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上汽某冲压类车间基坑围护工程施工方案-secret

上汽 产业基 程项目（一期）冲压类车间基坑围护工程位于上海浦东临港产业基地，拟建建筑物为设备基坑。基坑面积为1244m2，基坑周长约为312m。基坑周边基础底平均开挖深度约为7.25m，该基坑在车间内，周围布置着较密集的工程桩。

三轴水泥土搅拌墙（SMW工法）：混凝土5240.6m3；其中桩数306根，桩长16.5m。

钻孔灌注桩：2642 m3；其中桩长13.8m,276根；桩长29m,50根。

本工程场地地貌地形较平坦，施工环境较好，实测地面标高在3.8米。场地地基土均属滨海,浅海相沉积层,主要由浅部砂粉性土,中部的粘性土和下部的粉砂性土组成,呈水平状分布。具体地层分布情况详见工程地质勘探。

围护桩基工程施工主要为上部杂填土，粉质粘土DL／T 5790-2019 火力发电厂烟气净化装置施工技术规范，灰色砂质粉土以及灰色淤泥质粘土。构成围护施工影响的主要是灰色砂质粉土。

本工程先施工三轴搅拌桩,采用连续施工方式,沿围护边线循环施工,围护灌注桩在三轴搅拌桩施工五日后同方向施工，灌注桩采用打一跳二方式施工。围护桩施工结束基坑封闭进行圈梁混凝土施工，同时进行井点管布置，挖土前十天抽水、机械挖土、施工设备基础、回填。

二、编制依据、目的和宗旨

《上汽临港产业基地工程项目（一期）冲压类车间基坑围护工程基坑围护施工图》

现场施工条件、配套设施及周围环境等因素；

国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度

我公司制订的质量、技术文件及安全管理制度。

通过编制本施工方案，指导本工程的施工，尽快做好施工准备和施工现场生产设施的总体规划布置工作。

充分组织发挥我公司管理优势，建立完善的项目管理组织机构，落实严格各项责任制，实施在总包、业主和监理监控下的项目承包管理制度。

通过对人力、机械设备、材料、技术、施工方法和信息的优化处置，实现预期的工期、质量及社会目标效果。

严格按我公司ISO9002质量体系的要求进行技术、质量、机械、安全、材料、计量等方面的控制，落实质量体系的各项目标。

本工程规定的全部工作内容均由我公司自行组织施工完成。

本施工方案编制宗旨：根据本工程的施工质量、工期、安全生产、文明施工等各项要求，落实各项施工方案和施工技术措施，在建设单位、设计单位、工程监理的指导下，全心全意为本工程服务，充分体现我公司“质量第一，信誉第一，用户至上”的宗旨，严格按照我公司ISO9002质量体系运行的要求执行，确保优质、快速、安全、文明地完成本工程的施工任务。

3.1、施工平面布置原则

4.1.1、保证目前交通的畅通和满足材料运输方便；

4.1.2、符合施工流程及分段施工要求，减少各施工区之间和施工机械行走及道路施工等方面干扰；

4.1.3、各种生产设施便于工人的生产开展，且满足安全防火，劳动保护的要求。

3.2、施工平面布置内容

布置内容包括临时办公室、厕所、食堂、标样室、水泥仓库、施工便道、水电布置、钢筋堆场及制作场等。

根据基坑围护施工图，Ф850三轴搅拌桩水泥仓库及浆液制备。根据施工进度计划，考虑一定的储备，选择现场靠施工区域较近的地方搭设1只长10m*宽8m的水泥仓库。水泥仓库用脚手架及石棉瓦搭建，随施工进度，可搬迁重新搭建。

钢筋堆场、制作场选择现场靠施工区域较近的地方布置。

附图：施工现场平面布置图

四、施工流程及进度计划

注：准备工作包括机械调试安装、临时房搭设、材料复试、水电布置、测量放样等。

本基坑围护工程施工由现场条件进行确定，但每阶段施工要求较高，现场机械设备众多，因此施工机械配备及合理的施工流程是确保本工程顺利施工的关键。

本基坑围护工程施工首先施工SMW工法,灌注桩随后施工。

据本工程的施工内容、工程量及施工工期的要求拟先后投入1套SMW桩机、1台1.2m3单斗挖掘机、1台履带吊、三套钻孔灌注桩钻机。

5.1、基坑围护主要主要机械设备表

5.2、土方开挖及回填主要机械设备表

5.3、压顶圈梁施工主要机械设备表

5.4、计量器具设备配备计划表

注：以上计量器具均要有鉴定证书。

为实现优质、高效、安全地完成本工程施工任务，设立项目经理负责制的施工项目管理，由专业施工班分工作业。

七、分项工程施工技术及安全措施

7.1、SMW工法施工

7.1.1、施工工艺流程

7.1.1.1、测量放线、开挖导沟

根据测设的主轴线，按基坑围护设计图纸标注的尺寸，测放SMW工法围护内边线，提请监理复核认可，采用1.2m3挖机开挖施工沟槽，沟槽宽度为1200mm，深度为1200mm。如遇特殊情况，制定清除方案并经监理审定认可后，方可实施，

7.1.1.2、设置导梁、设置桩体标记、钻孔

在开挖的工作沟槽两侧铺设导向定位型钢，按设计要求在导向定位型钢上划出钻孔位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，桩体垂直度偏差不大于1/150，桩位偏差不大于20mm。同时控制钻孔下钻深度的达标，利用钻杆和桩架相对错位原理，在钻管上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻、提升的速度和深度。

方法《1》 单侧挤压式连接方式图

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方法《2》：跳槽式双孔全套复搅式连接图

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机械设备沿基坑围护边线移动，采用施工顺序示意图的方法套钻，二种方法均为安全可靠。(1)适宜18m内深度的桩体施工，优点是施工速度较快。(2)为适宜大于18m深度的桩体，可避免桩架侧向力偏移。依次循环直至围护墙体成型。

水泥土搅拌桩为基坑内外隔水围幕，施工时不容许出现施工冷缝，如出现超过24小时的冷缝，需采用搭接套钻或在后排补桩工艺。

7.1.1.3、冷缝处理：

定位：根据现场实际情况，做好施工记录，核实好冷缝位置的具体尺寸，标注在图纸上，并在现场做好明显的标志。

处理方案：在冷缝处紧靠围护桩外侧增打两大幅桩，在中间套打一幅桩，以保证冷缝处不漏水。如下图：

7.1.1.4、搅拌、注浆

根据设计所标注的桩底标高，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，同时根据下钻和提升二种不同的速度，注入水泥浆液，水泥采用p32.5级新鲜普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为20％，水灰比1.5～2.0（根据现场实际情况定），并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分，均匀，确保搅拌桩的质量。

7.1.1.5、挖除置换泥土

施工工艺流程图（见附件）

7.1.2、施工技术要求

7.1.2.1、外购水泥、钢材，严格控制质量标准，检查复核质量保证资料，对于按规定必须复检的材料，坚持进行必要的实验测试，特别是对非轧制钢材，包括H型钢的接长加工。做到工艺检查，设备检查，施工操作检查，焊接质量检查，建立严格验收把关制度。

7.1.2.2、施工现场专职质量检查人员，检查复核桩机，桩架的走位，钻孔的深度、速度，检查水泥浆液的搅拌操作规范、控制水灰比。

7.1.2.3、桩机移位、开钻、提升有现场指挥负责，开钻前需检查桩机平稳性，做到固定端正，桩架垂直，并采用测量仪器或其它手段，完成桩架的水平度，桩架的垂直度，在确认无误后，指挥下达操作命令。

7.1.2.4、根据确定的水泥浆液的配合比，做好计量工作的同时做好量具的检验可行手段，严格控制水灰比，搅拌时间，浆液质量，注浆时控制注浆压力和注浆速度。取现场桩位内钻头夹带上来的水泥土做试块，每台班做1组试块。

7.1.2.5、严格控制钻管下钻，提升的速度，若出现注浆阻塞或断浆现象，应及时停泵，排除故障后，再采取有效的措施进行复喷浆，严防断桩、空桩。

7.1.2.6、为保持工作连续性，严禁钻管下钻提升中途进行换岗接班，建立交接班记录制度。

7.1.2.7、整个施工接受监理的监督，听从监理的有益的建议，并与工程有关协作单位建立良好协作关系，确保工程顺利进行。

7.1.2.8、围护桩施工时，周边环境的监测应跟踪施工全过程，并作好记录。如周边建筑物、道路、管线的位达到报警值，须及时调整施工进度、速度及施工工艺流程，以减少对周围环境的影响。

7.2、钻孔灌注桩施工

7.2.1、施工工艺流程

7.2.1.1、开挖桩孔

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖，埋设护筒。

桩孔直径应比设计桩径大10cm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm，其垂直度应小于1/100。

7.2.1.2、钻机就位

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。

钻孔灌注桩施工时，使用钻头直径应确保成桩直径不小于设计桩径。

钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5～25KPa，砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。

钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。

钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。

成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。

7.2.1.3、成孔泥浆的配制管理

合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁

在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2

在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆

泥浆的粘度控制在18～20秒，含砂量小于4%

遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决 的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%, 浆糊粉0.03～0.05%；

成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用

经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运或直接排放，确保泥浆质量。

7.2.1.4、第一次清孔

当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于30cm，一次清孔即可结束。

7.2.1.5、钢筋笼制作

钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋同一截面的接头数量不超过50%，并以超过35d（d为主筋直径）且大于650mm的长度错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。

钢筋笼制作允许偏差：主筋间距，±10mm；箍筋间距：±20mm；钢筋笼直径：±10mm；钢筋笼长度；±100mm；主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm；为保证保护层厚度，按要求钢筋长度不超过9m的每节钢筋笼设置两组水泥饼，钢筋笼长度小于12m的每节钢筋笼设置三组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定，成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。

现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。

7.2.1.6、钢筋笼安装

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录；吊放钢筋笼时，可利用钻架自身及时两点吊放

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好（并在混凝土灌注时合理选择导管拆卸时机），以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。也可利用吊车配合吊放钢筋笼。每隔3米在主筋上焊上钢筋笼保护层

钢筋笼孔口焊接应符合如下规定

下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；主筋焊接部位的污垢应予以清除；上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去炭渣；焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

7.2.1.7、导管安装及二次清孔

本工程钻孔灌注混凝土桩宜采用Ф250mm直径导管灌注水下混凝土，灌注应准确量好导管总长度，使导管离孔底距离保持在50cm左右。

检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。

当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15，工程桩沉渣厚度应小于10cm， 清孔时间一般控制在20min左右。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，工程桩沉渣厚度小于10cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序—混凝土灌注工作。

7.2.1.8、水下混凝土施工

实际施工的混凝土比设计强度提高一级配置。本工程采用Ф250mm导管进行水下混凝土灌注，混凝土采用强度等级为水下C30商品混凝土，混凝土灌注质量应按下列要求控制：

混凝土坍落度控制在18～20cm之间。

导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入混凝土面大于0.80m。

水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔至符合要求。

隔水塞采用钢制隔水板，隔水板应略大于导管内径。混凝土灌注前安放好隔水板后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，用钻机上的副卷扬机提升连接隔水板的钢丝绳。正确计算混凝土初灌量，保证第一斗混凝土灌入后，导管埋入混凝土面大于0.8m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.8以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间不宜大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。

水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在2～8m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不宜超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。

当混凝土面接近钢筋笼底端时严禁拆卸导管，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼，导致钢筋笼上浮。

注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。

混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少1米，由施工员测定后方可停止灌注。

灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。

7.2.2、施工技术要求

7.2.2.1、成孔技术要求

钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现缩径。

开挖桩孔位置应正确、垂直，并确保孔口土体稳固。

7.2.2.2、预防孔斜措施

钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。

第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。

操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。

根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。

钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。

在钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。

在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。

成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。

钻进过程中，采用人工造浆和人造化学泥浆相配合，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.3～1.5）。如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

7.2.2.3、预防缩径措施

根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。

操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。

7.2.2.4、钢筋笼制作技术要求

制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。

钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。

为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，分段长度以9m为宜。钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d。

钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。

7.2.2.5、水下混凝土施工技术要求

工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工方案”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。

把好材料质量关，运输至现场的商品混凝土必须具有混凝土配合比单，经过核对无误后，进行混凝土踏落度试验，验收合格后方可进行混凝土灌注。

清孔结束后必须在三十分钟内灌注混凝土，否则必须重新清孔。

混凝土初凝时间宜控制在6～8小时。

混凝土初灌时恒大御景悬挑外架施工方案（103P）.doc，应正确计算混凝土初灌量，保证灌入混凝土后导管埋入混凝土中大于0.8米以上，严禁将导管拉出混凝土面。

混凝土灌注过程中，应经常测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。

混凝土灌注的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.30。

混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。

混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。

灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。

施工中必须做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。

GB／T 25217.14-2020 冲击地压测定监测和防治方法 第14部分：顶板水压致裂防治方法.pdf做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。