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大化集团60万吨联碱安装工程管道施工方案

大化集团60万吨联碱安装工程

中国化学工程第十四建设公司

2007年11月16日

第二章管道施工工艺流程

DB23／T 2787-2021标准下载第四章工艺管道现场拼装及安装

第九章玻璃钢管及PVC管安装

氯化铵车间结晶、滤铵工序

氯化铵车间母换及桶区工序

氯化铵农铵包装储运工序

氯化铵精铵包装储运工序

重碱车间碳化及滤过工序

第二章管道施工工艺流程

在大临设施区域内设置一有顶管道加工厂，占地面积为12m×30m。场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、探伤检查室、阀门试压站、办公室等设施。

B.施工现场预制场主要设备工装简介

管道组对工装，直径DN≥300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。

简易行车，用于管道的运输、转向、组对等工作。

探伤房设备。探伤房应加设δ=6～8mm铅板防护，墙体为混凝土墙。

(2)管架、管托预制生产线设备。

台钻，加工范围Φ8～Φ25的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。

管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。

A.管段预制的条件及选择原则

(1)组合件便于运输。

(2)符合现场管道吊装条件。

(3)焊口工作量大的大直径管路。

(4)焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。

(5)对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。

(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。

⑴施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。

⑵管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。

⑶材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。

C.管段的下料及坡口加工

按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

DN600以上采用气割及手提式砂轮机

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。

b.采用人工组对的方法.

组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

⑴平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。

⑵对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。

⑶首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

⑷再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。

⑸对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

⑹经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

E.管道焊接（详见焊接方案）

F.管段的组合及敞口的封闭

⑴各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。

⑵探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。

⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。

⑷管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。

由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。

法兰面与管子中心垂直度

对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写；低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。

第四章工艺管道现场拼装及安装

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。

（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。

（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。

（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。

（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

4.2.预制管道现场拼装优先原则

（1）先大直径管段，后小直径管段。

（2）先高压管段，后低压管段。

（3）先装位于装置深处管，后装位置前管段。

（4）先空间三维组合管段，后平面组合管段。

（5）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

1）按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。

2）对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。

3）法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。

4）管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当ＤＮ＜100mm时，允许偏差不应大于1mm；ＤＮ≥100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差均不应超过10mm。

5）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6）焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。

7）铸铁管安装时，要轻拿轻放，避免因撞击而产生变形和开裂。

8）管道安装各项允许偏差应符合规范要求。

9）管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

10）在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

①直管段两环焊缝间距≥100mm。

②环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。

③管道焊缝上不得开孔。

④管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。

⑤管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表。

管道安装允许偏差表(mm)

用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查

交叉管的外壁或绝热层间距

⑥管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。

⑦每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。

本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。

管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。

合金钢管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端作好标记（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。

合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应采取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。

合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定；当设计文件无明确规定时，按热处理施工方案的有关条款执行，检验数量不应少于热处理焊口总数的10％。

合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记。

合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。

管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）

(9)合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。

不锈钢管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99％。

D.高温高压管道的安装与调整

⑴核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，管壁较厚，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。

⑵大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。

⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口（见左图A点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处（见左图C点）。预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。

⑷管道安装方向由设备管接口（见左图A点）经C点向车间外B点配制。

a、将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。

b、固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差（见下法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)表），如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整

⑹管道的最终调整：管道焊接及热处理合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时（特别是压缩机进口管，是拆卸下来进行蒸汽吹扫），管道的内应力重新分布或者由于管道受到高温、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。我们计划采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。

复位管道变形较大时，用2T倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯头进行加热，达到（700～750℃）温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。

复位管道变形较小时，则在上图②上标注的B及B1和在上图③上标注的C及C1处进行加热，达到（700℃）温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。

⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。

⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次（600～650℃），然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。

⑼对于高温高压法兰的螺栓要采用专用力矩扳手对法兰进行均力紧固。

E.与传动设备连接的管道安装

安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表‘

法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)

3000～6000r/min

安装要求：管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。

(1)阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100ｍｍ～1200ｍｍ(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度。

(2)管道补偿器的预拉伸（或压缩，下同）前，应具备下列条件：

（a）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

（b）预拉区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

（c）预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧。

（d）波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。

（e）π形弯制作，应选择在平地上连接。组对尺寸要对称正确。预拉伸允许偏差为±10mm。

（f）预拉量为管线膨胀量的1/2。

(1)在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

(2)管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

(4)管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。

(5)配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），Ｕ型管卡的材质也应为不锈钢。

(6)本项目由于是高温高压管道，管道设计中的弹簧支、吊架将大量选用。因此正确调整弹簧支架对管口复位的精度将起重要明显作用。

(7)安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。

(8)连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。

(9)弹簧支（吊）架的调整方法：

弹簧支架的工作原理（见图）。当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度、同心度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的保险螺栓（图中①）。这时管段重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F，这时应重新测量法兰面尺寸是否变化，如有变化，则调整支架的松紧螺丝（图中②），H距伸长或缩小，以达到要求，弹簧上的F点不变，这时即可以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工作程序中，可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外力加在设备体上。但是，随着设备的运转压出的气体温度升高而伸长，管中心由冷态的中心O伸长到热态的中心O1，Δl就是立管的伸长值。由于H距是固定了的，伸长的管子又把弹簧再向下压至F2，如果管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一股向上的力F3，这个力对机器设备一平稳运行将是有害的。所以，在设备端法兰紧固好后，应再调整螺母③，使支架的弹簧升至F1点，这样虽然静止的设备受到一部分暂时的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设备和管道处于最佳状态。

所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤4Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。

（1）管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。

（2）管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：

当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。

(3)压力试验应具备的条件

（a）试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。

（b）焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。

（c）管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。

（d）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。

（d）管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。

（e）待试管道与无关系统已用盲板隔开。

（f）待试管道上安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。

试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。

对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率≤5％为合格。

管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。

管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。

吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。

吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

本项目压缩机进气管道（至第一台过滤器）均要求拆卸下来，单独对管道进行蒸汽吹扫。

管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm.

冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时，不得形成负压。

管道的排水支管应全部冲洗。

水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速大于20m/s。

吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。

蒸汽管道、合成气管道等高温高压管道应采用大流量蒸汽进行吹扫GB／Z 13672-2022 齿轮胶合承载能力试验方法.pdf，流速不得低于30m/s。

蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

经蒸汽吹扫后应检查靶板。

管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。

化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

化学清洗时，操作人员应着专用防护服装DB22／T 3083-2019 特色旅游名镇评价规范，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。

化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。

化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。