施组设计下载简介：

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2.1工程地质及水文概况 2

3.1工程中的重、难点 4

3.2施工中的技术要求 4

3.4总体工期安排及保证措施 6

JT／T 1318-2020 船舶溢油鉴别机构能力要求.pdf4.1连续墙施工流程 7

4.7刷壁及清孔 18

4.10钢筋笼的制作与吊放 20

4.11水下砼灌注 22

4.12预埋件的设置及控制保护措施 24

4.13可能遇到的问题及预防处理办法 24

4.14地下连续墙及导墙施工允许偏差 25

5人员、材料和机具设备安排 26

5.1组织机构及劳动力计划 26

6.1质量保证措施 30

6.2施工过程质量控制措施 33

6.3隐蔽工程质量保证措施 34

6.4与监测的配合 34

7.1安全生产体系及安全生产责任制 34

7.2施工安全技术措施 35

8文明施工保证措施 36

8.1预防噪音的措施 36

8.2扬尘对大气污染的控制措施 37

8.3预防地表水和地下水污染的措施 37

8.5防振动措施 37

8.6生态环境控制措施 38

9.2技术保证措施 38

9.3安全文明施工保证措施 39

10.1应急组织管理 41

10.2施工应急保证措施 42

10.3预案细则 44

1、东莞市轨道交通有限公司编制的“东莞市城市快速轨道交通R2线[试验段2304标]土建工程施工合同。

2、东莞市城市快速轨道交通R2线[试验段2304标]岩土工程勘察报告。

3、东莞市城市快速轨道交通R2线[试验段2304标]土建工程施工图设计技术要求和地下结构防水技术要求。

7、地下防水工程施工及验收规范（GB50208—2002)。

8、地铁限界标准（CJJ96－2003）。

11、国家和建筑行业现行有关地铁、市政工程的施工技术、安全生产、行业管理的规范、规则、标准、文件。

12、广东省、东莞市现行有关地铁、市政工程的施工技术规范、质量技术标准、验收规范、安全生产、文明施工及环境保护的相关要求。

13、我公司组织的现场踏勘及对沿线的建筑物、管线、地质情况进行的调查。

14、我公司在地铁施工中的类似工程经验以及国内地铁工程中成熟的施工方法和先进的施工工艺。

2.1工程地质及水文概况

温南路站设置于东城中路和温南路交汇处，埋设于东城中路下呈南北向布置。东北侧为已经建成的一品天下商业广场、盛世东方高层住宅区；西北侧为恒福大厦，东南侧为高田新围村，西侧为天宝工业区。站址范围内隶属冲积平原地貌，地面高程20～22m，区内楼宇众多，道路网密集。

车站施工范围地层主要为第四系全新统人工填筑土（Q4ml），全新统冲洪积（Q4al+pl）粉质粘土、淤泥质粘土、第四系残积（Qel）砂质粘性土，下伏基岩为震旦系大绀山组（Zd）混合片麻岩。岩土层分层及主要特征为：

灰褐、灰黄色、灰白色，松散状态。主要由粉质粘土组成，偶夹砖块，表层15～80cm为混凝土砼，广泛分布于场地地表范围内，层厚0.7～4.8m。

灰黄、灰白、灰黑色，可塑为主，局部为硬塑状，土质不纯，下部含砂量较高，可达25%～35%，层厚1.6～2.5m，埋深2.2～4.0m。

黄褐色夹灰黑色，松散～稍密状，饱和，颗粒级配良好，分选性一般，主要矿物成份为石英、长石，局部可见少量砾砂，含量约10%，黏性土含量占10%～40％。层厚1.3～2.5m，埋深2.6～8.5m。

灰黄色、红褐、黄褐夹暗黑色等，硬塑状，局部可塑状，质地不均，含10～20%的石英砾、砂，由下伏混合片麻岩风化残积而成。岩芯呈土柱状，分布于冲洪积层砂、粘土层之下，厚度变化极大，厚0.4～20.0m，埋深0.7～10.2m。

灰、灰夹肉红色，块状构造，矿物成分主要为石英、长石、云母，裂隙发育，裂隙面铁锰质渲染，岩体破碎，岩芯多呈碎块状，锤击声稍脆，易碎，合金钻进较困难。岩石致密、坚硬，锤击声脆，中风化层基岩面起伏大，场地范围内埋深大于18m。

灰白、灰褐色，中细粒结构，块状构造，断口新鲜，矿物成分主要为石英、长石、云母，岩体裂隙较不发育，岩体较完整，岩心多呈柱状，岩石致密、坚硬，锤击声脆。

本工程施工范围内地表水不发育。地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。

第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层及沿线砂（砾）质粘土层中。地下水位埋深2.3～4.8m，为孔隙潜水，主要由大气降水补给。基岩裂隙水主要赋存于岩石强、中等风化带中。

砂质粘性土富水性及透水性较差，含水量较小，为相对隔水层。局部地段含水层与相对隔水层交错分布，因此在站内范围地下水局部具有微承压性，承压水头高3～5m。

第四系孔隙潜水主要由大气降水补给。基岩裂隙水主要有大气降水及孔隙潜水补给。

地下水对混凝土结构具弱～中等腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。

车站基坑长度为199.7m，标准段基坑宽约19.7m，深度约17.6m；车站南、北端扩大段基坑宽度为24.5m，深度约18.5m。基坑安全等级为一级。车站主体围护结构采用800mm厚的地下连续墙加内支撑围护方案，接头采用工字钢接头，标准幅按6m一幅划分，连续墙插入基坑底下7m。地下连续墙采用C30砼（水下浇筑砼应该提高一级）。

内支撑采用竖向3道支撑，第一道为700×1000的钢筋混凝土支撑，纵向每6m设置一道；第二道支撑为900×1000的钢筋混凝土支撑，纵向每6m设置一道；第三道支撑为Φ600，t=14mm钢支撑，纵向每3m设置一道。

基坑外围施做防渗墙，防渗墙采用前进式注浆，注浆孔水平间距1.5m,排间距0.8m,试做两排，梅花形布置。防渗墙上部与连续墙搭接2m,底部为基底下22m,或进入中风化层2m。

3.1工程中的重、难点

1、连续墙插入深度大，槽段总深度较深，且施工场地较狭窄，不利于组织施工，对施工进度影响较大；

2、施工场地有横跨基坑的电力电缆、通讯电缆以及10KV架空电力线，对连续墙施工影响很大；

3、施工场地交通疏解及管线迁改次数多，增加场地布置及机械转场难度；

4、连续墙施工受Ф2200mm供水管迁改完成时间制约；

5、车站南北两端为盾构始发井，此处的进度要求高，连续墙施工时以多个工作面，按由两端向中间的顺序两个方向同时施工。

3.2施工中的技术要求

（1）在地下连续墙施工过程中要防止开挖时导墙坍塌和接头漏水以及淤泥处理。

（2）连续墙开挖时加强泥浆液的管理，保证定期对泥浆液成分进行检测和分析使其满足施工的需要。

（3）要防止接头漏水和除掉接头部的淤泥，浇注混凝土时，接头部严禁卷入淤泥。

（4）严格控制地下连续墙墙顶标高与导墙顶标高的关系，以确保地下连续墙上预埋件位置的准确。

另外，连续墙施工是湿法作业，成孔采用泥浆护壁，将产生大量废弃泥浆需要外运排放，因此，施工区域及周边的环境保护尤为重要。

根据温南路站目前交通现状，我部先进行车站西侧交通疏解，交通疏解完毕后立即进行车站西侧正式围蔽（围蔽范围包括中央绿化带，迁移中央绿化带的树木花草，并将高出路面土方挖除并硬化场地），然后开始西侧场地布置，导墙及连续墙施工；东侧交通疏解完成后开始东侧正式围蔽施工，最后将温南路站整个场地完全封闭，开始车站围护结构及主体结构的施工。

针对本车站围护结构施工过程中存在横跨车站的高压电力管线及10KV架空电力线，故在连续墙施工前先将10KV架空电力线下地跨越车站，然后在施工过程中进行悬吊保护。根据悬吊管线的位置，对连续墙分幅进行调整，将连续墙接头位置调整至悬吊管线处，便于施工。具体施工时将电力电缆开挖出来便于移动，施工北边的那幅连续墙时将电缆尽量往南移动1.5米左右，施工南边的那幅连续墙时又将电缆往施工好的北边移动，电缆线拨移增加长度0.33米，在两端的电缆井中拉出富余长度，注意在施工过程中对管线的安全防护。电缆拨移图如下：

温南路站主体连续墙共计80幅，平面布置图如下图所示：（详见附图：温南路站车站主体连续墙平面布置图）

3.4总体工期安排及保证措施

3.4.1总体工期安排

温南路站西侧交通疏解于2010年6月15日完成，先开始温南路站西侧连续墙施工。6月20日开始西侧导墙施工，7月2日开始西侧连续墙施工，9月30日西侧连续墙施工完毕；东侧围蔽9月20日完成，9月20日开始东侧连续墙施工，11月30日完成温南路站所有主体连续墙施工。

3.4.2工期保证措施

①加强施工进度管理，严格按网络计划安排施工，并以此为依据，编制各分项工程的月、周、天作业计划，将总体工期落实到各分项工程，各分项工程落实到班组，班组落实到人，采用弹性工作时间，满足施工需要。

②实行动态管理。根据施工现场情况，充分利用计算机项目管理软件不断优化调整网络计划，采取一切措施保证关键线路工序按计划实施。

③根据总体目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测有可能发生的各工序间交叉配合不到位现象，采取有效措施，抓住控制点，重点突破。

④每天召开一次生产“碰头会”，落实当天计划完成情况，布置明天的生产任务，促进滞后工序；每周召开一次生产协调会，落实上周计划完成情况，并对计划作业调整补救措施；同时安排下周施工任务，并对各工序中的主要施工难点制定解决方案。

2、各分项工程的工期保证措施

①做准备工作的同时即进行导墙施工，为地下连续墙按计划早日开工创造条件。

②前期做准备工作时重点抓好管线的迁改工作，使管线迁移不影响地下连续墙成槽。

③合理安排各工序，交叉作业，使成槽施工连续进行。

A)平整场地，施作临时排水沟，场地平整后进行场地硬化，然后施工地下连续墙。

B)设置泥浆池等设施。

C)机械设备进场，施工人员进场，管理机构建立。

D)各种施工设备安装并试运行。

E)施工图纸会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题。

F)各项技术、资料齐备，进行操作、施工、安全技术交底，建立各项规章制度。

本工程采用膨润土为主、CMC增粘剂（羧甲基纳纤维素，又称人造糨糊）、纯碱等为辅的泥浆制备材料，制造泥浆用水采用PH值接近中性的自来水。泥浆主要性能指标见下表：

500cc/700cc漏斗黏度计

失水量(cc/30min)

4.3.2泥浆的生产与循环

在基坑附近连续墙外部设一个约400m3的泥浆池，泥浆池分造浆池、新浆池、贮浆池、废浆池。并在泥浆池附近设置泥浆搅拌机等配套设施。同时，在泥浆池四周均设置围挡，以保证施工场地内的文明施工及环保要求。

造浆采用自制泥浆喷射搅拌机搅拌，单机造浆工效60m3/h，并配三套泥浆系统。新浆静置24小时经检验合格后通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点。

对“L”型槽段，适当提高泥浆比重，或采用特殊配比来改善泥浆指标性能，以防塌孔。

泥浆循环方式：挖槽时采用正循环，清槽时采用反循环。

喷射搅拌机构造及泥浆搅拌系统图

配制好的泥浆要经过试验检验，各项性能指标合格后方可投入使用。对循环再利用的泥浆也要进行检验，符合要求后方可进行再利用，不符合要求的进行废弃处理。

泥浆检验时间、位置及试验项目

搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

密度、粘度、含砂率、PH值

优质泥浆池内泥浆送入泵收入口

密度、粘度、含砂率、PH值(含盐量)

每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次

在槽内泥浆的上部供给泥浆影响之处

在成槽后，钢筋笼放入后，砼浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

开始浇注砼时和砼浇注数米内

PH、粘度、密度、含砂率

沿基坑周边设专用泥浆管道（φ80钢管）及水管（送清水清洗管头）。泥浆输送采用专用泥浆管道接胶管送至施工槽段。

浇注槽段砼时和清孔换浆时所排出的泥浆通过胶管送至泥浆沉淀池予以回收。

4.3.6泥浆施工技术要点

1、制备泥浆前，对施工区域内的土性、地下水情况进行认真调查。

2、新浆要充分搅拌并静置24小时，待其充分溶胀后使用。

3、成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度，采用“高液面、低比重”的办法，以降低砼对钢筋握裹力的影响，并促使砼灌注顺利进行。

4、成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。不同地层、不同施工范围性能指标按下表规定执行：

不同地层、不同施工范围泥浆性能指标

4.4.1测量项目及方法

在温南路站场地正式围蔽后，根据业主给我部提供的导线点以及水准点，从导线点D28、D29、D27及水准点BJM06、BM09对温南路站主体围护结构施工场地进行控制点加密，本次暂时加密两个点A1、A2。加密点数据测量完后报监理及业主测量队复核后方可用于本工程。

场地整平后开始对连续墙进行测量放线，根据以往类似连续墙施工经验，对连续墙内边点进行放线，并考虑施工误差，为能保证车站主体结构净空，实际施工时将连续墙适当外放15cm；连续墙测量放线要求：根据设计图纸对连续墙内边点进行放样，连续墙转点及直线段每隔15米放一个点。

根据连续墙内边点来确定导墙边线，本车站连续墙厚800mm，根据实际情况对导墙宽度适当加宽50mm，即导墙宽度为850mm。

导墙完成后根据设计图纸对连续墙进行分幅，使用钢尺进行分幅放样。

连续墙槽段分幅完成后，对每幅槽段两端各测一个标高点（标在已做好的导墙上面），用于连续墙成槽控制。

4.4.2测量人员及仪器

1、本次测量人员（测量人员资质见本标段测量技术方案）安排如下：

2、本次围护结构控制点加密及施工放样所用的仪器如下：

TCRA1202R300

以上仪器经华南国家计量测试中心检定合格（其检定证书见测量技术方案）。可用于加密控制点及测量放线。

根据水文地质资料，导墙泥浆液面高于地下水位以上至少1m、低于导墙口以下0.3m，因此导墙深度设计为1.5m，导墙具体结构形式见下图：

a导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确；

b导墙施做时放宽50mm(沿中轴线向两侧，每边放宽25mm)，是为了保证抓斗钻头及钢筋网片进出较为顺利；

c为保证连续墙既满足成槽精度而又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线外放15cm；

d导墙垂直度控制在7.5mm之内，内墙面平整度在3mm内，导墙顶面平整度控制在5mm内，导墙轴线误差控制在±10mm之内；

f导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外模板，避免回填土。否则外侧设模板。砼强度达到设计要求后，墙背用粘土夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方；

g拆模后每隔1米，设上下两道木支撑，支撑采用80mm×80mm的方木，抓槽之前，不拆内撑。同时严禁重型机械在砼未达到设计强度之前靠近导墙行走，防止导墙变形。

见导墙施工工艺框图所示。

根据本标段的工程地质及水文地质情况，地下连续墙成槽采用QUY50A成槽机成槽，膨润土泥浆护壁，连续墙成槽采用抓斗式成槽机开挖土层、穿过岩层段采用冲击钻开挖的施工方法。拟配备4台冲击钻和1台成槽机进行连续墙成槽施工。对于地层上层的土层采用液压抓斗成槽机；对于地层下层中的岩层或孤石，则有冲击钻冲击成槽。并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.3米及地下水位1m以上。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。

4.6.1成槽施工技术措施

1）成槽前全面检查泥浆是否备足、输送管道是否通畅、成槽机等施工设备运行是否正常，有无工作隐患存在等，以上问题解决后，才正式成槽。

2）成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，及时判断槽内有无坍塌、漏浆现象。

3）成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，避免成槽机自重产生过大的应力集中现象。成槽机起重臂倾斜度控制在65o～75o之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。

4）开始6～7m的范围，成槽速度要慢，这一段深度范围尽可能将槽壁垂直度调整到最好。在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。

5）成槽期间每隔5m检查一次泥浆质量，并检查有无漏浆现象存在，以便及时调整泥浆参数和采取相应的补救措施。并牢牢掌握地下水位的变化情况，将地下水对槽壁稳定的影响降低到最小程度。

6）如成槽机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。成槽过程中，槽段附近不放置可产生过大机械振动的设备。

7）成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。接头处相邻两槽段中心线不影响内部界限。

8）连续墙施工过程中，由于砼绕流给后开槽段的成槽施工带来较大的困难，因此在连续墙施工中，严格按设计做好连续墙接头，采取有效措施防止砼绕流。

4.6.2成槽前的准备工作

1、对导墙顶标高、垂直度、间距、轴线等进行认真复核。

2、在导墙上用油漆准确标出开挖槽段位置、每次抓宽度位置、首开幅成槽宽度位置、钢筋笼搁置位置、泥浆液面标高，并标出槽段编号。

4、接通泥浆管并试送泥浆，检查其是否畅通和漏浆，并检漏，随后向该幅段内注入泥浆至液面位置。送入槽内泥浆的各种性能指标作详细记录备查。

4.6.3成槽垂直度的控制

成槽机作业时，必须做到稳、准、轻放、慢提，成槽完成后用方锤进行修孔，保证成槽的尺寸及垂直度。为了更的控制成槽垂直度满足设计要求，在成槽过程中必须严格执行以下操作规程：

1、导墙尺寸、垂直度必须满足规范要求。施工前将槽段分界线、每抓的端线、中心线标示在导墙上，并核对无误后方可进行成槽作业。

2、施工场地必须平整，钻机、成槽机站位应合理、平稳。

3、合理安排钻孔操作人员、成槽司机，防止疲劳作业，同时认真落实责任制，做好成孔、成槽几录，坚持谁施工谁负责制度。

4、派测量人员配合钻孔操作人员、成槽司机在导墙口用钢尺跟踪测量成槽机钢丝绳偏位情况，发现偏差立即采取纠偏处理。

按槽段划分，分幅跳槽施工，标准槽段采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高2米左右为止，余下部分在清孔清除沉碴时一并挖除至设计槽底标高。转角槽段按先短边后长边的原则开挖成型。

成槽时，泥浆应随着出土量补入，保证泥浆液面在规定的高度。在抓斗掘进时，不宜补入泥浆。

成槽机掘进速度应控制在5m/h左右，成槽时不宜快速掘进，防止槽壁失稳。当挖至槽底2～3m时，用测绳测深，防止超挖和少挖。对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，刷壁往复次数应不少于10次。

成槽至标高后，应先进行铲壁后一次扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，确保槽底沉碴厚度不大10cm，误差控制在规范要求内。扫孔结束后，用泵吸反循环法进行二次清孔。

清底置换结束后，对孔底泥浆及槽深进行检测，如果测试指标及槽深达不到要求，必须再次进行清底置换，直至符合要求为止。

4.6.5冲击钻成槽施工

单元槽段开挖结束之后，先用抓斗对槽底进行清理，再用特制钢丝刷刷壁器刷壁，反复刷数次，直至刷壁器上不粘泥为止，刷完壁后用砂石泵至少分三点定位法进行清孔。清槽的质量要求为：清槽结束后,测定槽底沉淀物淤积厚度不大于10cm，槽底20～100cm处的泥浆相对密度不大于1.15，粘度小于28S，含砂率小于8%。

采用置换法清底。即在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，为进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底采用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以吸浆反循环法吸除沉积在槽底的土碴淤泥。

清底开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，吊放空气升液器的吸管时不能一下子放到槽底深度，先在离槽底1～2m处进行试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。

清底时，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处左右上下移动，吸除槽底土渣淤泥。

钢筋笼入槽前，对槽底泥浆和沉滤物必须进行置换和消除，置换量必须不小于该槽段总体积的1/3或下部的5m范围。沿深度方向要递增5m和槽底以上0.2m等处必须进行泥浆质量检查，并填写相关记录。各点的泥浆应满足：比重＜1.15；粘度＜28S；含砂量应小于8％。

换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆，清底工作示意图见下图:

清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落到导墙顶面以下30cm。

本工程连续墙槽段接口处理采用H型钢与槽段接口钢筋焊接的方式，其结构形式如下图所示：

①槽段清底结束前，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底面刚好与槽底接触，顶部与连续墙钢筋笼齐平。

②事先在钢筋笼端头两侧各绑2m宽的无纺布，钢板接头背侧设泡沫板。钢筋笼与工字钢板用一台50T履带吊配合一台80T履带吊吊放入槽。

③吊入时，钢筋笼与接头工字钢板整体吊入，吊入工作完成后，泡沫板背侧用碎石填充。

④后开槽段开挖结束后，用刷壁器将附着在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好。

4.10钢筋笼的制作与吊放

4.10.1钢筋笼的制作

本工程钢筋笼采用现场制作加工，平台上整体施焊的施工方法。并根据实测导墙标高来确定钢筋笼吊筋的长度，以保证结构和施工所需要的预埋件、插筋、保护垫块位置。

为控制保护层厚度，在钢筋笼两侧面加设断面为“”型的定位钢板，在竖向按每5m设置一道。并按设计要求安装、固定预埋注浆钢管，在钢筋笼上端头加设“U”型固定吊环。主筋保护层厚度为迎坑面70mm，迎土面70mm。

钢筋笼主筋连接按设计要求进行,主筋接头间距≥35d，在同一截面上接头数量不大于50％。钢筋要有出厂合格证，并经试验合格后方可使用。主筋连接采用对焊接头，其余采用双面焊接，焊缝长度满足5d，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油渍。钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊。钢筋笼底端在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理，钢筋笼须确保纵向预留导管位置，并上下贯通。

在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与钢筋连接器和预埋钢筋的位置，用电焊焊牢连接器、钢筋及支撑预埋钢板，连接器另一端用塑性盖子盖住端头口。钢筋连接器及相应预埋件的位置必须计算连续墙下沉造成的误差，分段制作的钢筋笼还应该精确计算分段焊接的位置，以完全确保结构尺寸的正确。钢筋笼制作好后，根据本幅钢筋笼所用槽段的实测导墙顶面标高来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标示出。

4.10.2钢筋笼的吊放

在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高，根据实测标高值来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画示出，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。

钢筋笼经验收合格后，用50T履带吊机协作80T履带吊机起吊，整体入槽，转角处异型槽段钢筋笼也采取一次加工成型，整体吊装入槽定位安装。具体如下图所示：

钢筋笼上设置纵横向起吊桁架和吊点，使钢筋起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可恢复的变形。

对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设“人”字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。拐角处钢筋笼加强方法见下页拐角钢筋笼加强方法见下页示意图所示：

1、槽段砼浇筑工艺（见下图）

a、砼坍落度控制在180～220mm，每立方米混凝土中水泥用量≥370kg，粗骨料最大粒径＜30mm，含砂率≥45%，具有良好的和易性。满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比≤0.6。

b、采用商品混凝土，每浇完1～2车混凝土，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符。每一单元槽段混凝土做一组抗压试块。每车混凝土都必须要现场取样，作坍落度试验，发现不合格的，立即退回厂家。

c、连续墙浇注必须在钢筋笼吊装完毕后4个小时内进行。灌注混凝土采用内径为φ250的快速接头钢导管，节长为2.5m，最下一节长度为6m。导管下口距孔底30～50cm，不宜过大或过小。随着混凝土面的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在2～3m，严禁将导管提出混凝土面。导管提升时应避免碰撞挂住钢筋笼。灌注水下混凝土的隔水栓采用橡皮球胆。

d、设置专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2小时测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min。

e、标准槽段设置二根导管(L型槽段每边一根导管)，两导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，两导管处的混凝土表面高差不大于0.5m，浇筑混凝土面高程应高于设计高程300～500mm。施工中严格控制导管提拔速度和混凝土浇注速度，应派专人测量浇注进度，并将浇注信息及时反馈，以便施工控制。

f、灌注水下混凝土时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌进行处理，并做好记录。灌注混凝土时，槽段内的泥浆一部分抽回沉淀池，另一部分暂时存放到导墙内。

2、混凝土灌注时应注意以下事项：

清孔或置换泥浆符合要求后，应在4h内将钢筋笼吊下，做好混凝土浇注的准备工作并开始浇注混凝土，并在8h内灌注完成。故应注意置换泥浆时间与砼灌注时间的匹配性。

灌注砼上升速度要求均匀，不要过快,中途停顿时间不超过30min。

对于商品砼应每车做砼坍落度，填写《商品混凝土坍落度记录表》。

地下连续墙应超灌到冠梁底上300～500mm处，尤其要注意保证每幅段两端头的超灌高度。

申请商品砼时应考虑一定的富余量，以防欠灌。

导管最大埋深不得超过8m。

安设接头型钢时位置应准确，下部插入土体不小于30cmJC／T 2392.4-2018 石英玻璃碇 第4部分：等离子体熔融法，整体焊接质量应固定，防止灌砼时接头型钢倾斜、弯曲。

4.12预埋件的设置及控制保护措施

1、连续墙施工过程中，在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与结构底板、中板、顶板钢筋砼围囹等联接的钢筋连接器和预埋钢筋、钢支撑预埋钢板的位置，用电焊焊接牢固预埋件，并预计因连续墙沉降等原因造成的尺寸误差。

2、预埋件加工完成后，应进行施工“自检、互检、专检”，最后由监理工程师进行隐蔽工程检查确认，合格后进行钢筋笼吊装施工。

3、钢筋笼吊放过程中，严格保护预埋件，不碰撞预埋件，以防变形移位，吊放完成后，利用导墙上控制线对钢筋笼位置和标高进行检查确认，以确保基坑开挖后位置准确。

4、钢筋笼吊装后，将其固定于导墙上，混凝土灌注过程中GB／T 37663.1-2019标准下载，导管抽拔时要注意保护预埋件。

4.13可能遇到的问题及预防处理办法