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某中桥（连续梁）实施性施工组织设计

某中桥（连续梁）实施性施工组织设计

1.1新建铁路上海至南京城际轨道交通HNCJZQⅢ标施工总承包合同；

1.2铁道第四勘察设计院设计施工图；

室外工程施工方案1.3国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、施工规范、铁路工程质量验收标准及其它有关文件资料；

1.4施工现场实际情况；

1.5本标段总体工期安排；

xx中桥位于xx1＃大桥与xx2＃大桥之间，前接xx1#大桥后接xx2#大桥，全长60.92m，为17.9+24+17.9m普通钢筋混凝土钢构连续梁（梁中心跨度）。该桥桩基为钻孔灌注桩，直径1.0m，0#台桩长13.5m，1#墩桩长18.0m，2#墩和3#台桩长20.5m，共33颗柱桩。桩顶均设有承台，本桥0＃桥台与xx1＃桥墩同基础，3＃桥台与xx2号大桥同基础，桥墩为1.2m×6.63m立柱。上部构造为现浇连续钢构梁，跨中梁高1.5m，桥台支点处梁高1.5m，刚壁墩根部梁高2.3m，梁顶宽12.2m，刚构墩外与梁底同宽，梁体和刚壁墩均采用C50砼，承台桩基采用C30砼，刚构梁砼共845.1立方米。支座采用CKPZ盆式橡胶支座

工程地质与水文地质条件

(3)粉质黏土：灰黄色，硬塑，含铁锰质结核及青灰色斑点，局部夹有细砂。无摇振反应。该层仅分布于DK74+567.5往小里程方向，厚度14.70m。

(4)粉质黏土：褐红色、黄褐色、灰绿色，硬塑。

3工程数量表（见附表）

本桥施工施工总负责:xxx;技术负责人:xxx;质检工程师:xxx；安全工程师：xxx。现场由架子队副队长xxx全面负责，现场施工领工:xxx;技术主管:xxx。

开工日期：2009.01.01，竣工日期：2009.04.25具体进度见《xx中桥施工进度安排》

为保证本桥按期完成安排以下人员参与施工，并根据需要适时增加人员。

LD52557GJBSM38

本桥钢材、水泥、支座由甲方指定厂家供应。混凝土由三山梁场搅拌站供应。原材料取样试验已完成，各项指标符合要求。施工用水为机井取水，水质已经检测，符合施工用水的标准。所用其它材料均已到场。

5.3测量、试验仪器设备到位情况

现场测量、试验仪器已购买到位，其他相关试验仪器使用本标段中心试验室仪器。

主要测量、试验仪器数量表

已组织相关技术人员熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。

连续刚构桥施工方案已编制，施工人员已进行技术安全培训。

测量放样：全线加密导线点和水准点已进行贯通测量，成果已报批完成，可用于本桥施工用，桥位控制桩，钻孔桩护桩已打设完毕。

框架桥施工前已和地方工务、电务、给水公司及当地政府现场确认在本桥施工范围内的地下各种管线，以及影响本桥施工的通信电力、设备，位置已探出具体位置，并和有关部门协商改移手续。

主要利用道路有X001道、S338道路，桥区内沿线路一侧修建贯通便道，可直接通到施工现场。

利用打深井取水，用于施工用水。

利用xx2#号大桥架设的动力电，直接接至施工现场。

在xx中桥附近新建50*80m钢筋加工场，本桥所有成品或半成品钢筋加工均在此处加工再运至施工现场。

（1）施工前现场准备熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。钻孔桩作业指导书已编制，技术交底已下发，施工人员已进行安全技术培训。

测量放样：全线加密导线点和水准点已进行贯通测量，且成果符合测量规范要求才能进行钻孔桩桩位施工放样。桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心坐标和标高。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动引起桩位变动。

（2）清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。桩基施工时为防止钻架下沉和倾斜，钻机范围内的地基采取换填石碴的办法进行加固。

定为6m（长）×5m（宽）×2m（深）,采用挖掘机放坡开挖，坡比1:0.75。泥浆池防护采用钢管架护栏和防护网，护栏涂红白油漆，高度不低于1.2米，稳固可靠，以防人员掉入。选择优质粘土造浆，泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境；钻孔过程中保证护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔；泥浆性能指标宜满足下列要求：

A．比重：1.20～1.25

B．粘度：一般地层16～22S，松散易坍地层19～28S

C．含砂率：新制泥浆不大于4%

D．胶体率：不小于95%

E．PH值：应大于6.5

F．失水量≤20mL/30min

（4）场地平整完毕后，及时进行测量放样工作，定出桩中心位置并测量原地面高程，做好相关技术交底及原始资料的记录工作。

（5）钻孔前埋设坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒采用10mm厚钢板制成，高2.5m，钢护筒直径大于设计桩径20cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度控制在1‰以内，护筒顶宜高出施工水位或地下水位2m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。

（6）准备工作完成后报请监理工程师到现场检查所有准备工作，检查合格后进入正常施工阶段。

根据本桥区地质及岩层分布情况选用冲击钻施工

施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、倾斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→水下灌注混凝土→成桩检测。

a.根据地层岩性等地质条件、技术要求确定选用冲击钻施工方法

b.全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作。

c.根据红线征地范围，桩基处横桥向17m，纵向15m为每根桩基施工场地。

d.开孔时，起吊钻具对位，找出桩位中心后将钢护筒埋入土中正确对位。护筒厚度为δ=20mm定型护筒，护筒直径比桩径大20cm。

开始钻进时，适当控制进尺，在护筒刃脚处，短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。待钻进深度超过钻头全高时正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔完成后，用检孔器进行检孔。对孔径、孔垂直度、孔深检查。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用测绳进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

6.1.3钢筋笼的制作与安装。

钢筋:符合有关规范的规定，并满足设计文件的要求。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足《钢筋混凝土及预应力混凝土结构规章》。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

焊条：采用J506焊条，有出厂合格证，每批按要求抽取试样，分别作试验。

钻孔桩的钢筋在加工场地分段制作，用汽车吊机起吊在桩位上焊接安装。

a由于桩长较长，为尽量缩短成孔后到混凝土灌注的时间间隔，在能够保证正常起吊和安装的情况下尽量减少钢筋骨架的节段数，桩基钢筋笼拟分2段制作，然后吊装安装。

b主筋采用手工搭接焊接头等，根据有关规程制定技术要求并经试验合格才能使用对钢筋表面的油渍，污渍及用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均清除干净。对弯曲或局部弯曲的钢筋进行机械调直。

c钢筋骨架保护层加砼垫块的方法控制，每隔2m沿圆周均匀布置4个。

d桩基钢筋焊接采用J506焊条，主筋在下料拼装时，满足在同一截面上接头不得超过钢筋总数的50%，相邻两主筋接头距离不小于45d。

f吊筋采用φ16钢筋连接在钢筋笼上。吊筋的长度是护筒顶标高到钢筋笼顶标高的差值。

(3)钢筋骨架制作允许偏差与质量检查

钢筋骨架在承台底以下长度

钢筋骨架成型后，施工技术人员，质检人员根据上表中规定的允许值对钢筋骨架进行检查。特别要注意骨架任意截面椭圆度检查，如椭圆度较大，应在中间支承处加焊支撑，确保钢筋骨架圆顺，以便骨架顺利入孔。

(4)钢筋笼经自检合格后，向监理工程师报告钢筋质量自检查结果，经监理工程师复验合格后办理验收手续。

(5)接地钢筋和钢筋笼的安装

成孔验收第一次清孔后，迅速移走钻机，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔。

接地钢筋下部采用φ16的圆钢制作，伸到孔底，上部利用桩基主筋。接地钢筋与钢筋笼主筋焊接，主筋作为接地钢筋做好标记，以便与承台接地钢筋连接。

为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置板凳平台。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加强筋接近孔口时，在主筋上均匀焊上2个吊环，并用2根钢丝绳把钢筋笼固定在板凳平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，采用帮条焊接，帮条长度不小于16cm，搭接接头对接焊好后再吊起钢筋笼、取掉板凳平台上的钢丝绳下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定于孔位中心。

钢筋笼平面偏差≤5cm，钢筋笼底标高允许偏差：±10cm。拆除扁担或临时加固钢筋时，要防止杆件在拆除时掉入孔中。

钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。

安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。

连接时要保证上、下节骨架的轴线吻合，严禁连接后形成折线。

6.1.4水下混凝土灌注

a、导管采用内径25cm丝扣导管，导管的内壁要求光滑、圆顺、内径一致，接口严密，导管内垫必须垫好；导管管节长度：中间节宜为2m等长，底节可为4m，顶节宜为1m长。导管总长度按孔深和工作平台高度决定，漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管位于钻孔中央，在灌注混凝土前，进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备，本工程拟采用16t吊车吊装、升降导管。

b、根据导管孔径选择皮球直径，做为隔水栓，放置在导管口以下约20～30cm深处。

c、灌注前的检查与清孔：钢筋骨架吊放就位后，检测沉渣厚度（柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm）。厚度超标时须进行二次清孔。方法是利用导管封端与泥浆泵连接进行压浆清孔，达到设计或规范标准。

d、准备好测铊和测绳：测铊与测绳系好放在清水中浸泡24小时后取出，按测铊的重量（扣除其浮力）施加拉力，与钢尺进行比长校核。

e、钢筋笼应临时固定在钢护筒上（或吊环固定），以防灌注混凝土时钢筋笼上浮。水下混凝土灌筑施工程序示意图

混凝土采用三山梁场带自动计量装置的2座120m3/h搅拌站集中搅拌，DK79+400右200m处，6辆8m3砼搅拌运输车运输。混凝土为C30水下灌注砼，原材料必须经检验合格后才能使用，使用碎石时，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂，粉煤灰按设计配合比选用优质粉煤灰。

搅拌运输车运送至桩位处，在导管上端连接砼漏斗，漏斗容量必须满足储存首批砼数量的要求，经计算出漏斗容量大于1.5m3。

当准备工作完成后即可以进行水下混凝土的灌注，先放入橡皮球吊于储料下部，注入混凝土。测量导管埋深和混凝土顶面标高，初次埋深≥1.0m，用测绳测量导管埋深，橡皮球浮出确认初灌成功后，方可继续灌注施工，否则需进行再次清孔，重新进行拔球、灌注。导管的提升与拆除导管均由吊车来完成。

每拆一次导管，及时用工作灯来观察导管内砼是否进水，以判断砼质量。如发现导管内进水，则应立即停灌进行处理。在整个浇注过程中及时用测锤测量混凝土面标高，正确计算导管的埋深，任何时候导管的埋深不得小于1m，同时不宜大于3m。砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架，砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，当灌注至最后时，实测混凝土顶面标高必须比设计标高高出0.5～1米。

灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。

灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待终凝后再凿砼桩头到新鲜砼面。

混凝土强度：不小于设计强度

灌注前孔底沉渣：符合设计要求(柱桩的沉渣厚度不大于5cm)

根据当地环保文件要求，钻孔桩排除的泥浆均先排至预先挖好的泥浆池内，泥浆池和循环池均设在两墩位之间。为防止泥浆四溢污染环境，排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。

桩基完成7天后方可进行承台基坑开挖，0＃、3＃台承台结构尺寸分别为10.20m*4.8m*2m，10.20m*6.6m*2m,1#、2＃墩承台结构尺寸均为10.20m*4.8m*2m。利用测量控制网测放各承台中心桩位及承台四角的桩位，根据现场测设标高，考虑承台底四周的工作面每边放宽不少于80cm，基坑开挖坡度为1：1，用石灰洒出承台基坑尺寸轮廓线开挖线。基坑开挖前，在基坑坡顶轮廓开挖尺寸线1m外挖设临时排水沟，以排除地表水。基坑开挖采用挖掘机开挖，并预留30cm左右用以人工清理，以防挖掘机超挖，拢动原状土。

6.2.2桩头破除、地基承载力检测及桩检

挖至设计标高后，先由技术人员测设出每个桩的需破除的高度并做出标记，要保证桩头深入承台内不小于15cm。人工用风镐凿除桩头，吊车把桩头调出。试验室做地基承载力试验和第三方桩基检测，桩基检测采用超声波检测，每个桩都要进行检测。经检测合后。及时施作垫层，采用10cm碎石+15cmC15的砼。

桩基检测合格后，测量人员再次测放出各桩位中心，并测放出承台四周边线。承台钢筋在钢筋棚内集中加工，运至现场绑扎成型。承台主筋顺桥向采用N1、承台主筋横桥向主筋N2，直径均为20mm,间距均为15cm双筋配置,主筋N1钢筋采用闪光对焊，钢筋焊接在同一轴线上。双面焊接时焊缝饱满，无夹碴。预埋墩台身钢筋与承台钢筋绑扎在一起。钢筋绑均符合规范及设计要求，钢筋经工班自检，技术员检查，报监理工程师复检合格后进行下道工序。

承台模板选用组合大块竹胶板。承台模板采用10*10cm方木和48mm钢管加固。方木竖放间距60cm，钢管模放用于固定方木，间距80cm。承台四周沿着钢管的高度每隔80cm用钢管和顶托与基坑壁支撑牢固。承台内设置对拉筋，外侧与钢管相连。对拉筋采用φ16mm钢筋，外套φ25mmPVC管，承台高度竖向设三道，分别距承台底30cm，中间，距承台顶30cm各一道，每层对拉筋间距为60cm。模板经三方检查合格后，进行下道工序。

先由技术员测出砼浇筑标高，标在模板四角上。承台混凝土标号为C30，采用三山搅拌站集中搅拌，混凝土灌车运输至施工地点，采用溜槽入模。每车砼到现场要进行砼的坍落度、含气量、入模温度检测，并做不少于3组砼试块。不符合要求时，不得进行浇筑。砼浇筑前专人进行模板尺寸，标高，预埋钢筋进行再次检查，确保无误后方可进行浇筑砼。

承台混凝土一次连续浇筑，砼振捣采用插入式振动棒进行，做到“快插慢拔”，以防漏振，使砼中的气泡排出，振动棒移动间距300～400mm，每一插点要掌握好振捣时间，以砼表面不再下沉、不再出现气泡为止，振捣时尽量避免碰撞预埋件。振捣时离模板边的间距为15厘米左右，以免振捣器振捣时碰撞模板，致使模板跑模。浇筑过程中专人对模板进行检查，以防跑模。

6.2.6承台基坑回填

承台模板拆除完成后，进行基坑回填，采用A、B组填料分层回填，每层回填厚度不超过20cm，并采用小型夯机夯实，压实度不小于90%以上，方可进行下层填筑，填至原地面相平。

桩顶砼深入承台内长度不小于15cm，此部分钢筋与承台有抵触时，可适当调整承台座板内的的钢筋间距，并注意预埋墩身的钢筋及承台里层接地连接钢筋及接地端子。墩身与承台顶接地端子采用厂制造不锈钢套筒外径为30mm，并预埋沉降观测标，承台砼初凝前把墩身范围内砼进行凿毛处理。

6.3.1钢筋加工、安装

墩身钢筋均在钢筋棚内进行加工，至现场焊接或帮扎。墩身主筋采用N1，直径为28mm螺纹钢筋，主筋N2，直径为12mm螺纹钢筋，预埋在承台内的1米的钢筋间距分别为40cm、30cm、30cm,顺着桥墩的高度方向间距为30cm，箍筋N3直径为10mm，顺着桥墩的高度的方向间距为20cm，横桥向的间距为46厘米，顺着墩身高度至2.6米成梅花型布置。施工时注意预埋垫石钢筋。

(1)钢筋由专业人员，按规格、品种、型号及尺寸、搭接长度、接头类型、绑扎及预留位置处理必须符合设计及工程质量验收规范要求。

(2)钢筋下料、制作，严格按照配料单进行，确保准确无偏差。

(3)钢筋接头位置正确、接头形式及焊接质量符合设计要求，并按规定进行取样复试。

(4)对于预留钢筋，砼浇筑后及时清刷钢筋上污染物。

(5)严格技术交底，做好钢筋隐蔽验收，加强成品保护。

(6)钢筋质量评定标准

墩身钢筋经三方检查合格后，进行模板安装。墩身模板采用特别设计的厂制大块钢模板拼装。测量人员再次放样，根据放样并弹出墩身模板尺寸线，以方便安装。因本墩台身都较矮，可以不搭设支架。

（1）钢模材料：面板为5mm厚钢板，纵肋为8号槽钢，横筋为8cm宽5mm厚钢板，四周连接筋为10号角钢，抱箍采用2根10号槽钢并用，拉杆为φ20mm圆钢，模板之间的连接采用M18螺栓带帽，抱箍之间的连接采用M20螺栓带帽。

（3）加固：模板设计时，已经考虑了加固，如抱箍、对拉螺栓。施工时，若无特殊要求，可不用再加固，只需采用部分圆木和缆风绳对其垂直度等进行调整固定即可。

（5）钢模及钢模支架与脚手架之间不得相互连接。

（6）模板拼缝必须采取相应措施进行处理，如采用腻子、橡胶垫等，接缝必须严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

（7）砼施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应立即停止施工，采取措施进行处理。

（8）脚手架立杆之下必须设置垫座和垫板，基础四周作好排水设施。基础要满铺木板，立杆要立在木板上。

墩身砼标号为C50，采用三山搅拌站集中搅拌，混凝土灌车运输至施工地点，采用输送泵泵送。每车砼到现场要进行砼的坍落度、含气量、入模温度检测，并做不少于3组砼试块，不符合要求时，不得进行浇筑。

6.4桥台垫石施工和支座安装

施工前对全桥导线和水准点再次进行联测，合格后方可进行垫石施工。桥台垫石砼为C50砼，模板采用木模板。

（1）支座安装前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。

（2）安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，在其上铺2～3cm厚的重力式灌浆材料，然后将支座吊装就位，调整好标高后，用支座专用灌浆剂填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。

支座与垫石之间使用的无收缩水泥砂浆其性能要求见下表：

8h≥25MPA,25h≥50MPA,28d加90d后强度不变

标准养护条件下浆体28d膨胀率为0.02－0.1%

在支座安装时采用的M50干硬性无收缩砂浆的性能要求见下表：

8h≥20MPA,12h≥25MPA,24h≥40MPA,28h≥50MPA,28d加90d后强度不变

24h≥6MPA,28h≥8MPA,56h≥10MPA

不得泌水，流动性≥220mm,初凝≥30min,终凝≤3h,收缩率＜2%,膨胀率≥0.1%

支座中心线与墩台十字线的纵向错动量

支座中心线与墩台十字线的横向错动量

同一端两支座横向中心线间的相对错位

同一端两支座纵向中线间的距离

误差与桥梁设计中心线对称

误差与桥梁设计中心线不对称

6.5现浇连续梁施工方案

现浇连续梁支架采用满堂式碗扣支架，碗扣支架上横桥向搭设I10#工字钢，纵向10*10cm方木，连续梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，连续梁砼浇筑采用一次浇筑法。

将场地内松散浮土和淤泥挖除干净，然后回填山皮石，按照30cm厚度分层回填，回填高度以现场实测标高为准，用压路机分层碾压至无沉降为止。然后浇筑20cm厚C20砼，并做出2%的横坡，以利于排水。在支架搭设范围四周挖设30×30cm的排水沟，排水沟与路线左侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。

现浇连续梁为单幅3跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向间距0.6m，横桥向间距梁底为0.6m，翼缘板底为0.9m，纵横水平杆竖向间距0.6m。在桥墩处顺桥间距0.3m设6排，桥台顺桥向间距0.3m设3排，横桥向横向间距梁底为0.6m，考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。

6.5.2.1、测量放样

测量人员用全站仪放样出连续梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出连续梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

6.5.2.2、布设垫块

根据底托位置布设立杆垫板，垫板采用5cm厚木板，使底托立处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

6.5.2.3、碗扣支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时保证立杆处于垫块中心，先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装剪刀撑，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

6.5.2.4、顶托安装

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

6.5.3、纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放I10cm的工字钢横梁，横梁间距60cm，在横梁上间距20cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵方木时，注意纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根纵向方木接头不在同断面上。

为减少支架变形及地基沉降对现浇连续梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为连续梁底部，重量不小于连续梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

6.5.3.1、加载顺序

分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

6.5.3.2、预压观测

观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

6.5.4.1、底模板

底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于20cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

6.5.4.2、侧模板和翼缘板模板

侧模板弧形支架采用φ25螺纹钢筋架工，纵向间距25cm，钢支架下设四排纵向钢管支撑，用钢管及扣件与支架连接。钢支架下部与工字钢相焊接，并保证在同一平面上。钢支架上纵向满铺10*3cm方木，方木接头不可在同一断面上，方木用铁丝固定在钢支架上。

侧模板和翼缘板模板采用3cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出连续梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。模板铺设完毕后，进行平面放样，放出梁边线，全面测量梁边线模板标高，纵向间隔5m检测一点，根据测量结果将模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

翼缘板底模板安装与连续梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

6.5.5、钢筋加工安装

6.5.5.1、钢筋安装顺序

（1）安装绑扎连续梁底板下层钢筋；

（2）安装钢筋骨架和绑扎钢筋；

（3）安装和绑扎连续梁上层钢筋及预埋钢筋和预埋件；

6.5.5.2、钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

（4）在钢筋安装过程中，及时对预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用闪光对焊，当闪光对焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

（6）钢筋安装位置与预埋件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预埋件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免模板被电焊烧伤。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

6.5.6、混凝土浇筑

（1）混凝土采用三山搅拌站2座混凝土拌和站拌和，距离施工现场5.5公里，混凝土运输采用8台罐车运送，现场采用2台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。

（2）连续梁混凝土一次浇筑，混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。

（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置3~4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.5米厚的底板内可斜向流淌1米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1~2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。

6.5.6.1、混凝土浇筑应注意以下事项：

a、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

b、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的入模温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能，合格后方可入模浇注。

c、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。

d、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，每层浇筑厚度不超过50cm。避免振捣棒接触模板等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

e、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

f、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于28天。用于控制支架拆除的混凝土强度试块放置在连续梁上，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。

6.5.7、混凝土测温

（1）基础底板混凝土浇筑时设专人配合预埋测温管。测温管的长度分部为两种规格，测温点约布置在跨中、墩台处。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。

（2）配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。 

（3）测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，    强度，并经技术部门同意后方可停止测温。

（4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和技术负责人，以便及时采取措施。

因架梁车要通过（要有专门验算资料方可允许架梁车通行），原则上架梁期间底板支架不拆除。同养试块强度达到要求时，可以开始进行翼缘板支架拆除，支架拆除时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。

附属工程包括锥体护坡、防水层等工程。

锥体护坡及检查台阶在填方基本稳定后施工，坡面挂线施工。坡面铺砌自下而上分段进行，垫层按设计要求分层做好，同时做好沉降缝和泄水孔，浆砌片石采用挤浆法砌筑，砂浆用搅拌机拌制。

锥体护坡采用级配碎石分层填筑碾压。

浆砌工程应严格按砌石施工工艺施工，砌完的坡面应圆顺、美观。锥体护坡施工，应在基坑填土基本稳定后施工。浆砌工程下设碎石垫层的，要边做碎石垫层边进行浆砌施工。

防水层应在墙身混凝土达到28天强度后施工，详见防水层施工技术交底。

1)严格按施工程序、监理程序进行施工，严格执行技术管理制度。

2)认真组织有关人员，对设计图纸进行研究与现场核对工作比较简短的施工组织设计，要求全体施工技术人员全面了解设计意图，做到心中有数。

3)认真进行恢复定线、测量，并进行复核制度。

4)认真做好各项工作的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数，按规范规定的抽检数进行抽样调查，发现问题及时纠正并采取补救措施。

5)推行全面质量管理，广泛开展群众性的QC小组活动，重点实行技术交底制度。质量保障体系见附图1。

6)做好生产班组的自检、互检和交检以及专检工作。施工中实行工序交接制度，上道工序完成，经检验合格后方可交接，进行下道工序的施工。

7)加强质量教育，提高全体职工的质量意识。

TB／T 1448-2018 铁路通信信号产品的绝缘耐压模板相邻两板表面高低差