、箍筋准备好以后，在平台上进行组装，平台采用砼制成，首先在平台中间弹一条线，在上准确放出加强筋的位置，加强筋上用石笔或其他方法标出每根主筋的位置，然后定位加强筋，焊接主筋，焊接时注意调整主筋的间距和顺直度，加强筋与主筋的垂直度、钢筋接头的位置等。全部主筋接完毕后安装箍筋，其间距应满足设计要求，与主筋的焊接采用梅花型点焊。

（4）成型的钢筋笼应平卧在平整的地面上，堆放层数不得超过两层。

（5）钢筋笼在同一截面的接头不得超过钢筋总数的50%。

（6）钢筋笼采用吊车平稳起吊，吊放入孔时不得碰撞孔壁，不得挂撞护筒，吊放至设计标高后将钢筋笼固定在设计标高位置，并且保证钢筋笼中心和钻孔中心相吻合。

（7）钢筋焊接时焊缝必须饱满，其长度、宽度、厚度必须满足规范要求。

（8）保护层采用钢筋弯制，与主筋焊接在一起，保护层每隔2m一道，每道4个。

采用内径250mm导管，安放时导管在孔内的位置必须居中，严禁猛起猛落，导管分节安装，第一节长度大于4m，其余每节导管的长度为2~3m，导管和导管之间连接时必须防止漏浆漏水，使用之前要进行水密性实验。

水下砼采用导管法施工.砼塌落度控制在18~22cm。砼

导管下口距孔底30~50cm，导管上口与灌注漏斗相接。第一次砼浇筑完毕后须保证导管底口埋入砼中100cm以上。砼浇筑过程不能停止，并控制导管埋深在2~4m左右。为保证桩头砼质量，砼灌注完后的顶面高程比设计高程高出80cm，桥墩施工时再清除。

2.10桩头处理与桩身检测

超灌部分的砼用人工清除，必须保证桩头砼质量。每

根桩均要进行无破损试验，除采用常用的“小应变”法之外，还应做实际总数20%的超声波脉动法检验。

2.11钻孔灌注桩施工工艺流程见附表:

钻孔灌注桩施工工艺框图:

测量定位填筑工作平台场地平整

(做好记录和签认手续)

终孔(做好各项记录,监理工程师批准)

钢筋笼制作钢筋笼就位测量复核定位

钢筋笼制作下导管检查隔设施

钢筋笼制作水下灌注砼砼试验

本工程共计24块梁板，边板6块，中板18块，预计每天完成2块，12天预制完成。

预制场地经整平、压实后，浇筑地模，场内共设24块地模。拟配置1套边板模板，1套中板模板，模板均采用大块整体钢模，模板与地面接触处用海棉条挤密，地模上铺设优质地革。

钢筋在预制厂内制作，经除锈后进行下料、弯制、绑扎、焊接。

先张法钢筋预应力砼空心板梁预制施工

a按预制需要，整平硬化场地，完善排水系统，统筹规划钢材、水泥、油料、地产材料、拌合站、存梁区、生活区及水电管路的布设安装。

B根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。

C采用压杆式张拉台座，压杆为钢筋砼结构，张拉横梁采用工字钢、钢板、钢管焊接而成，钢横梁受力后，挠度不能大于2㎜。压杆与张拉横梁之间设砂箱，用来进行预应力放松。底模采用砼基座、木框架上铺3㎜的钢板。每次使用前将台座内、模板上的杂物清理干净。

D在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。

E钢绞线采用砂轮机切割，人工抬至台座，铺设应防止钢绞线粘土脱模剂，降低钢绞线的握裹力。

G按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为0→初应力（0.1бk）→1.0бk(持荷2分钟)→锚固进行。如端横梁刚度大，每根梁可采用同一张拉力值。

H铺设钢绞线之前，先将板底钢筋绑好，待钢绞线穿入、张拉完成8小时后，再绑扎腹板、顶板非预应力钢筋。绑扎时应注意不要啃踏和拉动已张拉的钢绞线。

I支立侧模：模板采用钢模。模板支立要牢固，接缝要严密，表面应无锈，颜色一致，模板接缝夹以3㎜厚的胶皮条。

J浇筑底层砼：砼铺筑厚度略高于底板设计厚度，平板振捣器振捣。

K铺设胶囊上浮。每次使用前均检查胶囊是否漏气；每次使用后，将基表面的水泥浆清洗干净，防止日晒及油、酸、碱等物质的侵蚀。

L浇筑腹板、顶板砼：分层浇筑，分层振捣，浇筑时第层厚度不得大于30㎝，充气胶囊两侧同时下灰。腹板砼采用插入式振捣，顶板采用平板振捣，用木抹平，表面作拉毛处理。

N养生：采用草袋盖，洒水养生。

O拆模：砼强度达到2.5Mpa，即可拆除侧模。

R起吊存放：用龙门加将预应力钢筋砼空心板吊起运输至存放场存放。存放时，板两端用枕木垫起。

S涂漆：切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与构件同标号的砼进行封头。

本桥共柱8根，拟投入1套墩、台身模板，分1个组施工，配套相应人力、物力组织施工，施工进度与钻孔桩施工相适应。

模板第一次使用前，用电动除锈刷彻底除锈，涂刷脱模剂后支立。拆模后，模板及时整修、清理、涂油、更换胶垫，堆放整齐。灌注砼前，再次清理模板杂物，但不得将脱模剂滴漏在砼表面。

2.2、钢筋制作及安装

钢筋在现场加工，现场绑扎安装。

采用汽车吊吊装，4根缆绳固定，两台经纬仪校模。支模前，模板涂刷脱模剂。

砼全部采用商品砼，输送泵传送。插入式振动棒振捣，施工时严格控制砼振捣质量，确保墩、台柱施工质量。

养护48小时后拆模，拆模采用倒链和吊车配合，轻拆，轻卸。防止损坏模板及砼表面。

拟准备3套底模，2套侧模。支架采用碗扣式脚手架，模板采用特制大块钢模板。在整个施工中，工作平台单独设置。不与模板支架连接，防止模板变形。

钢筋骨架焊接成型后，由汽车吊吊装就位。

砼采用商品砼，利用插入式振动棒捣固。浇筑砼时，避免振动棒碰撞钢筋、预埋件、模板等，以保证其位置和尺寸符合设计规定。

承台、盖梁预埋件采用木模外侧刨光，待砼初凝后转动木模，终凝后拔出。施工完毕，所有预留孔均封闭，预埋件涂油后用塑料布包裹。

温度较高时采用洒水湿润法养护，温度较低时采用塑料薄膜包裹法养护，养护时间不小于7天。

承台、盖梁底模为承重模板，须待砼强度达75%时方可拆除，拆模按先侧模、端模后底模的顺序进行，不承重的侧模在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除。达到拆模时砼强度所需时间根据施工检查试件的试验结果确定。为了加快施工进度，在砼中加入早强剂，早强剂的掺量根据试验确定。工艺流程具体见“墩、台柱、盖梁施工工艺框图”。

本桥共有空心板梁24片，中梁18片，边梁6片，中梁每片重10.6T，边梁每片重11.46T。

架梁采用20T吊车3台，其中架设现场1台，预制场2台，梁体运输采用平板车2台运梁。

梁体采用平板车运输，在梁场内利用履带吊吊梁至平板车上。每次运梁2~4片，各梁体间要保持足够间距，每片梁都要固定牢靠。梁体间采用方木隔着，以保证梁体不受损坏。

将吊车作业场地进行压实、整平，由运梁平板车运梁至待架孔位，吊车吊起梁体至孔位上方。梁体两端固定绳索，有人工控制。待梁体临近台帽顶时，人工拉动绳索保证梁体准确落在支座上。支座在架梁前安装完毕。安装支座时，盖梁顶用砂浆找平。利用水准仪控制标高，保证支座水平安装。具体工艺流程见“吊车架梁施工工艺框图”

重复以上工序架设下一孔梁

墩、台柱、承台、盖梁施工工艺框图

六、桥面及桥梁附属工程施工

桥面铺装层为10cm厚防水混凝土，宽度13米(全幅)拟分二段浇注，人工绑扎钢筋，平板振动器振捣，振捣梁摊平，人工抹平，标高用网点法控制。施工中，严格控制质量确保桥面平整，杜绝跳车陋病。

防撞墙为浇筑施工，模板采用特制定型大型钢模板，钢筋在钢筋棚中加工，现场绑制成型。混凝土用强制搅拌站搅拌，1t翻斗车水平运输，人工装填入模，插入式振捣棒捣固。施工中要；加强振捣，保证混凝土内实外光；要求严格立模工序，保证几何尺寸，墙体顺直。

3、桥面沥青混凝土路面施工：同上

（1）挖基；（2）桩基处理；（3）制模板；（4）浇注C30混凝土基础；（5）支帽石模板；（6）箱身翼墙顶帽；（7）浇注帽石砼；（8）砌注洞口和抑水墙；（9）锥体、八字墙；

T／CEC 5012-2019标准下载第一节施工总体进度计划

本工程计划于2006年8月30日正式开工，2007年9月25日全部竣工，总日历天数392天，后附总体施工进度计划图及分部分项划分明细表。

第二节分项工程施工安排

施工准备工作：8月30日

桥位测量放样：9月1日~9月4日

钻孔灌注桩：9月5日~9月22日

DLT1407-2015 低压电力线载波通信设备通用技术条件系梁和承台浇筑：9月9日~9月29日