施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

安徽熔安重工挖掘机联合厂房组装车间

中国化学工程第十四建设有限公司

二0一0年九月二十六日

1.钢结构施工概述……………………………………………………3

DB3301／T 0253-2018 水上活动场所雷电灾害防御技术规范.pdf2.钢结构深化设计……………………………………………………7

3.钢结构构件加工制作……………………………………………13

4.钢结构现场安装……………………………………………………26

5.施工安全目标及保证措施………………………………………35

6.项目部人员配备……………………………………………………42

7.安全目标及组织措施……………………………………………46

8.文明施工及环境保护……………………………………………52

9.质量保证与控制……………………………………………………57

10.工程进度计划表…………………………………………………64

1.1 钢结构工程概况

本工程均为钢、混框架结构拆装箱仓库工程。

本工程主本钢结构均采用Q345B、Q235B。

1.2 本工程钢结构施工总体部署

钢结构施工工艺流程与主要施工方法

本工程钢结构的加工制作放在设备精良的工厂进行，生产加工出来的半成品通过验收及预拼装验收后，通过公路运输的方式送至现场进行组拼成型。

钢结构深化设计由具有较高资质和设计经验的专业钢结构设计单位和相应人员按建筑结构设计图纸、现行规范等完成。

现场安装采用25吨汽车吊进行吊装。

钢结构工程施工准备工作流程：合同要求、质量、工期交底→施工设计、编制施工组织设计、编制资源使用计划→钢构件的加工确定→基础、钢构件、轴线控制网检测→现场施工水、电、构件堆场等平面规划→相关工序间协调工作程序→审批。

现场安装主要施工机械一览表

工厂制作主要机械设备一览表

1 .3 施工配合协调

后方制作工厂与现场安装施工的配合协调

本工程所有杆件均在后方设备完善、先进精良的工厂内加工，加工成型验收合格后根据安装进度分批运输至安装工地。

后方加工厂在发运构件时，应严格按构件编号顺序和现场安装部位的要求进行配货包装和运输，并挂牌标识；

送至现场的构件要分类分区堆放，根据现场安装部位和与安装顺序进行布置。

2.1 钢结构深化设计关键控制点

计算机建模系统和有限元分析等是钢结构深化设计的前提，钢结构专业设计计算是主要内容，选择合适的计算机软件是一个重要的关键控制点。

分段下料长度和起拱矢高的确定。

焊接形式的确定和焊缝设计。

2.2 钢结构设计依据

由机械工业第一设计研究院的安徽熔安重工挖掘机联合厂房组装车间钢结构（一）工程邀请文件、图纸及相关说明；

《钢结构防火涂料应用技术规程》 CECS24：90

《钢管砼结构设计与施工规范》 CECS28：90

2.3 钢结构深化设计主要步骤和流程

收集与深化设计有关的图纸、变更、设计数据等资料；

确定构件编号系统，给定构件编号；

确定吊装顺序与流程情况；

2.4 钢结构深化设计主要内容

计算机建模系统的建立

钢结构的深化设计将是我们中标后需要立即开始进行的一项技术工作，这项工作的开展应与原钢结构设计单位密切配合，根据施工图设计的要求，进行实际加工制作的构件设计，并结合施工组织设计中构件吊装的施工方案进行深化设计。

运用计算机结构计算建模分析软件进行辅助设计，以提高计算精度和可靠度。

计算机建模时应考虑结构使用、施工等不同工况，并比较分析各杆件的受力状况，以进一步优化构件设计和构造设置。

下料长度和起拱矢高的确定

钢结构深化设计的一个主要内容就是确定分段下料长度和实际杆件下料加工尺寸，以保证拼接就位后的钢结构几何尺寸的准确和分段连接节点构造的可靠。

分段尺寸应通过工厂试拼装确定，根据现场条件和决定的吊装方案，先在工厂进行试拼装焊接，达到设计要求后再分割，分割位置应力求最有利于拼装焊接，且不影响受力。

分段下料长度根据吊装方案和运输车辆的情况。

起拱应根据设计要求比例确定，所有杆件下料长度按计算机建模后确定的长度加上连接构造和焊缝余量的尺寸。

吊点的设置应根据吊装方案分别进行计算，并应分别对分段吊装时的吊点位置、整体吊装时的吊点位置进行计算。

一般钢构柱采用端头吊，以有利于钢柱的正确定位；钢梁的吊装采用两点吊。

根据构件焊接方式及焊接条件，在深化设计时进行焊缝的设计。

设计焊缝时尽量按设计要求采用。

工厂制作及现场拼装尽量采用CO2气体保护焊和自动埋弧焊，可考虑加工制作时的焊缝形式与焊接工艺参数等与机械设备相配套。

为减小焊接残余应力焊接残余变形，焊缝设计时应根据设计所需要的焊缝数量和焊脚尺寸，不应随意加大焊缝，在容许的范围内，宜采用较小的焊脚尺寸，并加大焊缝长度，对接焊缝选用合适的坡口，也可以减小焊接变形。

焊缝应尽可能对称布置，不要过分集中和三向相交，当焊缝三向相交时，可将次要焊缝中断而使主要焊缝保持连续。

深化设计是应注意避免截在突变和应力集中现象，当宽度或厚度不同的杆件连接时，应采用一定的坡度过渡。

设计焊缝时应考虑施焊方便，尽量避免仰焊。

施工依据的规范、规程、标准及规定；

主材、焊材、连接件等的使用；

焊接坡口形式、焊接工艺、焊缝质量等级及无损检测要求；

构件的几何尺寸以及允许偏差；

表面除锈涂装等技术要求；

构造、制造、运输、安装等技术要求。

构件集合形状和断面尺寸、轴线编号、标高；

焊缝标号：位置、形式；

相关件：连接尺寸、几何精度方向、标志等。

连接材料的村质、规格、数量和重量等；

三、钢结构构件加工制作

3.1 钢结构加工流程

钢构件在工厂的加工制作流程为：编制制作施工指导书→购入原材料和矫正→放样、号料和切割→边缘加工→组装和焊接→端部加工和摩擦面处理→抛丸除锈和油漆喷涂→验收和发运。

3.2 钢结构加工制作关键控制点

构件节点的制作与轴线定位控制：本工程杆件纵横向交接复杂，钢梁与钢柱的连接均通过布置于钢柱的节点；节点均采用同类型钢板焊接而成；而每一柱节点的钢梁布置均呈现多个角度、多个方向；无论是节点板的焊接质量控制、节点板的安装与钢柱的安装均需做好轴线的定位与控制；在节点板制及安装完毕后均应在钢柱与节点板上均应切划出轴线位置以利于正确定位。

对于跨度大于9m及悬挑钢梁均按l/500起拱，起拱方法采用火焰矫正法。

H焊接型钢板的质量控制：焊接H钢的制作采用刚性固定焊接反变形法进行制作。采用H型钢组立机进行拼装，拼装完毕后采用龙门双头埋弧焊机进行焊接，施焊完成后使用H型矫正机进行矫正。

3.3 原材料质量控制

钢材的质量控制是保证钢结构成品质量的首要环节，我们采取从钢厂直接采购的方式，按现行国家标准规定的Q345B钢要求进行抽检，确保材料无夹层。

在使用过程中逐一标识，确保材料的可追溯性。

型材在轧制、运输、装卸、堆放过程中，可能会产生表面不平、弯曲、波浪形等缺陷，这些缺陷需在下料之前进行矫正或在切割后进行矫正。

焊条焊剂质量控制要求

焊条（丝）选择：施工中应根据焊缝中的不同焊层选择焊条直径，不同直径的焊条所要求的电流大小也不同，焊接不同部位和焊缝所应采用的焊条直径和电流大小，应根据焊缝形式、焊接部位来选择。

质量要求：无论是气保焊、还是自动埋弧焊、手工电弧焊所用的焊丝和焊剂，应与焊件主体金属强度相适应。

焊条、焊丝、焊剂的贮存应放在专用烘箱内，保证足够的干燥度，防止受潮。

手弧焊：E4303、E5015

埋弧自动焊：H08MnA、H

焊接气体：气体组成80%Ar+20%CO2，气体纯度≥99.5%，含水量≤0.005%，气压≥1Mpa。

焊接工艺评定：焊接工艺评定是编制焊接工艺的基础，在以往大量工程实践中已做焊接工艺评定的基础上，针对本工程钢结构选材特性、焊缝形式等因素进行确认。

所有构件均采用专用切割机切割并加工坡口；

焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除；

焊前按照焊接接头装配质量表所规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊；

T型接头间隙超过1.5mm时，应采取打底焊以防焊漏，同时增加角焊缝的焊脚尺寸，增加值等于根部间隙。

定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣，定位焊出现裂纹，应清除后重焊；

熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊，焊后应彻底清除熔渣，熔入最后埋弧焊缝的定位焊，对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除；

定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，T形接头定位焊应在两侧对称进行，坡口内应尽可能避免进行定位焊，多道定位焊应在端部作出台阶；

必需进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。

定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外；

严禁在焊接区以外的母材上引弧；

焊缝区外的引弧斑痕磨光，用磁粉检查是否有裂纹；

有裂纹时，按焊接工艺对其进行修补。

规格：手弧焊和气保焊6×30×50mm；

引弧和熄弧板不得用锤击落；

同材质间的焊接，按低强度材质的焊接工艺执行；

不同厚度的钢板的焊接，按较厚板的工艺要求执行；

严格明确焊接方法和焊接材料的类型；

严格按照施工图中的焊接要求进行，如果图中不明确，由焊接工程师进行确定，并报设计师批准。

焊机应处于良好的工作状态；

焊接电缆应适当绝缘，以防任何弧痕遗留或短路；

焊钳应与插入焊条保持良好接触；

回路夹与工件处于紧密的接触状态，以保证稳定的电传导性。

临时焊缝的施焊应符合焊接工艺要求；

在使用完后应对临时焊缝进行清除；

清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。

手工焊（SMAW），气体保护焊（GMAW）的工艺

对SMAW而言，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍，应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧；

对SMAW，当可能存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条直径应在4.0mm以下；

对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离就控制在15～20mm，对SAW应控制在23～28mm；

每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；

对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；

对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm；

最大中间焊道厚度：SMAW为4.8mm，GMAW为6.4mm，SAW为6.4mm；

最大单道角焊缝尺寸：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm；GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm时应采用错层焊。

下料时，预留焊接收缩余量，装配时，预留焊接反变形；

装配前，矫正每一零件的变形，保证装配公差符合表的要求，使用必要的装配胎架、工装夹具、隔板和撑杆等。

同一构件上尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊。

面熔透焊缝，正面焊接完毕，反面碳刨清根，再反面焊接；

焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须修补；

当熔敷金属的深度达到最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断；

中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热；

尽可能采用平焊位置，加筋板、连接板的端部不间断围角焊，引弧点和熄弧点距端部10mm以上；

焊道不在同一平面时，应由低向高填充；

多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接；

焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；

允许使用凿铲、凿子以及轻型振动工具清除焊道。

钢构件在出厂时应逐一编号包装，并尽量将同一规格、同位置的管件捆扎固定在一起；

每个杆件均要挂牌标识，每个箱包有一一对应的构件清单；

包装时要做到体积紧凑、吊运方便、与车辆固定可靠。

3.7加工制作质量检验制度

检验项目：拉伸弯曲试验、冲击试验及化学成份分析；

取样原则：不同材质、不同规格、不同炉批号，垂直于轧制方向分别取样；

试验结果：书面报告存档备查。

检验项目：焊条、焊剂、保护气的质保资料；

检验内容：精度检验、标识检验。

检验内容：流转过程记录。

检验手段：流程卡、抽检。

检验内容：焊缝钢印、台帐；

检验手段：钢印自检、检查台帐。

检验内容：胎具精度、胎具安全性；

检验手段：力学计算、精度复核。

检验内容：焊缝内外质量；

检验手段：目检、焊缝量规、NDT检测。

检测不应早于焊后24小时进行；

对于不允许的缺陷，在其两端延伸检查，如仍有不允许的缺陷，则对整条焊缝进行100%检查。

裂纹：先用MT检测，再用碳弧清除（裂纹+裂纹二端各50㎜），然后重新焊接。

气孔、夹渣、未熔合：碳刨清除、然后重焊。

咬边：砂轮打磨、重新补焊。

焊瘤：碳刨刨掉、砂轮打磨。

补焊：φ3.2㎜的低氢型焊条，预热温度提高50℃。

焊缝裂纹及时上报，找出原因，然后返修。

同一部位返修不得超过两次，超过两次时，焊接工程师编制修补工艺。

机械矫正或火焰加热矫正，矫正温度≤900℃，同时应避免200～400℃的兰脆区，严禁用水急冷，应缓慢冷却至室温。

3.8 加工制作质量保证措施

对于钢构件的后方加工制造厂，要求建立完整可靠健全的质保体系，严格执行质量体系文件，按质保体系运行，作好相关见证资料；制作人员必须熟悉图纸、工艺规定，先自检后专检，自检专检记录齐全，具体工艺流程应与体系作业文件结合，确定质量控制点；

加工制造过程中应抓好质检环节的控制，质检包括过程检查、中间检查与最终检查，应有过程检查记录，质检按工序分阶段进行。

工厂应建立完善相关检验制度，作为总包方，我公司质检部门安排人员驻厂监造，并配合质量监督、质量评定，由工厂负责制品的检验和试验。检验必须在工序过程中完成，自检专检后，合格制品转下道工序，不合格品按程序文件的规定执行。

待出厂制品须具备以下条件：

工厂质检员进行等级评定，驻厂工程师和监理确认；

制品合格证签字手续齐全。

炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量；

按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。

质量证明书，若有疑问需复验；

品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装质量；

质量证明书，产品说明书；

保质期、牌号、规格、色泽。

准线、中心线、加放余量；

割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度；

胎架的强度、刚度和水平度；

零件的材质、件号、尺寸、数量、施焊处的表面处理；

零部件的装配位置、装配精度；

装配的次序、焊收及加工余量；

焊接前：焊接工艺评定、焊工资质；环境温度、湿度和风速；预热的温度与范围；焊材的烘焙、保温及选用。

焊接中：焊接规范、顺序、位置、方法；层间温度；焊道清理；缺陷处理。

焊接后：焊缝外观质量；变形矫正的温度；无损检测的时机、方法、范围、比例、标准、级别；焊缝的返修复探；焊工钢印号；焊后热处理；补漆。

图号、构件号、钢印标记；

工地焊坡口、高强螺栓连接部的清洁度；

原材料及标准件的质量证明书；

构件外形主要尺寸报告；

构件预组装的过程记录；

4.1 钢结构现场安装方法

安装方法：根据本工程构件重量不大，安装高度较高，故安装选用行走式25吨汽车吊进行吊装。

平面吊装顺序：以轴线按顺序进行安装。

4.2钢结构现场安装关键控制点

钢柱的安装过程中应做好轴线标高的位置的控制；

采用钢管扣件脚手架平台作为钢梁的安装平台，脚手架平台应满足安全使用要求，利于焊接作业；

整个钢结构施工过程中的安全措施和保护装置的落实。

4.3钢结构施工定位放线控制

4.4.1 平面轴线测量控制

钢结构施工前要对现场的施工测量控制点的现场点位和有关资料进行复核和办理交接手续；

检测上工序所提供的测量控制点的精度，且点位数应满足以下要求：平面控制点至少三个，高程控制点至少二个，并将检测数据及时绘制成测量成果，上报总包或监理；

依据上工序提供的测量控制点在图上进行控制点的加密布置设计；

根据监理确定或同意的控制点的加密布置设计方案，进行测量控制点的定位；

联测起算依据点，将平差结果报监理；

根据监理反馈的信息，将测量点归化至设计位置；

定期组织复测测量控制点，并进行必要的归化改正。

4.4.2 高程标高控制

水准测量作业用高差法，中丝测微器读数法进行往返施测，水准尺选用铟钢尺，并在控制点间控制测站数为偶数，以消除零点差的影响，观测程序为后—前—前—后；

用II等水准方法，III等水准精度要求，闭合水准路线确定各高程点的高程；

钢柱安装时，采用端头吊法花园地下人防工程施工组织设计.doc，应将柱吊于基座上方轻轻落下，防止重落冲击和碰撞基座面。应使柱中心线对准基座十字线，采用缆风绳临时控制柱的垂直度，并用仪器测量柱身的垂直度与轴线位置，校正后进行定位焊，定位焊完毕，再次检查柱的垂直度与轴线位置，合格后进行正式对接焊施工。

柱校正应先校正标高，再校正柱基座轴线位置，最后校正垂直度。

4.5.2 钢梁的安装

在钢柱吊装完成并经调整固定好之后，即可进行钢梁的安装。

钢梁吊装前必须密切注意钢柱吊装后的位移和垂直度、轴线的偏差，实测梁接口处的梁高制作误差，严格控制定位轴线。

梁柱节点板现场与柱连接时，可利用梁轴线的定位控制，但应做即节点板下与柱连接的仰焊的质量控制；梁柱节点板在柱安装前进行拼接时，在柱安装时应严格控制好节点板的轴线位置控制。

安装主梁时某妇幼保健院框剪病房楼施工组织设计.doc，要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。安装时对柱垂直度的监测，除监测安放主梁的柱的两端垂直度变化外，还要监测相邻与主梁连接的各柱的垂直度变化情况，保证柱除预留焊缝收缩值外，各项偏差均符合规范要求。

主梁的安装应由中间向两侧进行，主梁的焊接应对称进行。

主梁安装完毕即可进行次梁的安装。