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山西某发电厂汽机安装施工组织设计_secret

施工组织设计/技术措施报审表

编号：

建筑工程设计文件编制深度规定(2016年版)（建质函[2016]247号 住房和城乡建设部2016年11月17日）山西XX公司XX项目部

1. 工程概况………………………………………………………………1

2. 施工现场平面总体安排及力能供应…………………………………6

3. 主要施工方案及措施…………………………………………………7

4. 施工计划………………………………………………………………20

5. 施工管理………………………………………………………………24

XX工程汽机专业施工组织设计是在考虑了XX发电有限责任公司2#汽轮发电机组安装工程的特点、工期要求，结合以往工程建设施工中的经验，并紧紧围绕公司在XX工程中的具体要求等因素编制而成的，旨在提供科学的、切合实际的方案与措施，力求应用先进的技术，提高施工管理水平，确保分公司在XX工程工期、质量、安全及成本等各方面实现项目部总体目标、创建达标机组。

《山西XX发电厂新建工程施工组织总设计》；

原电力工业部《火力发电工程施工组织设计导则》（81年版）；

《XX发电厂一期程初步设计 汽机部分》；

质量、环境、职业健康安全相关程序；

《火电机组达标投产考核标准（2001版）》

本工程汽轮机组选用日立公司生产的600MW超临界中间再热双缸四排汽冷凝式汽轮机；高压给水系统采用单元制，每台机组配置2×50%容量的汽动调速给水泵及1×50%容量的电动调速给水泵，两台运行一台备用；抽汽系统为八级非调整抽汽，供三台高压加热器、一台除氧器和四台低压加热器用汽；除氧系统采用滑压运行；主凝结水系统采用中压精处理方式；抽真空系统采用水环式真空泵组，设置三套水环式真空泵组，在机组启动时，三套水环式真空泵组全部用来抽真空，在机组正常运行时，二套运行、一套备用；加热器疏水系统采用逐级回流方式；工业冷却水系统采用循环冷却方式。

汽机房跨度，汽机侧纵向顺列布置，机头朝向固定端。汽机房运转层标高，中间管道层标高，汽机房行车轨顶标高，汽机房屋架下弦标高，除氧器中心标高。

汽轮机乏汽采用间接冷凝方式，其中冷却管束为钛管。

汽机房设置有检修油箱一套，方便机组油循环期间及机组日后检修工作。

汽轮发电机台板下支撑采用混凝土垫块支撑方式。

型式：超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、凝汽式

额定功率（TGR工况）：600MW

最大功率（VWO工况）：671.6MW

3台HP高加切除：600MW

主汽阀前主蒸汽额定压力：24.2Mpa（a）

主汽阀前主蒸汽额定进汽温度：

主蒸汽流量（TGR工况）：1851.683t/h

（VWO工况）：1944.267t/h

再热蒸汽阀前压力（TGR工况）：4.33Mpa（a）

（VWO工况）：4.56Mpa（a）

再热蒸汽流量（TGR工况）：1509.874t/h

（VWO工况）：1588.534t/h

凝汽器背压（TGR工况）：11.3/12.3kPa(a)

（VWO工况）：4.4/5.4kPa(a)

额定转速：3000r/min

最终给水温度（TGR工况）：

（VWO工况）：

机组保证热耗：7572kJ/kW.h

回热级数：三高、四低、一除氧

旋转方向：从机头向发电机看为逆时针（与发电机旋转方向一致）

型式：600MW水氢氢汽轮发电机，静态励磁方式

额定功率：600MW（保证值）

额定功率因数：0.9（迟相）

额定电压：22000V

额定转速：3000r/min

保证效率：98.90%

额定氢压：0.414MPa(g)

漏氢量：≤14Nm3/24h

励磁方式：静态励磁方式

汽轮发电机组噪音水平：≤85dBA

（距外壳远，离运转层高）

1.4汽机专业施工范围

1.5 汽机专业与其它专业工程接口

汽机房氢气母管起始至主厂房墙外处止，与厂区氢系统管路连接；

与管道专业的接口均在设备第一个法兰接头处。

1.6与本专业交叉作业点介绍及对策

主厂房土建基础座施工应积极为安装创造条件，基座具备交安条件后及时交接，以便安装及早展开工作。

汽机房内钢架的安装与辅机设备安装相互交叉，钢架安装应将与设备吊装无相互影响部分及早完成，尽快为汽机房内设备安装创造条件。

发电机静子就位后到穿转子前电气专业需对发电机静子内进行检查以及穿转子前的各种试验。

在施工过程中尽量协调专业之间作业时间，同时作好作业面间隔离措施，装设安全防护板并搭设安全网，加强作业人员安全教育培训，提高安全防范能力。

1.7本专业施工特点分析及对策

汽机专业主要工作量为设备检修安装，前期开工受土建施工制约，能否尽早完工又直接影响管道安装工作的展开；

汽机专业施工相对集中在汽机房内，涉及到大量设备检修、部件组合，施工高峰期又有大量交叉作业，起重机械全部依赖行车进行；

汽机安装工序性很强，工序之间无法交错进行，必须严格按照施工工序步步展开。

必须提前协同土建搞好图纸会审工作，仔细核对设备图纸、设计图纸，避免土建基础出现偏差直接影响安装工作；

合理组织协调施工，协调行车的使用，保证行车的最大利用率；

加强设备及材料的催货工作，保证施工进度的顺利进行；

加强质量监控力度，作好过程控制，严格保证每道工序的施工质量。

2．施工现场平面总体安排及力能供应

2.1 施工现场平面布置原则：

施工现场平面布置分现场办公区、现场生产区两部分，现场办公区安排在施工组织总设计对施工厂区的规划区域。

汽机安装主要集中在汽机房内进行，因此汽机安装要充分合理利用主厂房基础平台和检修场地，不再另设专门的检修场。

职工生活住宿安排在距施工现场的项目部生活区，生活区设有职工宿舍，住房为砖平房，职工就餐安排在生活区内物业食堂。

根据施工组织总设计的安排，现场施工用氧气、乙炔气采用瓶装分散供货的方式。

压缩空气采用自备小型移动式空压机供气。

汽机安装施工用电主要负荷：行车，安装用小型机械如电钻、角磨、砂轮机等，电焊机，油冲洗阶段的大功率冲洗装置以及现场施工照明。为方便施工，要求在汽机房各层平台均配置电源盘柜。

生活区用电要满足120人生活用电，现场办公区用电要满足生活用电及部分小型施工机械使用用电。

汽机专业设备安装需进行设备灌水，容器打压，严密性试验等工序，需要有充足的水源，故要求在汽机房施工区域有水源保证。

生活区用水要满足120生活用水，现场办公区用水要满足20人生活用水。

3．主要施工方案及措施

3.1主要机械布置及性能介绍：

汽机房内安装有两台100/30t行车，2#行车为2#机组安装主力吊车，另外平台上安装5T电动小行车一台，以方便汽轮机本体安装。

3.2汽机专业总体施工思路

以网络进度为指导，抓住施工中的主要矛盾线，确定控制进度,组织安排资源。主要矛盾线为行车安装 凝汽器组合就位 静子就位 汽缸台板就位 　 汽机本体安装 扣盖 　油循环 静态试验 空负荷试验，并安排交叉作业与平行作业，附属设备安装尽快为管道安装创造条件，凝汽器安装为难点，机本体及油系统安装为重点。

基础处理 　　 台板就位 　　低压缸组合就位 轴承座就位

高、中压缸就位 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　　

台板就位、调整及水泥垫块制作：

在台板就位之前，应先对基础承力面进行凿毛，凿毛深度按照图纸应在20mm~,并且凿毛后应将新的基础面清理干净。

按照标出的汽轮发电机组中心线，定出台板的位置。根据设好的水平基准点，调整台板的调整螺丝来调整台板的水平和标高，每块台板的水平度应调整在＜/m。

垫块位置根据日立提供图纸《汽轮机台板安装图》布置。先制作垫块模板，再进行浇灌，浇灌时应严格按照水泥制造商说明的水与水泥的配比和搅拌时间浇灌，浇灌完毕后应进行养护，养护时间应不小于72小时。

低压外缸分八块运到现场，（每部分为上下两半），现场进行组合。

组合方式：水平组合。对低压缸各段进行全面清理检查后，进行低压缸组合。

将低压下缸各段，调整垂直、水平面，找正后打入全部定位销，将垂直面的螺栓紧1/3，检查垂直结合面，塞尺应塞不入。相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错口位置，以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，并做好记录。

试组合无问题后，松开螺栓及定位销，将下缸的垂直面清理干净，重新组合，按要求紧固所有螺栓，并检查各部位有无变化。

上缸在组合好的下缸上进行组合，将上缸扣在下缸上，紧固垂直、水平面的1/3螺栓，检查各部位、调整并记录，符合要求后松开螺栓，清理上缸的各垂直面，重新组合并紧固垂直面的全部螺栓。

将水平面的螺栓紧固1/3，再次检查水平结合面，无误后将垂直面的定位销、螺母点焊牢固。

低压缸负荷分配遵照厂家提供专用工具进行以及厂家要求的分配方式进行。

轴承箱按要求进行灌煤油试验，轴承球面原则上不作接触点的研刮，仅作着色检查，轴瓦钨金在着色检查无夹渣、气孔、凹坑、裂纹、脱胎等缺陷后，与轴颈进行着色检查，若无缺陷不作刮研接触点的工作，仅对个别毛刺作适量修刮，并调整间隙在要求范围。

高中压缸组合检查在高中压外下缸正式就位后进行，将上半缸吊至下半缸上，分别在自由状态和紧1/3螺栓状态下检查水平结合面的间隙，并作详细记录，在紧固1/3结合面螺栓后，用塞尺检查结合面间隙应达到塞尺不入。

若间隙达不到要求，则需进行上下缸对研修刮，以保证间隙达到规范要求。

高中压缸负荷分配采用猫爪垂弧法。

采用拉钢丝法，以猫爪支承为滑动面移动汽缸左右位置，来调整左右中心，改变猫爪下垫片厚度调整上下中心。

转子需进行轴颈锥度、椭圆度、推力盘端面瓢偏、晃度、靠背轮端面瓢偏、外圆晃度以及转子弯曲度测量，并绘制必要的曲线，每个数据的测量均要连续测量两次或以上。

采用转子上制作抱卡，塞尺检查测量方法，测量点为前后油档及汽封洼窝处。

采用转子直接压铅块（或肥皂）法进行，两侧用内径量表测量，底部用外径千分尺测量。调整时可加减隔板挂耳下垫片。

汽封径向间隙测量与调整：

采用贴胶布的方法测量，左右部分在水平结合面处用塞尺测量，轴向间隙用塞块或楔形塞尺测量。

测量通流部分间隙时，测点的布置按厂家要求，测量工具采用楔形塞尺。

汽轮机扣大盖前需按照《质检大纲》要求，经省局质检中心站完成必要的验收程序后进行，确保缸内工作全部完成并验收合格，各项要求均符合验标及规范要求。

扣盖工作需组织严密，连续进行。螺栓的紧固力矩必须达到要求，紧固时采用力矩扳手，并按照要求值进行热紧。

对轮联接前，二次浇灌混凝土的强度必须达到70%以上，复查对轮中心，偏差的控制遵照厂家要求。

对轮联接时，综合考虑两个对轮的端面瓢偏以及调整垫片的不平行度，使三者之间的偏差难相互抵消。并且在对轮螺栓紧固后，测量两个对轮的晃度及轴颈的晃度。对轮晃度的变化与连接前相比不大于。符合要求后在圆周上作出三者的对应标记。对轮螺栓、螺母及螺孔用字头逐个 对应编号。

对轮螺栓紧固前后分别用千分尺逐个测量螺栓的长度，保证其伸长量符合厂家要求。

发电机由日立公司生产的600MW水氢氢汽轮发电机，采用了静态励磁方式。

基础处理 垫块配制 台板就位

发电机定子就位

设备开箱检查，预检修

定子找中心 发电机穿转子 空气间隙磁力中心调整

低发对轮找中心 二次灌浆 对轮中心复查及联接

发电机静子外形尺寸9940×3766×，重约294T。

定子卸车，运输由神钢7150、7250履带吊完成，就位由特制专用工具完成。

该工作由起重专业(机械租赁分公司)组织进行。

发电机定子就位后的维护

发电机定子就位后，按照制造厂的规定对发电机设备进行维护，一般采取以下措施：

在发电机周围设立隔离带，有醒目标志，设专人警卫，无关人员不得进入隔离带内。

发电机穿转子采用汽机房1台行车结合厂家提供专用工具完成。

.1吊起转子，用水平仪调整转子水平，将本体滑块前后两端分别系上足够长度的绳索，以备滑入和抽出时牵引用，扎钢丝绳处，用木板排和薄钢板，将转子包住。

.2开动行车使转子汽端正对静子的励端，然后开动行车的大车，使转子徐徐地穿入静子铁芯内，在吊绳将要碰到定子端部时，停止行车大车的运动，此时行车缓缓回钩，使转子下降，由于本体滑块的外径大于轴颈支架的外径3—，所以在装入本体滑块之后的移动过程中，转子的重荷全部由本体滑块及小车手托架承载。在转子重量由轴颈支块及励端托架全部承担后，拆掉行车的吊挂绳。

.3使用挂在转子汽端侧的索引工具，拉动转子继续向前移动，直到汽端联轴器露出定子端而且能吊挂钢绳为止，将行车开至汽端吊挂轴颈上方。

.4当转子滑动到汽端联轴器露出机座可以挂钢丝绳时停止滑动，移动行车，吊起转子约，取出静子内滑块然后下降到水平位置，再继续牵引转子至正式就位位置吊起转子汽端，将轴颈滑块翻转到上方，然后从汽端联轴器上解下本体滑块的牵引绳，用其后端牵引绳从励端将其抽出。

.5继续向前移动转子，装好转子的支撑轴瓦及支座，将行车摘钩，在下半端盖上装好转子支撑工具，拆下轴颈支架，将转子汽端用转子支撑工具撑住；吊起转子励端，拆下小车托架，用轴承支撑住转子励端，至此，穿转子的工作基本结束。

发电机磁力中心、空气间隙调整

在发电机两端分别测量静子和转子之间的空气间隙，调整静子和转子的轴线偏差数值，使发电机前后两端空气间隙符合要求。根据低压缸中心线测量发电机静子中心位置，根据电机厂提供的膨胀量确定磁力中心偏装量。发电机转子与汽轮机转子对轮联接以后重新复查磁力中心的偏移量。

发电机设备和气体管道系统及密封油系统安装完毕，密封油系统油循环完经检验合格，密封油压能稳定地跟踪发电机内部试验压力的变化，其差值符合正常压差要求。

漏气量计算在检漏试验完成后进行，待充入电机内的气体压力达试验压力值并稳定2小时左右，系统内气体温度均匀稳定后进行。记录压力变化和机壳的温度变化。

本工程设计1台电动给水泵，布置于层。电泵组安装要符合制造厂规定，工序如下：

基础准备 液力偶合器就位找正 电机就位找正 给水泵就位 前置泵就位

泵组整体找正 二次灌浆 辅助管路安装 电泵组油循环冲洗。

以液力偶合器为基础进行泵体整体找正。

液力偶合器与电机及给水泵的联轴器找中心时，按制造厂规定预留出相应的热位移值。

电动机安装前复查转子与定子之间的磁力中心线互相吻合，定、转子之间的空气间隙四周均匀。

3.5.2给水泵油循环冲洗

给水泵组油系统以系统自身油泵为动力进行油循环冲洗，定期清理油箱、换油，直至油质合格。

电动给水泵组油系统内的杂物主要来自工作油冷油器，静态油冲洗时工作油冷 油器内流量较小，杂物带不出来，所以单机试转时应在低速下运转一段时间，检查油质，如不合格应加强滤油，油质合格后才能升速。

3.6.1油系统主要所括：润滑油系统、抗燃油系统、发电机密封油系统、项轴油系统。包括主油箱、冷油器、密封油组件和油管路等。

3.6.2为了减少油循环的时间及提高油系统的清洁度，在油系统的管道及所属设备安装阶段就应该高标准严要求，使设备及管道自始至终处于洁净状态。对于所采用的每项系统净化措施，都将能使系统的污染机会减少。措施实施时虽花费一些时间和力量，能在安装过程中减少设备及管道内的污物和阻止污物进入系统，比在油循环阶段清除更容易，更省时一些。这也是我们在施工中所重视和遵循的宗旨。

3.6.2.1主油箱安装

▲油箱就位前按图纸校核基础几何尺寸和标高，划出基础纵横中心线，按标高配制垫铁，采用汽机房行车将主油箱一次起吊就位。用线坠、水平仪将油箱找正，纵横中心线、标高及垂直度要符合设计和规范要求。

▲主油箱进行找正，要求纵横向中心线误差不大于2mm，找正后进行二次浇灌，强度大于75%后紧固地脚螺栓。

▲拆除油箱内的设备及管道，封堵油箱中的全部接口，在油箱内灌入洁净水，水位高于最高油位100mm即可，24小时后检查无渗漏为合格。

▲油箱放水后，内部彻底清扫干净。油箱内的设备及管道回装前进行检修清理后再进行回装。回装完成后将油箱内部再一次清理干净。然后进行验收、封闭。

3.6.2.2管路酸洗

采用磷酸酸洗工艺，酸洗钝化一次成型，并采用立式酸洗槽，有利于提高酸洗质量。

酸洗工艺程序：管路下料、开孔 除浮锈 酸液配制 酸洗钝化 压缩空气吹扫 管口封闭

▲制作酸槽一个，制作尺寸：直径1000×高9000mm。

▲准备好施工人员的防护设施：耐酸工作服、耐酸胶皮手套、胶鞋、口罩、防护镜或面罩等。

▲酸液配制：在酸槽内加入一定水位的清水，将计算好的磷酸（浓度>85%）倒入酸槽内，配置成浓度为10%～15%的磷酸溶液。将除过浮锈的管道和管件放入酸槽内，浸泡4～8小时，并同时放入试样。

▲检查试样酸洗钝化情况，合格后吊出酸洗管路，经钝化后的管道和管件表面形成一层钝化保护膜，吊出后用压缩空气吹干，管道两端用干净塑料布绑紧，存放在防雨无尘、干燥通风处备用。

3.6.2.3油管道安装

▲安装前检查油管道的清洁度，并及时封闭各管口，以防杂物进入。为防止产生最终尺寸的积累和欠缺，每节管子校对尺寸，按设计位置安装到位。管路随组装随进行空气的吹扫。

▲未安装的客段不能随意开封，在安装中注意对敞口的管段及时封闭。

▲对口焊接时要打磨坡口，对口间隙均匀防止错口。对口焊接前检查管道内部清洁后，再进行对口焊接。

▲管道的焊接采用氩弧焊施工工艺。

▲套管焊接前认真检查套管内壁支架，管卡牢固可靠。

▲所有油系统管道和设备上，严禁在施工完成的系统管道和设备上再开孔，造成二次污染。管道安装中要提前预留出油循环时的预留口。

3.6.2.4抗燃油控制系统安装

▲抗燃油电液调节系统设备包括：抗燃油箱及管道、抗燃油泵、液压调节系统内的部套及连接管道、高压油动机、中压油动机、抗燃油冷却器及相应阀门管道、高压主汽门控制机构、中压主汽门控制机构、低压旁路门控制机构。由于控制机构内部部件加工精度高，各部件之间的配合要求精密。碰撞后容易造成内部间隙变化，使得运行时执行机构卡涩，出现控制失灵，因此在设备就位安装过程中采用软索具吊装，并由专人监护，防止磕碰设备。

▲控制油管道的材质为不锈钢。在安装前对所有管件进行光谱复查，确认材质无误后再进行安装。依据现场情况核准管道尺寸无误后，在管道下料时全部采用切割机切割，并且使切口垂直于管道轴线，全部打磨坡口以保证精确对口间隙；

▲抗燃油油管道在安装焊接前认真进行清理，用白的确良布蘸丙酮或酒精从管道内部反复拉动擦拭干净，用无水、无油的压缩空气吹干净后将管口封闭；对于切割后的管子，将内口打磨光滑平整（不得有内卷边现象），清理干净后封闭存放。

▲每天施工结束后对管道的所有开口部位加装塑料帽，以保证管道内部清洁度。

▲焊接采用全氩弧焊的施工工艺。

3.6.2.5顶轴油管安装

顶轴油管道安装时，所安装的每段管道在组装前用压力不低于0.4Mpa的压缩空气吹扫。吹扫完毕后，再用铁丝牵引白布抽拉，使其管道内部清洁、干净，清理完的管道及附件将外露口均封闭严密，防止脏物进入。

▲所有试验及测量取样口在系统安装前完成，保证内部的清洁度。在油循环阶段后期（油进入轴承座而没进入轴瓦阶段），开启顶轴油泵，随着主系统的油循环，顶轴油系统各瓦同时进行油循环，其油循环的油直接排放在轴承座内（此阶段顶轴油管与轴瓦的接口处于断开状态）。

3.7.1冲洗前的准备

3.7.1.1系统全部的设备、管道及冲洗临时管路均已安装完毕，检查确认无错接漏接。

3.7.1.2汽轮机、发电机轴承下瓦安装到位，上瓦拆除，下瓦瓦口临时封闭。

3.7.1.3各主要的通道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。

3.7.1.4消防系统安装完毕后具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。排油烟系统试运完毕可以投入使用。

3.7.1.5事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳。

3.7.1.6冲洗用油充足并有一定量的备用，并运至平整、洁净的指定场地集中存放。

3.7.1.7试运操作人员有便利的通讯报警手段，以便及时与指挥人员取得联系。

3.7.1.8所有参加施工的人员，必须熟悉自己的职权范围，能熟练掌握对冲洗系统的操作。

3.7.2冲洗机具的选用

3.7.3.1将大流量冲洗设备的粗滤网和精滤网投入，启动大流量冲洗装置对系统进行冲洗。冲洗时尽量加大系统流量，以不起电流为准。

3.7.3.2首先进行主油泵进出口管道的冲洗，然后投入各轴承管线对回油管进行冲洗，此期间的冲洗注意监视主油箱油位变化，防止主油箱滤网堵塞溢油。

3.7.3.3系统的变温冲洗能加快冲洗净化速度，通过系统变温使管道内壁的附着物迅速脱落。系统的温度变化采用大流量冲洗装置的加热器提温及自然降温来实现。

3.7.3.4热态冲洗时油温保持60~70℃，最高油温不能超过75℃，此期间投入主油箱的排烟风机除油雾驱除水分。

3.7.3.5油箱及轴承箱清理：油箱及轴承箱清理是油冲洗中污物收集的关键环节，冲洗初期，系统内污染严重，过滤设备容易造成堵塞和损坏，影响冲洗效果，延长冲洗时间。根据滤网污染情况及时对油箱、轴承箱进行清理，间隔3—5天清理一次。

3.7.3.6管道振打：管道振打平均每小时振打一次，娈温冲洗时要加强振打。

3.7.4抗燃油系统冲洗

3.7.4.1抗燃油系统设备、高、中压联合汽门及油动机安装结束，系统管道安装完毕。将抗燃油运至油箱附近。仔细检查油箱底部的放油阀，确认其在 闭位置并严密不泄漏。

3.7.4.2抗燃油管道组装完成后，将油管在进入设备处距离最近的合适位置把进油与回油管连在一起，启动其自身系统的油泵，进行循环工作，外设一台精密滤油机，不断过滤油箱内的油。

3.7.4.3给油箱注油时用精度为10μm滤油机上油，同时检查冲洗旁路、法兰、阀门机构和管件是否有漏油现象。

3.7.4.5油冲洗结束后进行压力试验。最后拆除临时连接管，恢复正式系统，继续循环过滤，再次检测油质达到MOOG二级后，时入调整试验阶段。

3.7.5发电机密封油系统冲洗

3.7.5.1在发电机密封油系统正式管路安装完毕，法兰连接处均已紧固，励磁侧与汽机侧轴承的润滑油冲洗过程结束，进行密封油冲洗。

3.7.5.2发电机密封油系统冲洗时可先在进轴瓦前管路接冲洗旁路，直接进入回油。

3.7.5.3启动空侧油泵进行冲洗，并及时清理滤网。

3.7.5.4启动氢侧密封油泵，检查系统无泄露后进行氢侧利害路及设备冲洗。密封油系统冲洗时每次只冲洗一个回路，介质其它冲洗管路的截止阀在关闭状态。当从一个管路换到另一管路时，遒循先开门后关门的原则。恢复过程中保证管道及设备内部清洁，防止二次污染。

3.7.6.1油质合格后，拆除临时管路，恢复系统。

3.7.6.2抗燃油系统的恢复包括滤网、控制块等的恢复，严格加强防止二次污染工作。

3.7.6.3系统恢复完成后，继续进行油循环工作，油循环过程中投入高精滤油机滤油，并做好取样化验工作。

3.7.7.1油冲洗期间定期提取油样，由施工方、监理方、和调试方共同进行。

3.7.7.2油样的检测由国家承认的检验机构来检验，并出具正式的汽轮机油和抗燃油检测报告。

3.8.1高、低压加热器安装

3.8.2 高加吊装

由主厂房100/30T行车起吊并采用下部布置轨道拖运就位。

3.8.3 5#、6#低加吊装

5#、6#低加由行车吊至6.9m平台后，用钢排拖至基础前就位。

凝汽器设备由东方汽轮机厂制造，是单流程表面式冷却器，7#、8#组合低压加热器位于凝汽器喉部，凝汽器底座是刚性支撑的导向滑动支座，全部是零部件散件供货，组合安装工程在现场进行。

XX集团将派人来现场负责指导安装。

凝汽器与汽缸连接工作应在低压缸负荷分配合格、汽缸最终定位后进行；连接前制订防止焊接变形的施焊措施，否则不能施工；

施焊时在汽轮机台板上架设百分表监视低压缸四角变形和位移。当变形量大于0.10mm时暂停施焊，待恢复正常后，再继续施焊。同时用精密水平仪监视低压缸转子扬度，如有变化停止焊接，待恢复原状后再行焊接。

焊接完毕并冷却后，检查台板与汽缸结合面间隙，0.05mm塞尺塞不入。

3.11.1主蒸汽管道及其它蒸汽管道系统。

该项目主要由热机一分公司及热机三分公司安装，安装前管子、管件、阀门内部均应清理干净，尽量减少以后吹管时间。

冲管工作以锅炉专业为主，标准是以排汽口处试板斑点数量及大小来判断。在此过程中，还需将轴封进汽管，汽缸加热进汽管，采取节能降压的方式吹三至五次，每次五至十分钟，管内冲洗干净后，恢复好管道系统。

3.11.2主凝结水及给水管道系统。

该项目主要由热机三分公司安装。该系统管道的清洁程度，直接影响着蒸汽的品质，如果系统内过脏，将会拖长以后冲洗时间，使机组不能带负荷运行。故安装前注意管子的清洁度，同时滴冒跑漏隐患尽量在安装中消除。详见管道专业施工组织设计。

▲检查应冲洗的系统，法兰应紧固，支吊架应按设计调整好，阀门等部件应开、关正常灵活。

▲系统上的容器设备应经清扫后注入试运冲洗所需的水量。

▲将系统按冲洗措施要求，开或关所有的阀门。

▲检查需分部试运水泵的对轮连接好，盘根加好，轴瓦内已灌油，盘根冷却水投入适当，用手盘动转子时无卡涩，送电进行8小时试运。水泵运行正常后，分段冲洗管路。

▲主凝结水管冲洗，在凝结水泵试运中进行，采取分段冲洗的方法，冲至除氧器水箱，以排水的方式直至水清为止。

▲低压给水管冲洗，采取从给水泵入口管处放水的方式进行。

▲高压给水管道冲洗与给水泵试运同时进行，逐渐开大给水泵出口门，增大冲洗流量，直至水清为止。

3.11.3真空系统设备及管道

该系统包括：凝汽器及汽机运行中处于真空状态下工作的管路系统及系统上的加热器设备。该系统的严密性将影响汽机的真空，直接影响汽机正常运行，安装时注意焊缝、阀门、法兰等接口处的严密及加热器的水压试验，为后序真空系统检漏奠定坚实基础。

一级疏水采用U型管疏入排汽装置时，U型管高度应按设计高度，一般不小于3.5m，二级疏水采用疏水器疏入排汽装置时，疏水器应动作灵活，可靠，无卡涩现象。

真空泵进水室的水分配器的固定角度，不要变动，按照制造厂的调整角度。

真空泵空气入口的止回阀应进行仔细检查，动作灵活并能严密关闭，充水试验时无渗漏。

▲进行排汽装置清扫工作。

▲排汽装置加临时支撑。

▲关闭真空系统与大气相连通的阀门，开启所有真空系统间连通阀门。

▲封闭排汽装置上的孔洞，打开排汽缸人孔门，便于进水和监视水位及水的清洁程度。

▲可用工业水或软化水，随着水位的上升，检查管道系统，发现泄漏，立即消除。

▲当水位上升至汽轮机低压转子末级叶片下部时应仔细检查水质，应清洁无物时，才继续灌水到汽缸各抽汽管内充满水为止。

注：由于灌水太多，灌水前需征得设计院及厂家同意，以免基础不均匀下沉。

3.11.4发电机定子冷却水系统

发电机对冷却水要求较高，该系统管道的清洁程度，直接影响发电机带负荷，如果系统内过脏，将会拖长以后冲洗时间，使机组不能带负荷运行。安装前管子、管件、阀门内部均应清理干净，尽量减少以后冲洗时间。

▲接必要的临时管路进行外部循环，循环中要经常采取换水措施，这样可加快水质合格的速度。

▲待外部水系统清洁后，可连接发电机内部管路进行全系统循环，循环中要注意所有管路都有冲洗机会，这样才不致使冷却水在发电机运行中水质下降过多。冲洗直至合格为止。

3.12冬雨季施工措施

3.12.1冬季施工措施

3.12.1.1防冻措施

▲厂房通风的孔洞及门窗处采取临时封闭措施。特殊部位（无法放净水的设备等）加装临时取暖装置，以满足设备对温度的要求。有条件的可在厂房内加装临时取暖设施，以保证设备的安全及施工的顺利进行。

▲各种带有冷却水系统的机械，停用后及时放掉水箱中的水。

3.12.1.2防滑措施

▲现场通道以及脚手架、平台、走道及作业点，及时清理霜、雪。采取可靠的防滑措施，必要时可用草代等防滑物铺垫。

▲霜雪及六级以上大风等恶劣天气，应停止露天高处作业和起重吊装作业。

3.12.1.3防火措施

▲施工现场严禁明火取暖。

▲冬季气候干燥、风大DB15／T 1445-2020标准下载，现场进行动火作业时，应在作业前清理周围易燃物，有电缆线的地方注意用石棉布遮盖。高空作业时，下面要有专人看护，防止现场火灾的发生。

3.12.2夏雨季施工措施

汽机房内施工基本受雨季影响不大，但在施工中必须做好防暑降温、防风、防雨、防雷、防触电等工作。

3.12.2.1夏季施工由于高温日晒，应保证夏季劳保的供应。

3.12.2.2检查生产区的排水系统，确保排水通畅。

3.12.2.3现场设备的堆放应整齐、牢固，就位后的设备应有可靠的固定措施，做好防风工作。

3.12.2.4雨天作业时，要采取防滑、防雷、防触电的具体措施，对怕受潮的部位要搭设防雨棚。

3.12.2.5风、雨之后，应对现场的设备、设施进行细致的检查，基础有无灌水现象，发现问题及时采取相应措施解决。

针对汽机专业质量目标，配备充足资源，奖优罚劣GB 3883.19-2012 手持式电动工具的安全 第2部分：管道疏通机的专用要求，保证达标创优工作的正常进行；