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市政立交施工组织设计（五）

第十章 道路工程项目的施工方案

北端与世纪大道南段扩建工程相接， 南端接潘火收费站， 起迄范围为0+220.744～0+618.698 全长397.954m。世纪大道为城市快速路，设计车速60km/h.

世纪大道红线宽108mDB23／T 2773-2020 公路路面彩色抗滑薄层施工技术规范.pdf，具体标准横断面布置自东向西依次为：

（1）0+220.744～0+227.571 段

4.0m（绿化带）+4.0m(人行道)+8.0m(非机动车道)+6.75m(隔离带)+9.0m（集散车道）+4.25m（隔离带）+16.0m（机动车道）+4.0m（中央分隔带）+20.0m（机动车道）+4.0m(隔离带)+ 8.0m(非机动车道) +4.0m(人行道)+16.0m（绿化带）=108m。

（2）0+396.912～0+454.333 段

0.5m(路肩)+9.0m（集散车道）+4.25m（隔离带）+16.0m（机动车道）+4.0m（中央分隔带）+20.0m（机动车道）+0.5m（路肩）=54.25m。

2、老路部分改建的路面结构：

（1）利用西侧机动车道范围内现状水泥混凝土路面结构，进行面层沥青混凝土加罩，加罩范围为0+20.57～0+437 段，具体结构为：

（2）0+521～0+585.83 段重新铺筑沥青砼路面结构。

（3）0+585.83～0+618.698 维持原有水泥砼板块结构，道路两侧拓宽处路面采用水泥混凝土结构，具体结构为：

24 ㎝水泥混凝土面层（抗折强度4.5MPa）+25 ㎝水泥稳定碎石+30 ㎝塘渣上垫层（最大粒径≤15 ㎝）+30 ㎝塘渣下垫层（最大粒径≤20 ㎝）+5 ㎝碎石铺垫。

西端接南外环路东段工程，东端也与南外环路东段工程相接，起迄范围为9+046.367～9+840，全长793.633m。南外环路为城市快速路，设计车速60km/h。

道路宽44m，为双向6 快2 慢断面。立交工程范围南外环路全线设置加减速车道，机动车道增至16m，其余各部分宽度不娈，实施道路断面宽52m,具体标准横断面布置为：2.0m(人行道)+4.0m(非机动车道)+2m(分隔带)+16.0m（机动车道）+4.0m（中央分隔带）+16.0m（机动车道）+2m(分隔带)+ 4.0m(非机动车道) +2.0m(人行道)=52m。

（2）非机动车道（包括辅道的非机动车道面）结构：

6 ㎝彩色地面砖+3 ㎝ 1：3 干拌水泥浆浆+10 ㎝水泥稳定碎石+25 ㎝塘渣垫层

立交范围共8 条匝道，匝道设计车速30km/h。

匝道均2 车道断面布置，考虑车道的加宽值。

（1）NE、ES、SW、WS（R=40m 段）和SE（R=40m 段）匝道的标准横断面为：

0.5m(路肩)+9.75m（车行道）+0.5m（路肩）=10.75m。

（2）EN、NW、WS（R=50m 段）和SE（R=50m 段）匝道的标准横断面为：

0.5m(路肩)+9.4m（车行道）+0.5m（路肩）=10.4m。

匝道与南外环路主线机动车道路面结构相同。

本立交辅道系统供行人和非机动车道通行，东西方向通过立交北侧下穿世纪大道的地道沟通，其余部分均穿越南外环路跨线桥和匝道桥桥孔走地面。辅道1、2、3、4 共四个辅道为立交外侧环形走向，辅道5、6 为立交内穿越辅道。

辅道的非机动车道面结构与南外环路非机动车道路面结构相同。

本立交中地道暗埋段面层铺采用16 ㎝沥青混凝土（同机动车道面层结构）。道路路面结构与地道之间接缝处铺设玻纤格栅。地道段非机动车双向行驶，断面布置为：

1.5m（人行道）+7.0m（非机动车道）+1.5（人行道）＝10.0m。

（五）、路面排水、附属设施

1、主线机动车道和非机动车采用1.5%的直线横坡，道路两侧测侧石线位置布置II（III）型雨水口中，雨水口间距一般为35m。

2、人行道采用反向的1%横坡；路肩横坡为3%。

3、无障碍设计：人行道按标准设盲道，在交叉口设缘石坡道。

4、挡土墙：采用L 型钢筋混凝土挡土墙。

5、侧平石采用预制水泥砼侧平石。

6、工程范围匝道高路堤路段，两侧设置防撞护栏。

7、地道0+340～0+376.15 和0+442.15～0+480 段两侧设置栏杆。

8、除规划要求保留河道外其余浜塘一律填掉，且道路外侧采用浆砌块石护坡。

1、水准点闭合差：（L 为水准点之间的水平距离，单位为km）

2、导线方位角闭合差： 秒（n 为测站数）

3、直接丈量测站允许偏差：

固定测桩间距离（m） 允许偏差：

<200 1/5000

200～500 1/10000

>500 1/20000

在施工过程中与施工紧密配合，不仅在施工前测量，更要在施工中加以控制。对挖方区防止挖深不到位；对填方区要控制好每层填土厚度，防止太薄和太厚，并严格控制好填土顶层标高。

采用水准仪测放，每100m 设置一临时水准点，按顺序编号；做到工序前检查、工序中控制、工序后复核。

（三）、道路中心线测量

1、道路中心线放线工艺流程，见下图：

2、放样要求：工程施工时全段每隔20～25m 设置一组中心桩；各流水作业段每20m 设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

路基施工：用全站仪放出道路中线，再用方向架和刚尺放出边线。

路面施工：用全站仪放出道路中线和边线。

4、对于曲线各要素点和直线段（每隔100m）的这些关键桩作保护桩（不少于3个），测出保护桩和关键桩的相互位置关系，做好记录，便于恢复关键桩。

进场后应先组织测量员按设计道路中心每20m 间隔对原地面的标高进行测量并画出横断面图。通过计算掌握填挖方的数量，在中和填、挖方量后计算余土外运的方量。然后根据实际地形、地势特征清理表层余土，将路基范围内的杂填土、耕植土、挖除并外运。为路基的施工做好充分准备。

路基施工首先利用经纬仪、水准仪布设方格网的高程线型桩（纵向每10m 设一桩，横向设道路中心线及边线桩各一），控制土路基的高程及线型。经压路机碾压数遍后，实施基层的施工，以确保基层质量。

由于施工期间将会穿越雨季，对路基的施工质量及进度影响较大。为此采取以下二个措施：

② 由于地下水位较高，故在红线外的绿化带内开设纵向明沟每20m～30m 开设横向明沟，集中导入预设的集水坑，水泵排出。

本工程路基上采用清表后外借土方填筑。

1、路基施工首先利用经纬仪、水准仪布设方格网的高程线型桩（纵向每10m 设一桩，横向设道路中心线及边线桩各一），控制土路基的高程及线型。经压路机碾压数遍后，实施基层的施工，以确保基层质量。

2、借土须符合设计及规范要求。摊铺时采用自卸汽车运输至施工现场，摊铺拟采取分层摊铺而成，采用推土机推平，人工修整，压路机初压后，再次用人工整平，然后碾压密实，并形成路拱，在摊铺碾压的同时，采用打木桩控制好顶面的标高，轴线及路拱高度，在碾压过程中，不应有任何蠕动。

3、填筑采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过夯实后再填上一层。分层填筑厚度必须小于30cm，填土宽度每侧应宽于填层设计宽度，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。

4、注意路基填方施工的搭接面应呈台阶状。填筑中严禁出现弹簧，松散等缺陷，可派经验丰富的施工人员跟随压路机现场目测，一遇上述情况即可马上翻深换填处理。

① 路基施工中各施工层表面不应有积水，路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗措施。

③ 雨天施工因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并夯实。

碎石底基层和钢塑格栅施工

填隙碎石底基层和钢塑格栅施工工艺流程图

1、土路基必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

2、恢复中线测量，每10m 设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数。

3、中心线两侧按路面设计图设计标桩，推测出基层设计后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。这样做是为了使基层的高度，厚度和平整度达到质量标准。

4、根据基层、底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20～1.30）,碎石最大粒径与压实厚度之比为0.5 左右时，系数取1.3，比值较大时，系数接近1.20。

碎石分两阶段摊铺和碾压，中间需铺设一层双向钢塑格栅。

填料采用自卸汽车运输至现场、人工将碎石均匀地摊铺在预定的宽度上。表面应力求平整，并有规定的横坡。卸料时，通常有专人指挥，严格控制卸料距离，避免铺料过多或不够。检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。

第一层碎石料经摊铺整平后，在全断面上进行初碾压，碾压方向要和线路中心平行。直线段由边到中，超高地段由内侧到外侧，依次连续均匀进行碾压。初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。

铺设钢塑格栅后，立即撒铺第二层填隙碎石料，用人工进行扫匀。然后采用振动压路机慢速碾压密实，并形成路拱。对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。

碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2 以上，再用8t 以上双轮压路机碾压1～2 遍。

在摊铺碾压的同时，采用打钢管控制好塘渣层顶面的标高，轴线及路拱高度，在碾压过程中，不应有任何蠕动。

本工程机动车道塘渣上、下垫层厚度均为30cm，非机动车道上、下垫层厚度均为20cm，人行道塘渣垫层厚度为25cm。

1、将经过验收合格的塘渣运至工地，摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计算量分批运至工地。

2、采用推土机、挖掘机进行机械摊铺。摊铺的塘渣应级配分布均匀一致，无明显粒料分离现象，对于粒径大于设计规定的塘渣应打碎，空隙处用细料填实。

3、车行道塘渣厚度40cm（60cm），采取分层摊铺碾压，控制最大粒径分别为10、15 和20cm。在施工过程中为保证压实度，分层压实时，其面层应保持湿润，洒水时应注意洒水均匀和适量，防止泡软土基。人行道塘渣（厚度25cm）一次摊铺、碾压成型。

5、塘渣摊铺夯实后，用碎石找平，再摊铺土工格栅，应拉直平顺，紧贴垫层，为保证土工合成材料的整体性，土工搭接宽度采购符合设计要求，搭接处用U 型钉固定。

6、塘渣层碾压成型后，由专人养护，严禁车辆道行，若发现局部“软弹”“翻浆”现象，应及时返工处理，使之达到要求。

7、塘渣成型后经密实度，弯沉测试合格后，经监理复验合格后可进行稳定层施工。

本工程道路行车道基层设计采用不同水泥掺量和厚度（10～40cm）的水泥稳定级配碎石层。施工时拟采用现场厂供，摊铺机摊铺。

施工工艺流程详见下图：

水泥稳定层基层施工前，现场塘渣垫层须经监理验收合格，并在垫层两边立钢模，并在每个断面的中央设一控制桩，每个断面打三个桩，以便于高程控制。

（二）、混和料拌和、运输

提前进行混合料的配合比试验，水泥稳定层配合比应根据室内配合比试验确定，试验配合比、最佳含水量及时提供给施工现场。

本工程考虑采用集中拌和水泥稳定混料料，自卸汽车分运至施工现场。水泥稳定层混合料应拌合均匀，色泽调和一致。运到现场的水泥稳定层混合料随倒随用，并备有防雨棚等遮盖设施。

水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。

1、摊铺采用摊铺机摊铺，整幅一次性摊铺成型，两侧立钢模板，避免纵向缝的出现。摊铺时严禁用四齿耙，严禁抛洒，摊铺成型后，设一个三人小组跟在压路机的后面，及时消除粗集料带或窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。

2、水泥稳定层基层压实厚度一般为10～25cm。本工程中主线机动车道和匝道水泥稳定层基层厚度为40cm，拟分两层施工；其余均一次摊铺。分层施工时，横向接缝均应错开（错距不小于1m），并应缩短施工间隔时间。在上层摊铺之前应做好下层的湿润养护，上层厚度略大于下层厚度，上层厚度不小于15cm(最好大于20cm)。同时应尽早摊铺上层，两层为阶梯形前进。

3、摊铺时抛高要根据试验路段试验进行确定，严禁贴层操作，摊铺时应掌握“宁高勿低”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。

摊铺后的混合料必须在2 小时内碾压完毕，采用振动压路机压实，模板边缘及井周围用小型压路机振动碾压或人工夯实。碾压时要先静压后振动，先边后中，轮迹应重叠三分之一轮宽以上。碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。

每层初压后用3m 铝合金检查平整度，及时进行铲修、整平、低凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10cm。

车行道采用整幅施工，采用垂直接通、严禁斜接。上下层的垂直接缝要错开。横向接缝亦采用垂直接缝形式、严禁斜接，垂直接缝的制作要严格按照规范执行。

水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是施工后的一周内，灰土表面要保持湿润，拟采用覆盖湿治养护方式，每天至少洒水二次，不得使灰土表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。

沥青混凝土施工工艺流程如下图所示：

沥青砼施工工艺流程框图

1、沥青摊铺前，根据设计要求、摊铺工期安排、质量要求向摊铺人员和沥青混凝土原材料拌和厂作全面交底。

2、沥青混凝土原材料主要由拌和厂控制，施工单位委派质量员跟踪监测。沥青混凝土必须按规定的配合比设计，按配合比设计确定矿料级配合沥青用量。

3、施工前应对各种材料进行试验，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。

4、根据现场施工条件，摊铺单位配备各类施工机具及摊铺队伍，机具、设备按施工单位要求准时进场。施工前对各种施工机械应做全面检查，经调试并使其处于良好的性能状态。

5、进行施工时，要做好临时交通维护和安全文明施工措施。摊铺作业时，应有专人指挥协调与施工单位紧密配合。

6、沥青路面的基层应具备一定的强度、刚度，表面应平整、密实。基层的拱度与面层的拱度一致，标高符合要求。当基层验收通过后，才可以进入沥青路面的施工。

7、松铺系数由现场试铺决定，一般控制在1.2～1.4。

（二）、沥青混合料的配合比设计

1、沥青混合料应选用符合要求的材料，充分利用同类道路与同类材料的施工实践经验，并经配合比设计确定矿料级配合沥青用量。

2、经配合比设计确定的各类沥青砼混合料的技术指标，稳定度、流值、空隙率、沥青饱和度等都应符合规范要求，并应具有良好的施工性能。

3、沥青碎石混合料的配合比设计应根据实践经验和马歇尔试验的结果，经过试拌试铺论证确定。沥青混合料的配合比设计需按下列步骤进行：

目标配合比设计阶段→生产配合比设计阶段→生产配合比验证阶段。

4、经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，当进场材料发生变化，沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

（三）、沥青混合料的拌制

1、沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。各类拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检验温度的装置。

2、沥青材料采用导热油加热，拌和的沥青混合料出厂温度应符合要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，以铺筑的沥青路面应予铲除。

3、沥青混合料拌和时间应经试拌确定。混合料拌和均匀，所有矿料应全部裹覆沥青结合料。

4、拌和厂拌和沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细分离现象，不符和要求时不得使用，并应及时调整。

5、沥青混合料温度控制：

（四）、SMA 沥青面层控制要求

1、制作及施工温度要求

2、保证施工温度控制措施

① 改性沥青制作温度应该从满足改性剂充分融化及分散均匀的需要。改性沥青宜随配随用，不得长时间存放，改性沥青必须不断搅拌，以防止离析。

② 沥青混合料拌和机在拌和时，集料的烘干温度要提高到200℃以上，拌好的混合料贮存时间不得超过24h。

③ SMA 沥青料在运输过程中都必须加盖蓬布，防止混合料表面结硬。

④ 混合料的摊铺、碾压要一气呵成，在尽可能的高温下进行，所有施工工序必须在混合料温度降至120℃以前全部结束。

⑤ SMA 沥青混合料路面不得在气温低于10℃的寒冷气候条件下施工。

（五）、沥青混合料的运输

1、沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，运输时应防止沥青与车厢板粘结。

车厢应清扫干净，车厢侧板与底版可涂一薄层油水混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。

2、运料车采用覆盖蓬布等保温、防土、防污染的措施。

3、连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10~30cm 处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

4、沥青混合料运至摊铺地点后应检查拌和质量，对明显花白，粗细料分离、结块成团、枯焦干散、油分明显过多过少，以及出厂温度超过范围或送到工地时温度低于规范的混合料则不得使用。

1、为保证沥青路面结构层与基层之间的整体性，在半刚性基层上必须浇洒透层沥青，沥青用量为0.6kg/m2。用作粘层的沥青宜采用纹裂的洒布型乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格与质量相符合《公路沥青路面施工技术规范》JTJ032—94 中附录C 表C.3、表C.4、表C.5 的要求。

2、透层宜在基层表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，等表面稍干后浇洒透层沥青。浇洒时宜采用沥青洒布车一次浇洒均匀，当有遗漏时，用人工补洒。

3、浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。

洒布的透层沥青应渗透入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜。当局部地方有多余的透层沥青渗入基层，应于清除。浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。

4、在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，宜立即洒布石屑或粗砂，

其用量为2～3m3/1000m2。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落，应于修补。当有多余的石屑或砂时，应于扫除，并应尽早铺筑沥青面层。

5、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面应用刷子进行人工涂刷粘层沥青。

1、沥青混合料的压实应分初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压实机械应采用钢筒式静态压路机与振动压路机组合的方式；碾压分段宜控制在30～50m，压路机每次由两端折回的位置应呈梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。

2、压路机的碾压速度控制目标

压路机碾压速度（km/h）

3、沥青砼路面的技术控制目标

4、初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂等情况。这样易提高路面的平整度，切忌一定要等候混合料降低到110℃左右才开始碾压；压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3~2/3 轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅一遍。初压应采用轻型筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2 遍，初压后检查平整度、路拱，必要时适当修补。

5、复压应紧接在初压后进行，碾压4～6 遍，达到压实度要求，并无显著轮迹；采用振动压路机，振动频率为35～50 HZ，振幅为0.3～0.8mm，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm,振动压路机倒车时，应停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动。

6、终压紧接在复压后进行，终压应用双轮钢筒压路机或振动式压路机（静压）碾压，终压不少于2 遍，温度符合要求；为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应采用将驱动轮在前，从动轮在后的碾压方式；碾压路线方向不应突然改变，压路机启动、停止，必须减速缓行；对压路机无法压实的死角、接头等，应采用其他设备在高温中进行压实。

7、压路机碾压过程中，有沥青混合料粘轮时，可向粘轮擦少量水，但擦水量不宜过大，以免影响压实效果。

8、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在尚未成型的路面上。

1、相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m 以上。中下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在以压实部分上面铺高一些热混合料，并应使接缝预热软化。碾压前将预热用的混合料铲除。

2、接缝处起摊铺混合料前应用3m 的直尺检查端部平整度，当不符和要求时，应于清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m 的直尺检查平整度，当有不符和要求者，应趁混合料未冷却时立即处理。

（九）、路面与检查井井框高差控制措施

1、在沥青混合体摊铺前应检查摊铺范围内的井盖框，及专业管线的检查井是否已固定到设计标高，侧壁是否已涂好沥青粘层，顶面是否已有保护隔离措施。

2、沥青面层各种井盖框衔接应紧密平顺，不得有积水现象，井框与路面高差控制在2mm 以内。

3、井框局部可采用人工摊铺，边摊铺边修整，及时整形，防止粗细颗粒产生离析现象。

沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度冷却至常温后，方可开放交通。

1、在铺筑沥青加罩前，必须对水泥混凝土路面进行处理。对不同的破损程度采取相应措施：

实测弯沉小于0.2mm，不予处理；

实测弯沉小于0.2～0.4mm，认为是面板脱空，水泥灌浆处理。

实测弯沉大于0.4mm，换板处理。

2、水泥灌浆采用压浆机施工，换板处理详见（四）小节所述；其余各结构层施工方法参照前述。

（二）、重新沥青砼路面部分

0+521～0+585.83 段因靠近立交桥出口，设计先将老路面翻挖，重新沥青砼路面。

（三）、水泥混凝土结构路面部分

0+585.83～0+618.698 段维持原有水泥砼板块结构，道路两侧拓宽处路面采用水泥混凝土结构，具体结构为：

24 ㎝水泥混凝土面层（抗折强度4.5MPa）+25 ㎝水泥稳定碎石+30 ㎝塘渣上垫层（最大粒径≤15 ㎝）+30 ㎝塘渣下垫层（最大粒径≤20 ㎝）+5 ㎝碎石铺垫。

碎石及塘渣垫层、水泥稳定碎石等结构层施工方法与主线机动车道相同。

（四）、水泥混凝土面板的施工方案

检验基层表面是否平整、密实，路拱和纵坡是否与面层一致等。

做好原材料及配合比试验，检验进场的材料质量、数量是否满足施工要求。

检查搅拌机、运输车辆、布料机、拉毛机、锯缝机等是否完好。

混凝土面板的模板采用有足够刚度且高度同面板设计厚度相等的钢模。用于施工缝的模板根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。模板接头处有牢固拼接装置，拼装简单、拆卸方便。安装好的模板的接头以及模板与基层接触处均不得漏浆，并按照图纸的坡度和位置要求进行安设，立模的平面位置和高程符合要求。

采用商品混凝土，砼运输时间应小于规定最长时间。

运输砼的车辆装料时防止离析，运输过程防止漏浆、漏料和污染路面，运输车辆每次装砼前应将车厢清洗并洒水。

砼布料必须有专人指挥车辆卸料，布料应与摊铺速度相适应。

松铺系数根据坍落度大小由试验确定，坍落度在1～4cm 时，松铺系数宜在1.12～1.25 之间。

砼拌和物布料长度大于10m 时，方可开始振捣。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5 倍，并不得大于500mm，振捣时间为15～30s。振捣机连续作业时，作业速度宜控制在4m/min 以内。

面板砼振实后，随即安装纵缝拉杆。摊铺单车道路面，在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆。一次摊铺2 个车道时，除在侧模预留孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝位置，使用拉杆插入机在1/2 板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离与拉杆间距相同。

整平时具有专人处理轴前料位的高低情况，过高应及时铲除，轴下有间隙应及时补料。

三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3 遍，最佳滚压遍数经过试验确定。

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚控制在4mm。

纵向施工缝：一次摊铺宽度小于路面总宽，设纵向施工缝，位置与车道线一致，采用平缝加拉杆。

横向施工缝：每天摊铺结束或因故中断停铺， 应设置横向施工缝。缝的位置应与胀缝或缩缝重合，并与路中线垂直。横向施工缝采用平缝加传力杆。横向施工缝采用焊接牢固的钢制端头模板。

（2）胀缝：先加工好胀缝钢筋支架，传力杆无涂沥青的一端焊接在支架上，接缝板夹在两支架之间。支架在布料前提前固定。胀缝在砼硬化前即剔除胀缝板上部的砼，嵌入2cm×2cm 的木条，修整好表面。在填缝时凿去木条。

纵向缩缝：一次施工两个车道时，设置缩缝，位置按车道宽，拉杆用中间拉杆插入装置插入，采用假缝拉杆型。

横向缩缝：一般采用假缝不设传力杆。在邻近胀缝或路面自由端的3 条缝内加传力杆。

砼整平后，采用3m 刮尺在纵横两个方向进行精平饰面。

10、抗滑构造缝的施工：

抗滑槽采用人工拉槽，拉槽在砼表面泌水完毕20～30min 内及时进行。

砼板抗滑槽软拉制作完毕后立即养生。养生采用覆盖洒水湿养生，养生过程及时洒水。养生期为14～21 天。养生期间严禁人、畜、车辆通行。

横向施工缝、缩缝采用切缝法，切缝方法有全部硬切缝、软硬切缝、全部软切缝，选用时根据当地下午1～3 时最高气温与凌晨1～3 时最低气温的实际温差决定。

纵向缩缝全部硬切缝，切缝时间不宜超过48h。上半部已饱涂沥青的纵向施工缝可不切缝。砼板养生期满后，缝槽口及时填缝，在填缝时保持缝内清洁，缝内、槽口干燥。填缝采用常温施工式或加热施工式，施工使用专用工具，先填入多孔泡沫塑料柔性背衬材料，再填缝。填缝后进行养生，常温施工式养生期冬季为24h、夏季为12h，加热施工式养生期冬季2h、夏季6h。养生期内封闭交通。

本标段地下通道工程桩号K0+180，全长185m；其中暗埋段60m，敞开段125m，净宽10m。设计只提供简单的断面图，结构详图未提供。

（一）、施工顺序的确定

地下通道根据交通组织需要，原则上沿长度方向分东西半幅两阶段施工；每阶段又分两次浇筑，即：底板再加上折高部分一次，壁板（减去折高）和顶板再浇筑一次。

（二）、各分部工程结构施工方法

由于设计未提供设计详图，具体埋置深度和支护要求不明确。待中标后将根据设计要求和实际情况，采取必要的围护和排、降水措施后，进行施工。

① 土方工程采用机械开挖，当开挖至距基底10～20cm，采用人工修坡，以防止超挖，对于局部超挖处，不允许原土回填，应采用砂碎石回填并压实，土方工程结束后，请立即邀请业主、质监、设计、监理共同进行基槽验收，合格后立即进行砼垫层施工，尽量缩短晾槽时间。

开挖过程中，应严密观察各种排、降水措施的效果，确保干槽施工。

② 砼垫层采用定型木模或定型钢模立模浇筑，模板上口与垫层标高相平。

③ 由于基槽宽度大，为确保垫层平整度，除外围采用立模高度控制外，在垫层横断面上施打Ф48 钢管，上轧6m 钢管（钢管需先调直）作为标记线，钢管上口标高即为垫层面标高，每排钢管之间间距4～5m，采用铝合金刮尺来控制整个基底砼面标高的准确。待砼稍干后拆除竖向水平钢管，重新将砼垫层抹平、抹光。

④ 垫层砼采用商品砼，由滚筒式砼运输车运输到场，由汽车泵直接泵送入模，人工配合平整，平板式震捣器震捣密实，木蟹压实拉毛即可。

① 砼垫层浇捣完成后，待强度达到设计要求后，采用全站仪将地下通道、管廊的中轴线引测到砼垫层上，并根据中轴线将各壁板、沉降缝、后浇带等位置用墨线在砼垫层弹出，并且用钢钉红油漆等作出标记，确保轴线正确。

② 根据设计图纸的要求进行钢筋现场绑扎、定位，钢筋制作在现场钢筋加工棚场地中完成，运输至现场后，采用25T 吊机吊入基坑内分开安装。

③ 模板采用2.0cm 厚竹胶合板立设，模板后面加设8×8cm 方木，间距20cm，固定支架采用φ48 建筑钢管固定。

④ 砼采用商品砼，汽车泵泵送入模，高频插入式震捣器震捣密实。

⑤ 底板施工控制高度为底板厚度加上折高。

壁板及顶板采用满堂门式支架。先绑扎底板和壁板预埋钢筋，待底板再加上折高部分浇筑完成后，即开始绑扎壁板和顶板钢筋。壁板外侧模待顶板钢筋及壁板钢筋绑扎结束后再行封闭，内外层模板采用对穿螺栓固定，地下通道内部采用满堂支架的横向顶撑相互传力，外侧用钢管抛撑固定。

砼采用商品砼，汽车泵泵送入模，浇筑过程中采用先浇筑壁板，后浇筑顶板，浇筑过程中，应根据砼的初凝时间确定砼泵送机台数及汽车数量，确保浇筑时间及间歇时间符合规范的要求。

4、沉降缝、止水带及其他

按设计要求进行主体结构沉降缝、止水带及其他项目的施工。具体施工工艺流程和技术措施，由设计提供详图，编制方案上报审批通过后再实施。

（一）、侧平石的施工采用水泥制品厂的砼制品，规格、尺寸根据要求制作，现场收料时需认真进行成品质量检验，合格后方可使用，质量要求必须达到：

1、表面色泽一致，无蜂窝、麻面、露石、脱皮、裂缝等现象。

2、外形尺寸偏差不超过5mm。

3、外露部分平整度偏差小于3mm。

4、砼极限抗压强度侧石、平石大于30Mpa 。

（二）、侧石施工根据施工图确定的侧石平面位置和顶面标高排砌。相邻侧石接缝必须对齐，缝宽为1cm。平石与路面接边必须顺直。

（三）、侧行、平石的垫层采用10～20cmC20 素砼，须振捣密实。勾缝用M10 水泥砂浆，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的湿润养护。

（四）、在做完基层后，按照设计边线或其它施工基准线，准确放线、定桩。侧石、平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线无折角；侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。

（五）、雨水口处侧石、平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确

本工程人行道设计的结构形式为6cm 彩色异型人行道板，底铺3cm 厚1：3 干拌水泥砂浆，10cm 水泥稳定砂碎石和25cm 厚的塘渣垫层。

（一）、预制人行道板要求

由建设单位和监理认可的厂家生产供应，现场收料需进行成品质量检验合格后方可使用，必须达到以下要求：

1、表面色泽一致，无蜂窝、麻面、露石、脱皮、裂缝等现象。

2、外形尺寸偏差不超过3m。

3、外露部分平整度偏差小于2mm。

4、外露面缺边掉角小于10mm，且不超过1 处。

5、砼极限抗压强度大于25Mpa。

（二）、施工步骤及方法

1、土路基要在接近最佳含水量时，用小型压路机压实，要求做到表面平整、密实。

2、人行道的垫层和基层均一次性摊铺成型，施工方法机质量要求与道路基层相一致。

3、水泥砂浆用于找平和铺砌小方块的作用，施工时要严格控制含水量，一般要求是捏起来能成团，便于铺设上层的人行道预制板。小方块铺砌时要求表面湿润，有利于砂浆与小方块结合。

4、铺筑小方块一般采用“放线定位法”顺序铺砌，底板应紧贴砂浆层，饱满、密实，不得有“虚空”现象。

5、经常用3 米直尺沿纵横和斜角方向靠量面层平整度，发现不符合要求的及时整修，面层与其它构筑物接顺，不积水。

6、美观时本道路工程人行道施工质量控制的关键，预制板底的水泥砂浆找平层应平整、密实，人行道板底完全压实，上下层结构成整体，相邻板块紧贴，表面平整，线条挺括，图案拼装正确。

附属项目包括L 型钢筋混凝土挡土墙、防撞护栏、浆砌块石护坡等。

1、L 型钢筋混凝土挡土墙施工

（1）根据开挖深度，现场施工条件及土质，本工程基坑采用放坡形式开挖、明沟和集水坑排水。

沟槽采用机械挖方，人工整修边坡和基底处理。基坑逐层开挖，逐层整修边坡，当开挖至基底以上20cm 时采用人工清理基底，并检测基底承载力。

（2）挡墙基础下增设两排水泥搅拌桩，纵向间距1m，具体施工方法详见后述。

基底处理验收合格后，铺筑10cm 碎石垫层，采用平振法夯实，压实度符合设计和规范要求。

（3）对挡土墙基底碎石垫层夯实后，再浇灌钢筋混凝土底板。底板混凝土达到80％强度后，再进行L 形立臂的施工。

① 模板计划采用组合小钢模，采用斜撑固定模板，并注意拼装精度，以满足底板的几何尺寸和平整度要求。

② 底板砼采用商品砼。砼入仓时的高差如大于2m 时，则考虑设流槽垂直输送。砼入模后应及时振捣，振捣采用插入式振捣器。

③ L 形立臂与底板的交接处，应将底板顶部的混凝土凿毛，但不得留下残渣。

浇灌钢筋混凝土底板时，应按宽度方向一次浇筑完成；立臂在高度方向应尽可能一次浇筑完成，若需两次完成时，必须按有关施工规范要求做好施工缝处理。

（4）挡墙顶部按设计要求设置防撞墙。待路堤填筑时，按设计和规范要求设置反滤层、铺设土工织布。

防撞护栏采用钢筋砼结构，采用定型钢模施工，工艺流程和方法参照桥梁防撞栏杆。

① 开挖前先测放出路基中线，并定出开挖边桩和开挖深度。

② 基础采用挖掘机配合人工开挖，基坑断面尺寸符合设计要求，并报监理工程师检查合格后，进行浆砌片石砌筑。

③ 基础开挖后，在基底铺设10cm 级配碎石垫层。

浆砌片石砌筑采用挤浆法施工，砂浆采用砂浆拌合机拌合，砂浆按施工设计配合比严格计量。

镶面石、转角石必须人工修凿，大面平整，棱角分明，色调一致，严禁使用风化石和水锈石。墙面采用较规则的块石砌筑，成行铺砌，砌成大致水平层次。镶面石按一丁一顺或一丁两顺砌筑。相对长和短的石块交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结。

勾缝人工进行，一律勾平凹缝。竖缝与邻层竖缝错开。统一勾凹缝，按设计位置设置泄水孔和反滤层。

软基处理、冬雨季施工等措施

本标段软基处理范围包括部分路段、匝道过渡段、辅道桥梁台后等。软基处理均采用水泥搅拌桩，呈正三角形布置，桩径为φ50cm，采用32.5 普通硅酸盐水泥，设计水泥掺量为60kg/m，遇泥炭层时适当增加喷浆量，设计水灰比0.45。

（一）、水泥搅拌桩施工方案

在本次设计中水泥搅拌桩软基处理是应先予实施的工序，由于其处理范围广，工程量大的特点，水泥搅拌桩软基处理是整个项目顺利实施的一个主要关键点，确保水泥搅拌桩尽快进入施工高峰，缩短施工工期，提高成桩质量，是水泥搅拌桩施工的主要控制点。

水泥搅拌桩的施工安排以满足整个项目总体施工部署实施的需要为基本原则，确定以单位工程为基本作业面采取多点施工的总体施工思路，在完成场内“三通一平”及相关技术准备等施工准备工作后，即可组织水泥搅拌桩施工机械进场。

总体施工安排上，以主线桥和匝道桥桥台后软基处理为主线，南环路、辅道处理为辅线组织施工；全线共设8 个作业点（主线桥2 个、匝道桥3 个、一般路段1 个、辅道2 个），按设计的先后顺序按流水作业。每个作业点配置水泥搅拌桩机1～2 台，共投入水泥搅拌桩机12 台。

双动力双头深层搅拌桩机主要技术参数表

软土地基水泥搅拌桩处理施工工艺流程图

4、主要工序施工技术措施

水泥搅拌桩机自重大，所需水泥等原材料用量大，搅拌桩施打前必须将场内与场外的交通道路连接完成，同时做好排水措施，并且场内临时道路的承载能力应能确保30～50t 的车辆通行能力。

由于水泥搅拌桩所需施工机械多，均需电力动源。因此，水泥搅拌桩机的施工用电线路需独立设置，每个施工作业点至少配置1～2 个固定配电箱，且根据施工需要配置足够的活动配电箱，确保搅拌桩施工作业的连续性。

进场后应根据搅拌桩设计级配要求，采购质量稳定，信誉良好的原材料，如：水泥、粉煤灰等，及时送检进行材料性能试验，并委托有相应资质的试验室，根据设计参数确定材料配合比。同时，根据场内施工作业点布置情况设置1～2 个散装水泥桶，为搅拌桩施工作好物资准备工作。

搅拌桩施工前，先对现场条件及环境作详细调查，并编制专项施工方案，按规定程序报审，然后按经批准后的专项方案严格组织施工作业。

搅拌桩机进场后，根据设备使用说明书，认真组织安装就位和调试，在试车满足规定要求后，投验，经验收合格后方可投入使用。

⑥ 老河床、池塘处的水泥搅拌桩施前，应先清除淤泥、浮泥、石块、杂物等，外运至指挥弃土场，然后选用含水量符合规范要求的素土分层回填夯实至自然地面。

采用全站仪测放桩位，并须设置足够的保护桩，由专人定期复测，确保其精度。

① 桩机就位，进行调平和垂直调整并符合要求后施钻。施钻要严格按试桩的钻进速度进行，到达设计深度后，慢慢地上拔，送灰机送灰、搅拌、提升，直至设计桩顶位置。然后按上述要求再进行全桩复喷复搅，转入下一根施工。

② 钻杆搅拌提升时，至离地面50cm 时，应停止喷浆，不足部分采用同比例的水泥土回填，压实。

③ 钻机对位由工班长负责操作，保证桩位偏差小于50cm，四周调平、稳定。对钻机磨盘DZ∕T 0064.81-2021 地下水质分析方法 第81部分：汞量的测定原子荧光光谱法.pdf，平面进行调平，500mm 水平尺在转盘上X 和Y 轴，水平气泡不得偏移0.5格，钻杆倾直度应小于1％。

④ 由质量人员检测钻杆长度，并标上显著标志，以保证设计桩长，定期检查钻头直径，以保证桩径，若磨损大于10mm 时，应立即更换或修补钻头。

⑤ 每台桩机配设专门的记录员，对成桩过程中的各种数据做好原始记录，并报至施工技术负责人。

⑥ 水泥料罐每一次加量应不少于一根桩用量+50kg，成桩结束后应及时检查剩余水泥量，若发现喷入量不足必须复搅复喷，水泥用量不少于设计要求。如搅拌过程中水泥罐中无水泥，或其他机械故障停喷水泥时则应在判定断喷标高后，补搅补喷，长度不少于1 米，不能判定时，全桩重新施工，确保成桩质量。

⑦ 清除淤泥及杂物，（有水流时需在桩位外导流），分层回填符合要求的回填土至设计标高，然后方可实施。

28 天龄期钻孔取芯，检测数量为桩总数的0.5%，每根检测桩在桩顶下1.0m、10.0m、14.0m 取芯试验DBJT_15-177-2020_装配式-钢结构建筑-技术规程.pdf，由试验室做无侧限抗压强度，水泥土28 天强度必须大于0.7Mpa。取芯同步做标准贯入度试验，每根检测桩每3m 做一次标贯试验，其标贯击数平均值不少于16 击。