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10000m3甲醇贮罐施工方案10000m3甲醇贮罐施工方案
2台10000m3甲醇贮罐位于易燃品罐区（191A）。单台罐重量273.91T，直径25m，罐体高度22745mm，主体材质为20R，负水试验高度19.5m。由于施工工期短（60天），所以应提前进行罐顶板预制，2台甲醇罐同时穿叉进行施工。
材料验收—基础验收—底版、顶板、壁板预制—底版铺设—第一圈壁板组装—顶板组装—第二圈壁板组装（以次类推）—最后一圈壁板组装—附件安装—底板、顶板真空试验—罐体负水试验、沉降观测—验收交工
采用倒装法施工，32根倒装柱子沿罐底板周围均匀分布，起吊时，应由专人指挥。32台倒链同时起吊，应缓慢、平稳、动作统一，且在风力较小时进行。
1.1.用于本工程的材料及附件GBT 5785-2016标准下载，应具有质量合格证明书。
1.2.用于本工程的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
1.3.钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的规定：
2.1.油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
2.1.1.基础中心标高允许偏差为±20mm。
2.1.2.支撑罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度不得大于12mm。
2.1.3.罐基础沥青砂层应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：
以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，基测量标高与计算标高之差不得大于12mm，同心圆的直径按D/4、D/2、3D/4划圆，各圆周上最少测量点分别为8点、16点、24点。
3.1.罐在检验过程中使用的样板应符合下列规定：
3.1.1.甲醇贮罐的弧行样板的弧长不得小于2mm。
3.1.2.直线样板长度不得小于1m。
3.1.3.测量焊缝角变形的弧行样板，其弧长不得小于1m。
3.2.钢板的切割和焊缝的破口，选用半自动火焰切割加工。
3.3.所有预制构件在保管，运输及现场堆放时，应采取有效措施，防止变形、损伤和锈蚀。
3.4.1.底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
3.4.1.1.罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1％~0.2％。
3.4.1.2.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
3.4.1.3.中副板的宽度不得小于10000mm，长度不得小于20000mm。
3.4.1.4.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
3.4.2.弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：
3.5.1.壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
3.5.1.1.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圆错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
3.5.1.2.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。
3.5.1.3.壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。
3.5.1.4.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
3.5.1.5.甲醇贮罐壁板宽度不得小于1000mmm，长度不得小于2000mm。
3.5.2.壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定：
板长AB（CD）＜10m
3.5.3.壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧行样板检查，其间隙不得大于4mm。
3.6.1.顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
3.6.1.1.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
3.6.1.2.单块顶板本身的拼接，可采用搭接或对接。
3.6.2.供顶的顶板及加强肋，应进行成型加工。加强肋用弧型样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。
3.6.3.供顶的顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙不得大于10mm。
3.7.1.抗风圈、加强圈、包边角钢等弧行构件加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。
3.7.2.热煨成型的构件，不得有过烧，变质现象，其厚度成薄量不应超过1mm。
4.底板铺设，顶板、壁板组装
4.1.1.底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块板边缘50mm范围内不刷。
4.1.2.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6~7mm，内侧间隙宜为8~12mm。对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
4.1.3.中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。
4.1.4.搭接接头三层钢板重叠部分，上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
4.2.1.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。须重新校正时，应防止出现锤痕。
4.2.2.罐壁板组装应符合下列规定：
4.2.2.1.底圈壁板
4.2.2.1.1.相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。
4.2.2.1.2.壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
4.2.2.1.3.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不应大于±19mm。
4.2.2.2.其他各圆壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3％。
4.2.2.3.壁板对接接头的组装间隙，应符合图纸的要求。
4.2.2.4.壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
4.2.2.4.1.纵向焊缝错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm。当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
4.2.2.4.2.环向焊缝错边量，壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
4.2.2.5.组装焊接后，焊缝的角变形用1m弧行样板检查应符合下表规定：
4.2.2.6.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且罐壁的局部凹凸变形不得大于13mm。
4.3.1.顶板组装前，应先检查包边角钢的半径偏差。包边角钢的半径偏差不应大于±19mm。
4.3.2.罐顶支撑柱的铅垂度的允许偏差，不应大于柱高的0.1％，且不大于10mm。
4.3.3.顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度的允许偏差为±5mm。
6.1.罐体的开孔接管，应符合下列要求：
6.1.1.开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸的长度的允许偏差为±5mm。
6.1.2.开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
6.1.3.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外经的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
6.2.甲醇入口管道的铅垂度允许偏差，不得大于管高的0.1％，且不得大于10mm。
6.3.1.环焊缝距支架净距离不应小于50mm。
6.3.2.采用氧、乙炔焰加工方法加工后，应除去破口表面的氧化表，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.3.3.自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：
法兰面与管子DN＜100
中心垂直度100≤DN≤300
6.3.4.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100时，允许偏差为1mm。当管子公称自经大于或等于100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
6.3.5.喷淋管安装时，不得用强力加扣、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.3.6.喷淋管安装的允许偏差应符合下表要求：
7.1.焊接材料及焊接设备的选择。
7.1.1.焊接材料的选用及使用要求。
7.1.1.1.甲醇贮罐的罐体材质为20R。
20R与20R之间的焊接焊条选用J427焊条。
20R与Q235之间的焊接焊条选用J422焊条。
Q235与Q235之间的焊接焊条选用J422焊条。
7.1.1.2.用于本工程的焊条必须具有制造厂的质量合格证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
7.1.1.3.焊接材料应设专人负责保管DB64／T 1646-2019标准下载，使用前应按下列要求进行烘干和使用。
7.1.1.3.1.烘干参数
7.1.1.3.2.使用要求
烘干后的J427型焊条，应保存在100~150℃的恒温箱中，随用随取。J427焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温箱，超过允许使用时间后，须重新烘干。第二次烘干的焊条应首先使用。
7.1.2.焊接设备的选择
担任本工程的焊接人员必须持有此合格项目的有效证件上岗。
7.3.1.焊件的切割和破口加工采用氧乙炔焰加工方法。加工破口后YB／T 5034-2015 履带用热轧型钢，必须除去破口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
7.3.2.焊接前应检查组装质量，应将破口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油漆，垢，锈等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷，并应充分干燥。
7.3.3.破口选择及要求