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糯扎渡溢洪道施工组织设计3

根据施工总进度计划，开始，混凝土生产系统需提供主体结构混凝土。

根据施工总进度计划，混凝土生产系统建安的控制性工期为：

本标开始进场GBT1094.6-2011电抗器.pdf，作各项施工准备工作；

开始勘界河混凝土生产系统一期场平开挖；

完成系统场平和大型设备基础开挖，开始钢结构制作和基础混凝土浇筑；

完成系统内主要结构混凝土浇筑，开始结构、设备安装；

完成设备调试、试运行，混凝土生产系统全部建成。

（1）场平及基础开挖与支护

高边坡开挖后，采取挂网喷护防护。

利用布置在Ⅱ号施工场地的临时拌和站拌制混凝土，5t自卸汽车运输。

拌和楼、胶凝材料罐、片冰楼等基础采用自卸汽车直接入仓；垫层混凝土或小基础混凝土采用人力胶轮车入仓；高度不大的结构物搭设脚手架斜坡道，人力胶轮车运输，溜槽下料入仓。

混凝土采用插入式振捣器、软轴振捣器或平板振捣器振捣密实。

制冰楼、水泥罐的立柱、环梁制作时，其板件采用半自动切割机切割。设备支架端头与板联接部位采用切割机打坡口或气割坡口。

钢管柱及其它管道下料时，相贯线部分采用样板放样。

钢材下料后进行冷矫正，弯曲成型的零件采用样板检查。

对少量型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形需进行压力矫正或火焰矫正。对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。

② 螺栓孔及结合面加工

螺栓孔采取钻孔成型，高强度螺栓联接处钢板表面要求平整，无毛刺、油污等。

胶带输送机栈桥大部分由标准长节段组成。格构式支架选用钢管分节焊接组装；对桁架梁结构，先将其分片组拼，然后进行组装。钢结构采用手工焊接。构件安装前，要在自由状态下进行预拼装进行检查。

钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。钢结构采用综合安装时，划分成若干个独立单元，每一个单元的全部钢结构安装完毕后，形成空间刚度单位。

混凝土生产系统主要设备总量194台套，安装工程量较大。设备安装质量对系统正常运行有较大影响，应高度重视每个安装环节的操作。

①胶带输送机和廊道给料器的安装

b滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000。滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000。

c托辊辊子（调心辊子与过渡辊子除外）上表面保持在同一个平面上（水平面或倾斜）或者在一个公共半径上的弧面上（输送机凹弧段或凸弧段上的托棍），其相邻3组托辊辊子表面的高低差不得超过。

d清扫器安装后，其刮板或刷子与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度不小于85%。

e输送带采用璜时得成套粘合剂进行胶接，施工时胶带的剥层，打磨，粘接按粘接工艺执行。

f在廊道胶带机未安装前，用自制“炮车”将给料器运进廊道受料口，在廊道顶扎三脚扒杆进行吊装。用手动葫芦将给料器徐徐从受料口吊起，将其与预埋螺栓连接。

a按照设备供应厂家提供的设备进行清查、核对，楼体结构件按构件编号进行清查核对。

b拌和楼的设备安装同楼体结构件的安装穿插进行、逐层安装。

c安装采用50t、16t汽车式起重机各1台进行吊装。

立排架下层→放料层平台、熟料斗出料弧门→立排架上节→搅拌机层设备→回转给料器→称量平台→料斗→称量层全部设备→料仓下料锥斗→骨料仓→附壁式风冷器→缓降器→料仓顶盖→回转斗→胶带机机头→楼梯收尾→尾盖结构。

e搅拌机就位以回转给料器或双叉榴槽为定位基准。安装调整中，搅拌机的方向和平面位置尺寸应满足设计要求，通过支垫来微调倾角。

g电气和自控设备的安装按设备说明书的要求进行。

③水泥罐、掺合料罐的安装

b罐下部的气力输送泵和水泥罐应配合安装与装配。

c气力输送泵柱脚和水泥罐立柱柱脚应与地脚螺栓直接紧固，并应锁紧螺母。

d罐壁、罐顶的连接缝需用橡皮等作密封，防止漏灰、漏水，防止胶凝材料受潮。

e罐顶除尘装置，料位指示器，仪表及控制系统的安装按说明书要求进行。

f安装采用40t、16t汽车式起重机各1台进行吊装。

a检查经运输后设备的完整性、完好性，对运输后有损伤的压力容器，必须进行气密性试验和压力试验，试验按压力容器试验规定执行。压力容器、安全阀和压力仪表应经计量测试部门检定，并在周检期内。

b安装中严禁在压力容器构件上焊接或引弧。

本系统的制冷系统配备有氨压缩机、片冰机、冰库、机械输冰装置和各类制冷辅助设备等，大部分集中布置于氨压缩车间和制冰楼中。安装时主要采用40t汽车式起重机作为起重设备

a制冷系统的安装程序主要为：设备、材料准备→制冷设备安装→制冷系统排污→试压→真空试验→氨试漏试验→设备和管道绝热→涂装→系统灌氨→单机试运行→系统调试运行。

b制冰楼的设备安装和楼体的金属结构安装交叉进行。片冰机安装应以园柱形制冰筒作基准进行校核，园柱母线不垂直度应小于1/1000。

c氨压机组的气密性试验采用干燥的压缩空气1.176Mpa定压24小时。真空试验采用真空泵，将压缩机内的剩余压力抽至5.332Kpa，保持24h，其压力上升不超过0.667Kpa。

d制冷辅助设备包括冷凝器、贮氨器、低压循环储液器、集油器、空气分离器等。辅助设备在安装前应进行单体排污、干燥。以0.580Mpa的压缩空气反复排污，一般不少于三次。辅助设备安装位置方向应与设计的安装位置和方向相符。

e冷凝器和氨贮液器的不水平度均不应大于1/1000，且应使设备向出液口一端倾斜。

f安装低温设备及管道时，应尽量减少冷桥。

g低压循环泵组的进液端应朝向调节站，出液端应朝向蒸发器，其安装高程应满足氨泵向蒸发器供氨液的扬程要求。

h冰库和机械输冰系统的安装按各自的安装说明书执行。

i各种阀门安装时必须注意氨的流向，严禁装反。截止阀和节流阀务必使氨液、气从阀芯下方流入。立式单向阀的流向由下而上。阀门应用1.96Mpa的压缩空气进行试漏。

j制冷系统安装完成后，应进行全系统的排污，试验、真空试验和充氨检漏试验。

k吹污用0.588Mpa的压缩空气，分段，分系统进行。制冷系统试压分高压系统和低压系统进行。高压系统以1.76Mpa压力试压。低压系统以1.17Mpa压力试压。制冷系统试压合格后应进行真空试验。

l系统真空试验合格后，可进行充氨检漏试验。系统充氨试验时，应将装有质量合格氨液的槽车与氨液分配站上的充氨阀连通，利用系统的真空度，使氨液注入系统，当系统内的压力升至0.196Mpa时，停止供氨，用酚酞试纸检漏测试。

m氨管、水管、风管、按不同用途作上不同的管道油漆颜色。

n系统充氨前应将冷凝器的进出水阀打开，向冷凝器供水。利用氨瓶中的压力向系统内注入氨液，等氨瓶和氨系统内压力相等时，即关闭贮液器的出液阀，启动氨压机使低压系统中的压力保持在低压状态，使氨液能继续注入系统。系统充氨分二次或三次进行，首次充入总氨量的60%，待系统试运行后再补足氨液，全系统充氨（R717）量约22t，一台冷水机组充氟利昂（R22）量约。

o在制冷系统的安装过程中，应做好各个环节，各设备的安装记录。在排污、试压、真空试验和充氨检漏等重要质量控制环节施工前，应通知监理人进行现场监理。

水泵机组在安装前进行剖检，检查水泵设备情况。安装时以泵房内墙面及地坪为基准面，定出各台水泵进出管中心线及机组轴线，并用墨线在水泵基础上进行标识；再将水泵机组吊至水泵基础上，进行水泵与电机的连接，机组装配好后再用撬棍等工具将机组拔到位，使其轴线及进出口中心线与基础面的划线重合。

管道采用平板车运输，16t汽吊下管、摆管，人工配合安装。

管道试压采用水压试验，分段试压，分段长度不得大于。

水压试验压力：各管段的试验压力由工程师根据设计要求计算后确定。

试压分两步进行，第一步是升压，第二步按强度试验要求进行检查。

试压合格后进行防腐。埋地敷设的管道预先进行防腐作业，每节管两端各裸留左右，待管道焊接、试压合格后再作防腐层。

④ 制冷系统管道的安装

制冷系统的管道采用无缝钢管，其壁厚符合设计规定。制冷管道之间的连接一般采用气焊，管壁厚度大于以上时采用电焊。

氨管道与吊架安装时，其管道可自由伸缩，管道两端不能固定，且不得有振动现象。

（6）供配电和控制系统施工

电气设备安装与试验主要包括以下内容：电力变压器安装与试验、开关柜安装与试验、硬母线安装及试验、电机安装与试验、计算机监控系统安装、防雷接地安装与试验。

① 电力变压器安装与试验

a现场检查：变压器运到现场后，要对变压器作外观检查，其外表是否有碰撞伤痕、配件及技术资料是否齐全、变压器铭牌是否与设计一致等。如有异常情况，需经处理好后才能安装。

b变压器的油处理：变压器油运抵现场后先进行预检，并用真空滤油机过滤，直至试验合格才能对变压器注油。

c变压器的检查和试验：检查分组件的安装是否符合要求；冷却器上下联管、油箱管接头处是否处于开启位置；分接开关指示位置是否正确，三相是否一致，转动是否灵活；变压器主体和铁芯接地套管等是否可靠接地；储油箱、高压套管中的油面是否合适，二次接线是否正确，信号动作是否准确，各分接位置变比是否正确；测量各分接位置直流电阻并与厂家比较；检查各绕组的绝缘电阻、吸收比、介质损耗率，并与标准值比较；检查变压器的极性、变比、介损、直流耐压试验、油质试验均应符和规程要求。所有试验均合格后投入运行。

② 开关柜的安装与试验

基础型钢按图纸要求焊成整体，现场埋设安装，相邻屏柜间采用螺栓连接。屏柜编号标识。

高压开关柜安装后，需进行真空断路器的调整与试验、手车调整、绝缘电阻试验和击穿电压试验等。

母线采用螺栓连接，搭接面涂上薄层电力复合脂，力矩扳手紧固，紧固力矩值符合技术要求。

包括电机安装前外观检查、电机抽芯检查、电机整体安装、电机试验。

⑤ 计算机监控系统安装

计算机监控系统安装时要求区分工作地和屏蔽地，控制电缆应远离动力电缆，屏蔽层只能一端接地，严禁带电插拔I/O板卡之间和对外连线。

⑥ 防雷接地安装、试验

本系统的接地安装材料主要采用圆钢、镀锌扁铁、镀锌角钢和降阻剂。其中，圆钢为φ10，镀锌扁铁为－40×4，镀锌角钢为∠50×5。

所有接地引出线的外露部份均采用镀锌扁铁。接地电阻均要进行测量，防雷接地电阻不得大于10Ω，系统接地与控制弱电接地电阻不得大于4Ω。

在初检、复检及最终验收合格后进行冲击合闸试验，并进行72小时试运行。确认工程符合质量要求后，办理竣工验收。

.4 系统调试与试运行

系统安装安装完毕后，经单机调试、单机空载试运行、子系统试运行、系统试运行后，最后进行系统满负荷试运行。

（1）拌和系统的调试和试运行

a启动运行后，胶带机在托辊长度范围内能对中运行，其边缘与辊子外测端的距不大于。

b拉紧装置能调整方便，动作灵活，胶带机启动和运行时滚筒不打滑，动力张紧时，动作准确。

c清扫器的性能稳定，刮板或清扫器与传送带的接触均匀，其调节行程大于，传送带运转时不发生异常振动。驱动装置无渗油现象。

d卸料装置不出现颤跳抖动现象。各种机电保护装置动作准确，灵敏可靠。料斗和导料槽使用中，不出现堵塞和撒料的现象，带负荷时辊轴全部能转动。

a调试前按说明书中设备的润滑要求，对各润滑点加注润滑油（脂）所有设备的调整间隙，均应满足搅拌楼使用说明书的要求。

b逐台启动电动机，检查电动机转向是否正确，空载运行5分钟，检查运转情况和轴承的温升程度，在首次启动搅拌机电机时，应先单台电机分别点动，确认两台电机转向正确后，方可同时启动。

c搅拌机工作应平稳，两过桥齿轮同步无差速现象，两顶升气缸工作同步，出力平衡，工作无冲击现象。

d回转给料器与搅拌机缸口密封良好，回转溜槽轴向摆动量小于±，制动装置运行可靠，制动精度满足分料的要求。

e检查调整回转漏斗，回转给料器停程开关的位置使之对位正确。

f调整所有称斗的水平，确保传感器的垂直度，并保证弧门关闭严密。

g所有称斗安装调整完毕后，用3级砝码直接校秤，静态精度应满足设计的要求。

h水、外加剂、给排水阀门动作应可靠，调整后，秤斗应装满水，作渗水试验，若发现漏水，应进行处理，或更换密封垫或阀座。卸水管、排液管无积水现象。

i收尘管道密封良好，无漏气现象，离心风机，粉尘回收装置工作平稳，无振动现象，无漏吹现象。

j水泥、粉煤灰称斗卸料蝶阀密封良好，动作灵敏可靠。砂、石给料等，称斗工作灵敏无卡料现象，砂称斗光滑不积料。

a供风系统应畅通，各系统应进行放气和排污；

b空压机安装后，压缩机盘车灵活，并满足厂家提供的技术要求。检查调整空压机和电机的同轴度应满足说明书规定的技术要求。

c各系统的阀门和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵活和可靠；运转中供风能保持规定的数量、压力和温度。

d运行中各轴承部位不得有不正常的噪音，滑动轴承的温度一般不应超过；滚动轴承的温度一般不应超过。

（2）制冷系统的调试和试运行

a调试在全系统灌氨工作完成以后，具备制冷设备单机试运行的条件时进行。单机试运行的目的是检查和判定系统中各部位能否具备参与系统调试的条件。

b调试前必须全面检查供电、供水是否符合运行要求，检查工厂产品说明书的有关技术要求。

c螺杆压缩机组调试前应检查冷凝器，油冷却器的水路畅通，给冷凝器，油冷却器供水。

d开启系统中相应的阀门，尤其注意开启排气截止阀，吸气截止阀的开启度应与电机正常运转后根据低压、高压的压差慢慢开口。

e能量指示器的指针应在0%的位置，如不在0位，应单独启动油泵，油压上升后，用手动控制将滑阀卸至0位，然后停泵，用手将联轴节按逆时针方向旋转数转使机内油向分离器排出。

f观察压力情况，当高低压不平衡时，开启平衡阀使高低压平衡，然后关闭平衡阀。

g启动压缩机时应先启动油泵，并检查油压，当油压上升至比排气压力高0.196～0.29Mpa时，再启动主机。

h主机运转正常后，慢慢开启吸气截止阀，然后再将能量逐渐调大。

j运转中应检查并记录：油箱油面高度和各部位的供油情况、润滑油的压力和温度、吸、排气的压力和温度、进、排水温度和冷却水供应情况、运动部件有无异常声响，各直接部位有无松动、漏气、漏油、漏水等现象、电动机的电流电压和温升、能量调节装置动作量是否灵敏、机组的噪声和振动等。

k停车时将能量调阀手柄转到减载位置，关闭供液阀，关小吸气截止阀。待滑阀回到40～50%位置时，按下主机停止按纽，主机停止运转后，关闭吸气截止闭。待减载至零位后按下油泵停止按钮，继后关闭水泵，停止向油冷却器供水。切断机组电源。

a氨泵启动前必须检查泵的旋转方向是否正确，电机接线是否符合铭牌规定，压差控制器的调定值是否合适，低压循环贮液器的液面是否达到氨泵运行高度的要求。

b打开氨泵前后的截止阀，打开氨泵抽气阀，让氨液充入泵体后关闭抽气阀，启动氨泵，检查氨泵进出液管道的氨压力表指针变化情况。

c系统中所有氨泵必须逐一作单机试运行，若氨泵处于空转，压差继电器跳闸，必须查出原因并加以消除，才能再启动试运行。

③ 空气冷却器及轴流风机

a空气冷却器、轴流风机、风冷骨料仓与风管等联接的封闭冷风循环系统中，重点检查空气冷却器及轴流风机的运行准备情况，认真清除风管内残留杂物。

b检查轴流风机的电机接线及叶轮转向是否正确。

c启动风机进行常温通风试运行，检查风机是否有异常振动或叶轮擦涡壳的现象，同时根据风机电动机的电流电压表指示，检查风机负荷情况。

d风冷骨料每仓配有两台轴流风机并联运行，试运行中禁止单台风机工作，以免另一台风机发生长时间倒转造成事故。

e风机停止后，开启空气冷却器冲霜水阀，检查淋水冲霜运行的情况，检查排水是否畅通，空气冷却器是否有漏水现象。

a检查片冰机及冰库的电气接线和水循环系统无误后，即可作空载单机调试。

b启动片冰机制冰筒或刀架电机，检查转向是否正确，启动冰机淋水系统，检查冰机承水槽有无渗漏或其它水流入冰库。

c分别启动冰库内耙冰机及升降装置、隔冰门、出冰口作空载运行检查；出冰螺旋机在变频器供电下，能在设计范围內调速。

d启动冰库内冷风机、使冰库降温至，检查库温稳定情况，冰库隔热保温效果。

e对片冰机逐一作单机制冰试运行，片冰温度为，按冰机制冰工况运行2～3小时，检查产冰量和片冰质量，以及冰机的冰水分离效果等。

f待冰库平均贮冰高度达100～后，对冰库作有载荷调试运行，检查贮冰和输出片冰质量及库内各机械设备负荷运行情况。

⑤ 片冰机械输送系统试运行

a片冰库下的小冰仓隔热保温层。

b小冰仓出冰双螺旋机转速在规定范围內。

c输冰、出冰最大生产率应达10t/h。

d片冰经胶带输送机送到搅拌楼上后的温度不大于。

制冷水系统安装、调试的重点在冷水机组气密性试验和充氟利昂R22，充R22前的工作包括：耐压试验、定压（高压系统1.8Mpa，低压系统1.2Mpa，定压24小时）、真空试验、抽真空、试压检漏。气密性试验是一个极为重要的环节，用瓶装氮气作气密性试验，氮气瓶的压力高达15Mpa，使用时一定要在气瓶上装减压表。利用先进的电子鹵素检测仪，可以方便地完成检漏工作。

冷水机组调试正常后即可以与水泵进行联合调试，并相继进入试运行和满负荷试生产阶段。

检查冷却塔管路和各阀门、水泵和风机的开闭状态。运行中冷凝器的循环水路、氨进气和出液、均压阀、安全阀前的截止阀等必须全部处于开启状态，放空阀应关闭。

冷却塔的循环冷却水量必须符合设备的要求不得间断供水，且有足够的补充水源。检查有关阀门的开启度，根据运行情况及时调整。

制冷压缩机停车后，冷却塔应继续运行12分钟，然后切断水源。

制冷后缩机的运行应逐台进行，第一台压缩机正常运行后，才能开始第二台压缩机启动

后缩机达到设计制冷工况运行时，检查机组运行参数，并作好记录。

压缩机稳定运行，结合空气冷却器，片冰机和制冷蒸发器负荷进行运行，并检查运行参数。

氨泵逐台开启运行，并注意每台泵的运行情况，记录运行电流 、电压和氨泵出口压力值。

根据空气冷却器和片冰机开机台数合理控制氨泵开启的台数。

检查低压循环贮液器的液位变化及电磁阀启动补液的工作情况。

d片冰机、冰库、冷风机的运行

片冰机、冰库、冷风机等设备运行均应逐台开启，不得集中启动运行

冷风机进行风冷骨料运行的每组骨料仓单独形成封闭循环系统，系统运行中应分别检查各组冷风机配置的氨管进出液阀门的启闭状态。

高压贮液器、总调节站停止向低压系统供液→停氨泵→停氨泵10分钟后停螺杆压缩机→停冷风机→停片冰机→停止供水。

系统试运行后，应拆、洗吸气过滤器，滤油器和氨过滤器，并更换润滑油。

对贮液器和设备内有余压的部份进行卸压。放气、排水、排污。

重新检查各设备的状态，检查各紧固件。

为制冷系统的正常投产运行作好准备。

（3）系统的满负载试运行

在各台（套）设备和装置、各子系统试运行合格后，开始进行满负荷试运行。各主要设备在不同工况下的生产特性应符合设计要求、生产厂家的技术要求和有关标准的规定。系统满负荷试运行满足混凝土拌和系统设计生产能力的要求，制冷系统满足设计所要求的蒸发温度、进风温度及风量、冷水温度及产量、片冰温度及产量、风冷时间、混凝土出机口温度等，确保试运行试验成果真实。在满负荷试运行中，对生产流程中的设备和装置进行适当调整，选定工艺参数，使生产各环节相互协调、匹配，直至达到设计生产能力、产品产量、质量稳定、符合质量标准为止。

系统试生产混凝土总量不应少于700m3，其中常温混凝土300m3，预冷混凝土400m3。

6.3.2.5 系统完工验收

混凝土系统设备调试、试运行及20h满负荷试验工作全部完成后，及时提交混凝土系统试运行验收申请报告，进行竣工验收。

6.4 勘界河混凝土生产系统运行管理

6.4.1 各种原材料的采购、运输和储存

混凝土生产系统运行时，胶凝材料水泥、粉煤灰、双掺料（水淬铁矿渣粉与石灰岩粉）由发包人统供。掺合料储量不少于混凝土浇筑高峰月10天的使用量，水泥储量按不少于混凝土浇筑高峰月7天的使用量设计。

抗冲耐磨混凝土采用的硅粉根据实际需要，采购指定重量的小袋包装。

6.4.2 系统的生产运行、维护和管理

（1）组织机构及人员配置

根据混凝土浇筑计划，制定混凝土生产年、月计划。

依据《混凝土单元工程开仓浇筑通知单》、《混凝土配料单》合理组织生产，填写《混凝土生产安排表》，经调度、质检、试验室、操作员签字后方可配料生产。

② 混凝土配料单编制、发放控制

为保证生产各种规格混凝土质量的可追溯性，配料单除各种原材料配料量外，必须包括以下内容：混凝土强度（标号）/级配，选用水灰比；浇筑部位/仓位、层次/高程；楼号、配料序号/称杆号；运输方式，显示信号标志。配料单填置数量至少5份。

配料单发放由值班调度员根据要料单位人员提供的浇筑部位开仓证，在配料单上注明有关的标识，分发给拌和楼操作员、质检员，试验员。

（3）混凝土生产质量控制

①混凝土拌制原材料控制

拌和楼料仓顶设专人监视料位情况，控制不空仓、不溢仓，杜绝混仓、错仓，保证供料料位、温控混凝土生产期间保证料位在规定高度內浮动。

配料层按混凝土配料单要求进行称量配料的设置，其称量误差控制在规范的要求内，设专人专岗严格操作规程，密切注意各称斗称量情况，防止窜仓、骨料堆积顶住称量斗等。

拌和人员负责各种标号级配混凝土拌制的质量，注意观察各种原材料的情况（如骨料超逊径、混料、含水率变化），如有特殊情况立即采取措施并及时通知调度员和质检员。

定称严格按《混凝土配料单》、《混凝土生产安排表》各项指标输入微机，质检员、试验员、调度员、操作员参加并签认。

操作人员须填写《运行记录》、《检修保养记录》、《拌和楼生产原始记录》、值班质检号应填写《拌和楼配料层原材料温度测试表》、《混凝土生产质量（称量/塌落度）记录表》、《拌和楼混凝土出机口温度测试表》。

在成品骨料堆场，设专人抽样检查骨料质量，发现问题及时反映。

骨料按不同规格品种入仓，不得混仓。

温控混凝土生产期间，拌和楼顶骨料仓看料人员应严格控制骨料仓的料位高度，料位控制在冷风回风口顶1m以上，确保骨料风冷冷却终温达到设计要求。

廊道放料人员按拌和楼仓顶要料信号均匀放料。

外加剂按重量、浓度配制，检测仪器使用比重计。

配制的溶液浓度每班至少要检查一次。

输送前后掌握各池外加剂品种及混凝土拌和当班所用外加剂品种，根据要料信号供应。

⑤水泥、双掺料、粉煤灰、硅粉运行控制

不同品种、批号、厂家的水泥、双掺料、粉煤灰、硅粉不得混杂，应有醒目标识区分。

水泥、双掺料或粉煤灰超用6个月，使用前需重新检验，合格后方可使用。

⑥温控混凝土生产过程控制

拌和楼骨料仓要保证风冷骨料的料位高度，使骨料得到充分预冷，不允许发生超温。制冷班保证拌和楼料仓的冷风供应和拌制用片冰、冷冻水的供应。冷风、片冰、冷冻水的温度指标达到设计要求。冷风机按时冲霜。

（4） 混凝土生产的检验和试验

严格按照批准的配合比进行配料，未经许可，不得更改。

对每批原材料进行常规抽样检测，确保不合格的原材料不进入拌和楼生产。原材料的检测项目包括：

水泥：包括细度、强度、凝结时间、安定性等的检测；

骨料：包括级配、含泥量、坚固性、压碎指标、针片状等的检测；

双掺料：水淬铁矿渣粉比表面积、石灰岩粉细度和筛余量、水淬铁矿渣与石灰岩粉的比例、细度、需水量比、烧失量、含水量、三氧化硫含量的检测；

粉煤灰：包括细度、需水量比、烧失量、三氧化硫、抗压强度比等的检测；

拌和楼生产中，每班次均抽取有代表性的样品进行检测。当机口抽样混凝土的强度波动较大时，要及时分析情况、查明原因。

混凝土试验项目包括：检测各龄期混凝土的抗压强度、抗拉强度、抗渗性能、抗冻性能、极限拉伸值、弹性模量、坍落度、混凝土出机口温度、混凝土初终凝时间、混凝土均匀性等内容，混凝土各龄期试件数量严格遵守规范要求。

沉淀水浊度、供水浊度每8小时检验一次，填写《水质常规分析报告》。

根据生产计划编制年、季、月物资需用量计划。

进场物资的存放应按规格、品种、批号、厂家分别堆放并标识，并做好物资的防护，防止物资受潮、变质以及物资的防盗、损坏。

拌和厂按系统生产工艺、设备性能以及生产需要，配备相应的操作人员，做到定人、定机、定岗位，严格遵守持证操作的规定。为保证系统设备使用性能良好，按“十字作业”（清洁、润滑、紧固、调整、防腐）的要求安排各种级别的保养。各类机电设备都要挂牌明确责任人、日常润滑部位、润滑油种类。

6.5 勘界河混凝土生产系统的拆除

6.5.1 系统拆除时间安排

根据招标文件要求和施工总进度计划安排，左岸C4标勘界河混凝土生产系统的运行期为2007年12月15日系统建成投产至2013年4月15日，本系统计划在2013年5月16日开始拆除，一个月半月内完成全部拆除工作。

6.5.2 主要拆除方法

（1）搅拌楼、胶凝材料罐、胶带机拆除

搅拌楼、胶凝材料罐、胶带机栈桥等都是高度高，重量大的钢结构建筑物，主要采用吊车由上至下分层拆除，地面解体、编号，然后拖平运输的方法，拆除次序与安装正好相反。

由于氨是重大安全危险源，因此制冷系统拆除前，首先是对制冷系统内的氨液妥善处理。用氨专用槽车将系统内氨液放出运走，剩余的少量“死氨”放人水中地沟排走。待氨液完全放完后，再开始制冷系统的拆除。

房建的拆除在设备拆除后进行。屋顶采用人工拆除，墙体和基础采用反铲拆除，尽量避免爆破作业。

（4）设备基础及地下管道拆除

设备基础的拆除采用反铲改装的液压凿岩机拆除，地下管道用反铲挖出回收，尽量避免爆破作业。

6.5.3 安全注意事项

（1） 搅拌楼、胶凝材料罐、胶带机等高大钢结构拆除前，首先在拆除部位以下设置临时脚手架，脚手架的搭设方向于拆除物移动的方向相反。

（2） 对安装时用的吊点进行认真的检查，若发生脱焊、锈蚀、磨损，必须重新设置吊点。

（3） 制冷系统拆除全过程，施工人员必须配备防毒面具和氧器呼吸器，施工区域内配备足够的水源和消防设施。

6.5.4 工地清理内容

（2）地面（地坪）以上部分的结构（混凝土结构和钢结构）全部拆除。

（3）本标的各种设备和材料按计划撤离工地，废弃的设备和材料亦应清除。

（4）对工区内的永久道路和永久建筑物周围（包括边坡）的排水沟道，均按监理人的指示进行疏通和修整。

6.5.5 场地的移交

系统设备、构筑物、设备基础和地下管道拆除完毕后，对场地进行清理，完毕后向业主提出移交申请，同时提供场地地形测量资料。

第七章 施工总进度计划

第八章 施工导流与水流控制工程

8.1.1 本合同工程施工导流和水流控制工程主要工作内容

（1）施工区内边坡坡面汇水的排除；

（2）糯扎支沟、糯扎沟冲沟集水、渗漏水的排除；

（3）本合同范围内的施工期防洪度汛；

（4）配合NZD/C3合同完成5#导流隧洞下闸后5#导流隧洞堵头施工期间，未完建的溢洪道与右岸泄洪隧洞泄流度汛。

8.1.2 招标文件对施工导流与水流控制的基本要求

（1）按照合同文件规定的施工工期和防洪度汛标准，按时完成溢洪道临时度汛断面施工，具备过流条件，确保安全度汛。溢洪道临时断面设计安全防洪度汛标准为500年一遇的全年洪水，相应流量为25100m3/s；校核标准为1000年一遇的全年洪水，相应流量为27500m3/s。

（2）勘界河排水洞的设计标准为P=3.33%，Q=308m3/s，勘界河排水洞已由发包人委托其他承包人实施；勘界河至糯扎沟左岸坝顶公路以上区域的安全度汛设计标准为P=5%，相应流量为17.5m3/s，其一期排水设施已由发包人委托其他承包人实施；糯扎沟至白叶箐沟左岸坝顶公路以上区域的一期排水设施已由发包人委托其他承包人实施。若遇超标准洪水，应有应急措施。

（3）按照技术条款的要求，负责排干溢洪道进口、电站进水口明渠和建筑物部位的积水，保证主体工程在干地施工；负责截排施工期糯扎支沟、糯扎沟及施工区其它冲沟的沟水，确保溢洪道泄槽段、鼻坎段、消力塘段、出口段、排水洞、交通洞、灌浆洞的安全施工及安全度汛，并避免暴雨洪水流入NZD/C1合同、NZD/C3合同基坑，确保NZD/C1合同、NZD/C3合同的安全施工及安全度汛；负责提供其所需要的人工、材料和设备。

（4）负责施工期安全防洪度汛措施、排水措施的设计、实施。

（5）负责施工期防暴雨、防边坡塌滑、防泥石流的安全度汛。

（6）施工期内遭遇不可预测的自然灾害或发生超标准暴雨强度引起洪水时，采取紧急措施，进行防洪防灾的抢险工作。

8.2 施工导流方式

8.2.1 工程总体导流规划

初期（2008年6月～2009年5月）导流标准为50年一遇的全年洪水，相应流量为17400m3/s；中期（2009年6月～2011年10月）导流采用坝体临时断面挡水，导流洞泄流，导流标准为200年一遇的全年洪水，相应流量为22000m3/s；导流洞下闸封堵后，后期（20012年6月～2012年10月）导流采用坝体临时断面挡水，利用右岸泄洪洞和溢洪道临时断面泄流。

8.2.2 糯扎支沟、糯扎沟等冲沟的施工导流

首先清除各冲沟表层积土、浮渣等松散土；排水洞施工前期及施工期主要采取自然泄流，同时保护好其它标段已形成的截排水和导流设施，如有损坏，及时修复；排水洞贯通后采取拦渣坝截渣，挡水墙拦水，排水洞排水。

8.2.3 施工作业面的导流方式

优先形成坡顶截排水天沟；施工期间，作业面均形成外倾坡，以利自流排水；施工区分期分批修建临时集水坑，采用潜污泵抽排，集中处理后排放。

8.2.4 溢洪道交通洞、大坝交通洞的导流方式

由于溢洪道1#、2#交通洞和大坝3#交通洞为逆向坡，暴雨期间洪水易倒灌进入洞内，应首先形成洞脸截排水沟，洞口平台形成外倾坡，同时洞口备好临时挡水板，一旦洪水较大且有可能进洞时，及时采用挡水板挡住洞口，防止水流倒灌进洞。如果有水流进入洞内或洞内渗水较大，采用抽水泵机抽排。

8.2.5 灌浆平洞的导流方式

地下渗水、施工废水、少量流水等利用洞内集水井，采用泵机抽排至洞外沉淀池后排放；交通洞为顺坡时，灌浆平洞内可部分利用顺坡交通洞自流至洞外。

根据招标文件及合同条款要求，溢洪道度汛过流前按《水电站基本建设工程验收规程》DL/T5123的规定进行工程验收，并具备以下条件：

（1）溢洪道进水渠、溢流堰高程778m以下、闸室段边墩、泄槽段、鼻坎段等部位的混凝土浇筑全部完成，并达到混凝土强度要求；闸室段固结灌浆、帷幕灌浆全部完成；溢洪道闸门、启闭机安装施工完毕。2012年5月底溢洪道具备过水条件。

（2）电站进水口引渠、进水塔、门槽二期混凝土等部位的混凝土浇筑全部完成，并达到混凝土强度要求；闸门槽、启闭机、门叶、拦污栅等金属结构安装完成。2012年5月底具备下闸挡水条件。

（3）永久工程与溢洪道过流度汛有关的隐蔽工程部位全部完工，并验收合格。

（4）监理人批准的度汛措施报告中的各项准备工作已完成。

（5）工程施工面貌达到过流后不影响未完工程建筑物的后续施工。

（6）建筑物的观测仪器、设备（除溢洪道溢流堰上的观测仪器、设备）已按本合同技术条款要求埋设和调试完毕，并取得初始值和施工期的观测数据。

8.4 施工排水方案

8.4.1 开关站平台

（1）开挖前，优先在坡顶形成截排水天沟，与自然冲沟或C1标截水沟相接，防止坡顶水流进入作业面。

（2）施工期间，随开挖作业面逐级形成外倾坡，以利防止作业面积水。

8.4.2 电站进水口

（1）在坡脚设置0.5×0.6m浆砌石排水沟，坡度2%，在进水口平台前沿设置临时集水坑，雨水、积水通过排水沟汇集至集水坑内，处理后引排至堪界河。

（2）电站进水口生产废水主要包括前期边坡支护、后期混凝土冲仓和养护废水。在电站进水口前适当位置设置两座沉砂池（交替使用），生产废水通过排水沟汇集或潜污泵抽排至沉砂池，经过沉砂池沉淀净化后达标排放，泥渣用反铲和自卸车挖运至勘界河弃渣场。

8.4.3 溢洪道闸室段

（1）在坡脚设置0.5m×0.6m浆砌石排水沟，坡度2%，雨水通过排水沟汇集至电站进水口排水沟内，然后引排至勘界河内。

（2）闸室段生产废水主要是喷护和混凝土施工废水。在闸室段上游侧设排污沟和集水坑，生产废水通过排水沟和集水坑抽排至电站进水口的沉砂池，经沉砂池沉淀净化后达标排放。

8.4.4 溢洪道泄槽段

（1）坡顶利用两侧的截水天沟和排水设施将汇集雨水引入江内。坡脚设置0.4×0.6m排水沟（浆砌石），坡度2%，与两侧已形成的涵沟相接。

（2）泄槽段生产废水主要包括边坡支护、混凝土浇筑及养护等生产废水。在高程670m公路中段内侧（高程约640m）旁设置两座沉砂池，生产废水通过排水沟汇集至沉砂池内，经沉砂池净化后达标排放。

8.4.5 灌浆廊道

（1）在高程740公路旁设置2座沉砂池（交替使用），集中处理灌浆廊道内的施工废水装配式公路钢桥多用途使用手册，通过沉砂池净化后排放，泥渣采用反铲和自卸车挖运至勘界河弃渣场。

（2）在高程690m廊道与1#交通洞交叉处、高程755廊道与2#交通洞交叉处、高程772廊道与竖井交叉处设置集水坑和排水泵站，施工废水通过排水沟汇集至集水坑内，通过DN200钢管排至洞外沉砂池内处理。

（3）在高程821.5m灌浆平洞口设置沉砂池，施工废水通过DN200排水管自流流入沉砂池内处理。

8.4.6 糯扎支沟、糯扎沟及排水洞排水方案

前期（排水洞施工前）采取自然排水；中期（排水洞施工期间）采取在排水洞进口上游侧设临时挡水埂，防止排水洞施工期间水流灌入洞内。挡水埂采用编织袋装石渣砌筑，中间填筑粘土进行挡水。同时保护好其它标段已形成的截排水和导流设施，如有损坏，及时修复；后期（排水洞贯通后）采取拦渣坝截渣，挡水墙拦水，排水洞排水至下游。

DBJT_15-119-2016_预拌混凝土_机制砂_应用技术规程.pdf8.4.7 砂石系统和混凝土系统排水方案

首先形成坡顶截排水天沟，与相邻公路涵沟相接，便于排除雨水、坡上部水流至施工区外。