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GB3517化工钢制管道工程施工工艺标准

为了促进**集团化工钢制管道工程的施工工艺标准化，用合理的过程控制来保证工程质量，使之达到设计文件、有关法规及标准的要求，特制订本标准。

本标准适用于**集团新建、改建、扩建的工程的化工钢制管道工程的施工。

本标准不适用于下列管道的施工：

2 有色金属管道与非金属管道；

DB2101／T 0009-2019标准下载 4 剧毒、可燃物质管道；

5 埋地与地沟管道。

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的更新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

1.SH 3125—200l 《石油化工防火堤设计规范》

2.SH 3059—200l 《石油化工管道设计器材选用通则》

3.SH 3021—2001 《石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范》

4.SH 3126—2001 《石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范》

5.SH 3020—2001 《石油化工仪表供气设计规范》

6.SH 3501—200l 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

7.SH 3503—2001 《石油化工工程建设交工技术文件规定》

8.SH 3514—2001 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》

9.SH 3534—2001 《石油化工筑炉工程施工及验收规范》

10.SH 3009—200l 《石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范》

11.劳部发(1996)140号 《压力管道安全管理与监察规定》；

12.GB 50235 《工业金属管道工程施工及验收规范》；

13.GB 50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

14.SH 350l 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；

15.GB 50184 《工业金属管道工程质量检验评定标准》；

16.SH 352l 《石油化工仪表工程施工技术规程》；

17. 合同和设计规定的技术标准。

管道工程施工包括：施工技术准备，施工现场准备，材料及施工机具准备。

3.2 管道组成件及焊接材料检验

管道组成件及焊接材料检验包括：一般规定，钢管检验，阀门检验，管件检验，法兰检验，紧固件检验，垫片与填料检验，管道视镜，过滤器及阻火器检验，焊接材料检验。

3.3 管道预制加工

管道预制加工包括：一般规定，钢管切割，钢管坡口加工，管道机械加工，弯管制作，

管道组对及预组装，夹套管预制，管道支（吊）架制作。

管道焊接应遵循：一般规定，焊接材料，焊前准备，焊接工艺要求，焊接接头的热处理，管道焊接接头质量检验

管道安装包括：一般规定，管道安装通用要求，与转动机器连接的管道安装，外伴热管安装，夹套管的连通管安装，高压螺纹管道安装，高温管道监察段安装，衬里管道安装，管廊管道、附塔管道与拱形管道安装。

3.6 管道系统压力试验

管道系统压力试验包括：一般规定，管道系统液体压力强度试验，管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验，管道系统真空度试验及其他试验，

3.7 管道系统吹洗

管道系统吹洗包括：一般规定，水冲洗，蒸汽吹扫，油冲洗，脱脂，酸洗与钝化

对本标准条文中要求执行严格程度不同的用词，说明如下：

(一)表示很严格，非这样做不可的用词

正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。

(二)表示严格，在正常情况下应这样做的用词

正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。

(三)表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词

正面词采用“直”；反面词采用“不宜”。

表示有选择，在一定条件下可以这样做，采用“可”。

4.1.1.1 管道工程施工技术准备工作宜按下列程序进行：

1 熟悉、审查设计文件(管道施工图、材料表、标准图、 设计说明及技术规定等)；

2 核实管道工程内容；

3 编制管道工程施工工艺文件；

4 参加设计交底，并组织本单位各级的技术交底；

5 选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定；

6 规划劳动组织，进行人员培训；

7 规划现场预制加工厂；

8 规划检测设施。

4.1.1.2 设计交底应由建设单位负责组织。 设计交底应包括下列内容：

1 装置规模、工艺流程及关键设备；

2 平面、立面布置；

3 工程特点、技术要求、施工标准及相关规范；

4 特殊材质或特殊用途的管道；

5 管道工程量；

6 采用的新材料、新技术、新工艺；

7 特殊的检验、试验要求；

8 施工范围与相关部分的接口要求。

4.1.1.3 在熟悉设计文件的基础上，应进行图纸会审。图纸会审应先专业会审，后综合会审。图纸会审主要审查下列内容：

1 设计文件及设计深度；

2 施工图、设计说明、管段一览表及综合材料表；

3 管段图与管道平、立面图，管道的规格、型号、材质、数量、设计参数，管道的空间位置；

4 管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构专业图上的数量、位置，管廊、支架、管沟、管槽、管墩等；

5 管道与其他专业设施的空间布置；

6 管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格尺寸；

7 设计选用的施工标准及技术要求；

8 设计漏项；

9 材料代用。

4.1.1.4 管道工程的施工工艺文件应包括下列内容：

1 工程概况；

2 管道工程实物量一览表；

3 管道施工技术方法及关键技术措施；

4 管道组成件的标识和可追溯性要求；

5 保证管道工程过程的检验和试验状态的要求；

6 管道施工网络计划及主要控制点；

7 资源配置计划；

8 管道施工区域平面布置图；

9 焊接工艺试验及评定；

10 工程质量目标及控制方法；

11 安全技术措施；

12 执行的标准、法规；

13 人员培训计划；

14 技术攻关或新工艺试验计划。

4.1.1.5 施工工艺文件应按合同、设计文件和施工规范的要求，并结合本单位的资源配置及作业环境等进行编制，同时应积极采用国内外的新技术和新工艺。

1 当编制劳动力需用计划时，应按工程施工进度、工程实物量、劳动定额和本企业的实际情况确定，既应满足正常施工的要求，又应满足施工高峰期的要求。

2 当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训；

a 设计有特殊要求的施工工艺；

b 初次参与管道施工或引进项目施工；

c 管道工程采用新材料、新工艺；

d 特殊的焊接操作、热处理方法及检测方法。

4.1.1.6 管道工程施工前，应由工程专业技术人员交底。特殊管道工程应由技术负责人交底。

4.1.1.7 技术交底应包括下列内容：

1 施工图及设计说明书；

2 工程内容及工程量；

3 施工方法，关键技术；

4 质量标准.工序交接要求；，

5 管道工程隐蔽要求；

6 施工过程控制点及检验、试验要求；

7 施工安全措施；

8 工程施工记录及要求。

4.1.1.8 施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全 注意事项等。

4.1.2 施工现场准备

4.1.2.1 施工现场在施工前应达到三通(道路通、通电、通水)一平(场地平整)。

4.1.2.2 应按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。

4.1.2.2 施工边界线以外30m范围内的易燃(闪点低于或等于45℃)物品已经清楚或者已经采取防明火措施。

4.1.2.3 埋地管道和顶管施工所经路线及施工方案，经有关单位确认批准，并采取了保护措施。施工监护区域已明显标识。

4.1.2.4 管道施工所需临时脚手架和管沟内的支护己按要求搭设完毕，经检查合格。

4.1.3 材料及施工机具准备

4.1.3.1 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、密封垫片、紧固件、膨胀接头、挠性接头、耐压接头、耐压软管、疏水器、过滤器、分离器等)、管道支承件包括安装件(吊杆、弹簧吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨和锚固件以及负荷式固定件，如鞍座、底座、滚柱、托架和滑动支座)和附着件(管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹、紧固夹板和裙式管座)，以及管道的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体)等应按管道系统配套按工期要求供货，满足施工进度。

4.1.3.2 其他材料如玻璃钢、橡胶、塑料、油漆、隔热(保热或保冷)材料、防水材料、防腐材料等，能保证按工期要求供货。

4.1.3.3 管道组成件的到货检、试验工作己基本完成，并按规定要求做好标识，具备投用条件，剩余的检、试验工作按检、试验计划能满足工期要求。

4.1.3.4 施工机具按资源配置计划已配置完成。

4.1.3.5 检、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。

4.2 管道组成件及焊接材料检验

4.2.1 一般规定

4.2.1.1 管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。

4.2.1.2 管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。

4.2.1.3 管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。

4.2.1.4 管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定：

1 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；

3 螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求；

4 有产品标识。

4.2.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

4.2.1.6 管道组成件存放应符合下列要求：

1 按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；

2 室外存放的管道组成件应设置支、垫层；

3 施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。

4.2.1.7 管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做好标识移植。

4.2.1.8 管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。

4.2.1.9 合金钢管道组成件主体的关键合金成分(铬、镍、钼、钒)应采用光谱分析或其他方法进行复验.并作好标识。

4.2.2 钢管检验

4.2.2.1 进库钢管应验收下列项目：

1 审查钢管质量证明书；

2 检查钢管出厂标识；

3 目测外观质量；

4 核对数量、规格尺寸。

4.2.2.2 钢管的质量证明书中，应有下列内容：

1 供方名称或印记；

2 需方名称；

3 发货日期；

4 合同号；

5 产品标准号；

6 钢的牌号；

7 炉罐号、批号、交货状态、重量或根数、件数；

8 品种名称、规格及质量等级；

9 产品标准中所规定的各项检验结果；

10 合同规定的补项检测结果；

11质量技术监督部门的印记。

4.2.2.3 钢管标识应符合下列要求：

1 外径不小于36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印、钢印或粘贴的印记。印记应清晰明显，不易脱落。印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号和供方印记或注册商标。合金钢管应在钢的牌号后印有炉号、批号；

2 外径小于36mm的钢管可不打印记，但应成捆或装箱出厂。成捆包装的每捆钢管上，应挂有不少于二个标牌。标牌上应注明：供方印记或注册商标，钢的牌号、炉号、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和供方质量技术监督部门的印记。

4.2.2.4 钢管的外观质量应符合下列要求：

1 不锈钢无缝钢管内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤存在。

在钢管内外表面上，直道允许深度如下：

冷拔(轧)钢管：不大于公称壁厚的4%，且不大于0.30mm；

热轧(挤)钢管：不大于公称壁厚的5%，直径小于或等于140mm的钢管，最大允许深度为0.5m；直径大于140mm的钢管，最大允许深度为0.8mm；

2 不锈钢焊接钢管内外表面应光滑，不得有裂缝、折叠、分层、过酸洗及氧化铁皮。允许存在深度不超过负偏差的轻微划伤、压坑、麻点。焊筋高度不得大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm；

3 其余材质的无缝钢管的内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤和离层，这些缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差。其清除处的实际壁厚不小于壁厚所允许的最小值，但不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在；

4 其余材质的焊接钢管的内外表面应光滑，不允许有折叠、裂纹、分层、搭焊缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划痕、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在；

5 钢板卷管内外表面应光滑无氧化皮，焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。

本体上不得有深度大于公称壁厚的5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、划痕。

不得有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。

4.2.2.5 钢管尺寸应符合《石油化工企业钢管尺寸系列》SH 3405的规定。

4.2.2.6 由10、20、09MnV和16Mn钢制造，适用于输送流体的一般无缝钢管，其外径及壁厚允许偏差不得超过表4.2.2.6的规定。

表4.2.2.6 无缝钢管外径和壁厚的允许偏差（mm）

4.2.2.7 由奥氏体、OCrl3铁素体型、OCr26Ni5Mo2奥氏体—铁素体型钢制造、适用于输送流体的不锈钢无缝钢管，其外径及壁厚允许偏差不得超过表4.2.2.7的规定。

表4.2.2.7 不锈钢无缝钢管外径和壁厚的允许偏差（mm）

4.2..2.8 有耐晶间腐蚀要求的钢管，产品质量证明书上应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》GB 4334.1～9中的有关规定，进行补项试验。

4.2.2.10 SHA级管道中设汁压力等于或大于10MPa的钢管，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷：

外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；外径大于12mm的非导磁性钢管，应采用渗透检测。

4.2.2.11 用于输送有毒、可燃介质的钢板卷管，其无损检测复验应按设计规定进行，若有不合格，应按第3.1.5条的规定处理。

4.2.2.12 用于输送极度危害介质管道的钢管，每批(同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5%且不少于一根.进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。

4.2.2.13 输送极度危害介质的钢管，质量证明书中应有超声检测结果，否则应按《无缝钢管超声波探伤方法》GB 5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB 4163的规定，逐根进行补项试验。

4.2.3 阀门检验

4.2.3.1 用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。

4.2.3.2 阀门的质量证明书应有下列内容：

1 制造厂名称；

2 阀门名称、型号、规格、公称压力；

3 适用介质，温度；

4 出厂日期；

5 产品标准代号、质量检查结论；

6 制造厂检验单位及检验人员的印章。

4.2.3.3 有特殊要求的阀门，质量证明书上还应有下列检验内容：、

1 公称压力等于或大于10MPa的阀门，其主要零件材料应有化学成分和热处理后

的力学性能试验数据；

表4.2.3.3 闸阀密封面允许渗漏量

4.2.3. 4 安全阀试验应符合下列规定：

1 安全阀做动作性能试验时应检查下列项目：

a 开启压力；

b 回座压力；

c 阀门动作的重复性；

d 用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。

2 安全阀试验的介质可按表4.2.3.4—l的规定选用。

表4.2.3.4—1 试验介质

注：若无饱和蒸汽，可以使用空气，但安全阀投入运行时，应重新调试。

3 安全阀应按设计规定的开启压力进行调试，当设计未规定时，开启压力应为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于工作压力的O.9倍。开启压力(P开启)的允许偏差，应符合表4.2.3.4—2或表4.2.3.4—3的规定。

表4.2.3.4—2 非蒸汽管道用安全阀开启压力(P开启)允许偏差(MPa)

4 安全阀按规定进行动作性能试验时，升压应缓慢平稳，开启压力和回座压力调试符合规定后，再重复动作性能试验，次数不得少于三次。试验合格后，应及时铅封并填写安全阀试验记录。

4.2.3. 5 减压阀的调压试验及疏水阀的动作试验，应在系统运行时进行，且应符合下列规定；

1 减压阀在试验过程中，不应作任何妨碍试验的调整。当试验条件发生变化或偏离时，应重新进行调整，但不得更换零件；

2 疏水阀的动作试验应符合下列要求：

a 疏水阀关闭时，向阀内通入蒸汽，再引入一定量的热凝结水，疏水阀开启(开启所需时间，按疏水阀的型式而定)，凝结水排出后疏水阀重新关闭，这样完整循环的试验不得少于三次。对于机械型的疏水阀可以用空气和水进行动作试验；

b 疏水阀试验应动作灵敏、工作正常、阀座无漏汽现象：疏水完毕后，阀应处于完全关闭的状态。双金属片疏水阀应在额定的工作温度范围内做动作试验。

4.2.3. 6 正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查：

1 开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新的润滑油脂；

2 闭式机构应抽10%，且不少于一个进行揭盖检查。零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求；

3 对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换；

4 以色印法检查蜗轮的结合面，应啮合正确，工作轻便，无卡涩或过渡磨损现象。各部间隙及窜量应符合要求；

5 链轮传动的阀门，导链架与链轮的中心应一致。链条不得有开环、脱焊、链轮与链条节距不符等现象。

4.2.3. 7 气压或液压传动的阀门应进行动作试验。必要时每批抽一个按下列规定进行解体检查和试验：

1 检查气(液)缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度；

2 检查各“O”形环的质量及其装配质量；

3 以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的启闭情况；

4 合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行启闭试验；

5 必要时，对阀门的密封面进行密封性试验。

4.2.3. 8电动装置的变速箱除按第4.2.3.6条的规定进行清洗与检查外，还应复查联轴节的同轴度，然后接通临时电源，检查电动系统的工作状况。此时应注意将手动机构与电动系统完全脱开。在全开与全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统工作时，应动作可靠，指示准确。此种试验应反复进行三次。

4.2.3. 9 电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验不应少于三次。必要时应在阀门关闭状况下，对其进行密封性试验。

4.2.3.10 具有机械联锁装置的阀门，应在模拟架上进行试验及调整。相关阀门的启闭动作应协调，动作自如、限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标识。

4.2.4 管件检验

4.2.4.1 管件(弯头、异径管、三通、四通、管帽、承口管箍等)在使用前应确认下列项目：

1 核对产品质量证明书与实物标识；

2 外观不得有影响产品质量的缺陷；

3 尺寸偏差应符合产品标准要求。

4.2.4.2 质量证明书应包括下列项目：

1 制造厂名称及制造日期；

2 制造厂质量检验印章；

3 质量检验员的签字及检验日期；

4 产品名称、规格、管子表号、材质、材料标准及质量等级；

5 产品的化学成分和机械性能报告；

6 其他必须做的和用户要求做的检查试验报告。

4.2.4.3 管件上应标识下列内容：

1 制造批号；

2 管件规格(公称直径及管子表号)；

3 材料牌号和标准；

4 制造厂代号或商标。

4.2.4.4 钢制管件的外观质量应符合下列要求：

1 对焊无缝管件

a 外观检查应逐件进行；

b 管件的表面应光滑、无氧化皮；

c 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、轧折、离层、发纹；

d 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。

2 对焊焊接管件

a 外观检查应逐件进行；

b 管件的内外表面应光滑、无氧化皮。焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未焊透、咬边等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。

c 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、发纹。

d 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。

3 承插焊接管件

a 无深度大于O.8mm或浸入最小壁厚的结疤、折叠、夹渣；

b 无深度大于1.6mm或浸入最小壁厚的机械划痕和凹坑；

4.2.4.5 管件的尺寸允许偏差应符合下列规定：

1 对焊无缝管件应符合《钢制对焊无缝管件》SH 3408的规定；

2 对焊焊接管件应符合《钢板制对焊管件》SH 3409的规定；

3 承插焊接管件应符合《锻钢制承插焊管件》SH 3410的规定。

4.2.4.6 设计压力等于或大于10MPa的管件，应逐件进行表面无损检测，若有缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于公称壁厚的90%。

用于输送极度危害介质管道的管件，每批应抽5%，且不少于一件进行表面无损检测，不得有线性缺陷。

4.2.5 法兰检验

4.2.5.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。

4.2.5.2法兰的外观质量应符合下列规定：

1 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；

2 机加工表面不得有有害的划痕、毛边、局部的毛坯面等缺陷；

3 环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。

4.2.5.3 法兰应在外缘以钢印作标识，标识应包括下列内容：

1 产品的标准号；

2 公称压力；

3 公称直径；

4 管子表号或壁厚(mm)；

5 连接型式及密封面型式；

6 材料代号；

7 制造厂的标识。

4.2.5.4 奥氏体不锈钢和低温钢管道法兰，不得用钢印作标识。

4.2.5.5 锻造成形后的法兰坯件，应按《石油化工钢制管法兰》SH 3406的规定进行热处理。热处理后的硬度，应符合该标准的要求。

4.2.5.6 法兰尺寸的极限偏差，翻边短节尺寸的极限偏差，密封面尺寸的极限偏差应符合《石油化工钢制管法兰》SH 3406的规定。

4.2.5.7 若订货合同对法兰的密封面加工和无损检测另有要求，质量证明书上应有相应说明。

4.2.6 紧固件检验

4.2.6.1 管道紧固件的质量证明书应包括下列内容：

1 产品名称，规格及数量；

2 材料牌号；

3 出厂日期及检验印记。

4.2.6.2 应在螺栓的两端和螺母的端面作出材料代号和制造厂标识。当螺栓直径小于或等于M24时，标识可分别打在螺栓的两端。

4.2.6.3 螺栓、螺母表面不得有裂缝、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。

4.2.6.4 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺纹牙侧的表面粗糙度Ra不大于6.3。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

4.2.6.5 设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行光谱分析，每批应各抽两件进行硬度试验。

4.2.6.7 其他管道用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽5%，且不少于一件进行光谱分析。

4.2.6.8 紧固件抽样检验若有不合格，应按第4.2.1.5条的规定处理。

4.2.7 垫片与填料检验

4.2.7.1 垫片与填料的几何尺寸、外观质量及密封面质量应符合相应标准的要求。

4.2.7.2 金属环垫应符合下列要求：

1 密封面应无裂纹、毛刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度Ra应不大于1.6；

2 金属环垫几何尺寸的允许偏差(图4.2.7.2)应符合表4.2.7.2的要求；

图4.2.7.2金属环垫表

4.2.7.2 金属环垫尺寸的允许偏差(mm)

3 金属环垫应标识下列内容：

a 产品标准号；

b 金属环垫型式代号；

d 材料代号。

4.2.7.3 透镜垫的材质应与管子的材质相同，加工尺寸及精度应符合相应标准的要求，表面粗糙度Ra不得大于O.8，透镜垫球面半径偏差应用样板作透光检查。

4.2.7.4 金属齿形垫片应符合下列要求：

1 垫片尺寸偏差应符合相应的制造标准；

2 齿形环两表面平行度的允许偏差为每lOOmm直径长度不大于O.05mm；

3 齿形环齿顶平面的表面粗糙度Ra不应大于1.6；

4 金属齿形环应由整张钢板制成，不允许拼焊；

5 垫片应标识下列内容：

a 产品标准号；

b 公称直径；

c 公称压力；

d 材料代号。

4.2.7.5 缠绕式垫片的表面质量和标识应符合下列规定：

1 产品应按型式、规格分别包装。

2 垫片的外观质量：

a 垫片本体表面不应有伤痕、空隙、锈斑等缺陷；

b 垫片本体表面非金属带应均匀突出金属带，且需平整；

c 焊点不应有虚焊和过烧等缺陷。

3 垫片应标识下列项目： .

a 产品标准号；

b 产品代号；

c 公称压力；

d 公称直径；

e 垫片型式代号；

f 垫片材料代号。

4.2.7.6 聚四氟乙烯包覆垫片的质量应符合下列规定：

1 垫片应按型式、规格分别包装；

2 包覆层表面应平整、光滑、无翘曲变形，厚度均匀且不允许有孔眼及夹渣等缺陷；

3 垫片应标识下列内容：

a 产品标准号；

b 垫片型式代号；

c 公称压力；

d 公称直径。

DB11T 1243-2015标准下载 4 垫片尺寸允许偏差应符合表4.2.7.6的要求。

表4.2.7.6 聚四氟乙烯包覆垫片尺寸允许偏差(mm)

4.2.7.7 耐油石棉橡胶垫片、石棉橡胶垫片、橡胶垫片等非金属垫片的质量应符合下列要求：

1 垫片应按厚度、规格分别包装；

2 垫片应在15℃以上的环境中切割制造，表面应平滑整齐，不允许有分层、疙瘩、裂缝、气泡、外来杂质及其他对使用有影响的缺陷；

3 用于奥氏体不锈钢或其他对氯离子作用敏感的密封面的垫片，垫片材料中氯离子含量不超过50mg/L；

5 凹凸面及榫槽面法兰用垫片尺寸允许偏差应符合表4.2.7.7—2的规定；

DB31／T 1233-2020 植物铭牌设置规范.pdf6 垫片应标识下列内容：

a 产品标准号；