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京沪高速铁路施工工艺实施细则

为实现京沪高速铁路“全线整体质量达到世界一流标准，经得起运营和历史的检验”的质量目标，高起点、高标准、高速度、高效率的建设京沪高速铁路，特编制本工艺细则。

本工艺细则在编制过程中认真贯彻了“充实内容、严格程序、强化检查、明确职责，方便操作”的原则，细化了京沪高速铁路简支双线箱梁预制工程施工要求、技术标准和质量标准，体现了科学性和可操作性。

本工艺细则主要针对箱梁预制过程中的重点、难点、质量控制点进行了详细的说明GB／T 7920.4-2016 混凝土机械术语，对于施工具有指导性的作用，使施工中做到有据可依、有章可循。

本《工艺细则》适用于京沪高铁四标段十工区北京中铁房山桥梁有限公司宿州制梁场整孔箱梁的预制工程。

1.2 编制目的及依据

为了更好的组织箱梁生产，确保箱梁生产顺利进行，保证整孔箱梁预制任务按时、保质、保量的完成，特制定本工艺细则。

本工艺细则主要编写依据如下：

科技基〔2005〕101号 客运专线高性能混凝土暂行技术条件

科技基〔2004〕120号 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件

科技基〔2005〕101号 客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件

铁建设〔2005〕160 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准

铁建设〔2005〕160 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准

铁建设〔2007〕159号文局部修订6条——20070816

铁建设〔2007〕140号文局部修改6条——20070720

执行本《工艺细则》条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。

表示严格，非这样做不可的词：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。

表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。

表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词：

正面词采用“宜”或“可”，反面词采用“不宜”。

1.4 施工中除按本工艺细则执行外，还要符合国家现行的有关强制性标准的规定。

2 原材料的技术要求

原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。经梁场试验室按规定取样检验或委外检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并向监理提交检验报告单，得到批复方可投入使用。

采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰和矿渣粉）。不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。散装水泥采用罐体存放，袋装水泥入库存放，存放时须考虑防潮、防水要求。

细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。

细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细、特细4种规格，其细度模数分别为：

粗砂 3.7～3.1

中砂 3.0～2.3

细砂 2.2～1.6

2.2.5 河砂入料仓前，不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。

2.3.2 粗骨料最大公称粒径不大于25mm。

2.3.3 粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％。

2.3.5 碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，压碎指标不应大于10%。

2.3.8若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。若粗骨料含有碱—碳酸盐反应活性矿物，则其岩石柱膨胀率须小于0.10%。

注：公称粒级上限为该粒级最大粒径。

2.3.10 粗骨料的检验频次为：每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的粗骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。

2.3.11 砂石料场及配料站顶部全部进行围闭，避免雨淋及污染。料场的隔墙上进行画线，砂石料堆放时不得过线，避免混放。

2.4.1 专用复合外加剂采用合格供方名录中厂家生产的产品。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入外加剂时应注意以下事项：

⑴ 外加剂进场应分批检验，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。

⑵如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。

⑶运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。

2.4.2 减水剂批量进货，必须随车附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的减水剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，要进行全面质量检查。

2.5.1 拌和用水采用饮用水。

2.5.2 用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。

2.5.3 用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。

2.6.1 矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料品种为Ⅰ级粉煤灰和磨细矿渣粉。

2.7.2 钢筋进厂须有生产厂的合格证及出厂检测报告，进厂后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服强度、伸长率）和冷弯试验。当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

2.7.3 每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，每60t为一批，不足60t也按一批计。

2.7.4 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。

2.8.2 钢绞线的检验应符合下列规定：

每批钢绞线应由同一牌号、同炉罐号、同一规格、同生产工艺、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。

力学性能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。

2.8.3 钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面不小于200mm并制作专门的防护罩进行覆盖。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。钢绞线外观要求逐根检查，钢绞线不应有折断、横裂和焊接钢丝。

2.9 锚具、夹具和连接器

2.9.2 锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。

2.9.3 对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。

2.9.4 外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

2.9.5 硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

2.9.6 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。

对用于其它桥梁的锚具（夹具或连接器）的进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂家提供试验报告。

⑴支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板1采用多元合金共渗或渗锌＋封闭层处理；

⑵接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗＋达可乐＋封闭层处理；

⑶防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。

2.11 抽拔橡胶管

采用直径70mm、80mm和90mm的抽拔橡胶管成孔。采用的橡胶管应无表面裂口、无表面热胶粒、无胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20％；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。

3.1 整孔箱梁预制工艺流程

3.2 配件的加工和安装

3.2.1 对于梁体所有的预埋件应保证位置准确，外露部分应按照图纸要求进行防腐处理。

3.2.2 钢配件包括：支座板、防落梁预埋板、一般接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母套筒、底座连接钢筋及套筒、综合接地端子等。

3.2.3 支座板加工时，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒与底钢板垂直。施工中必须保证底钢板的平整性。

3.2.4 支座板的套筒尺寸的制作误差必须严格控制，其尺寸偏差≤2mm。

3.2.5 支座板螺母套筒与板面垂直焊接，对角线尺寸偏差≤2mm，每块四角高差≤1mm。

3.2.6 钢配件应安装牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆。支座板与防落梁板四周粘贴3mm厚的海绵胶条。

3.2.7 钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用，配件安装方式、位置、标高必须符合图纸要求。

3.2.8 钢配件由业主指定的厂家生产，由质检人员进行进场检验，并报现场监理进行检验。

3.3 钢筋的制作与绑扎

3.3.2 冷拉调直

盘条钢筋应用卷扬机或其它牵引设备进行冷拉调直，冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。另外，盘条钢筋也可以用调直机调直。

3.3.3 钢筋下料

a、钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；

b、不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；

c、弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）；

3.3.4 钢筋成型

a、图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；

b、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。

c、钢束管道的定位网片点焊预制，其尺寸误差≤3mm，其中，水平筋的和竖向筋的尺寸是对预应力管道中心而言。

3.3.5 钢筋骨架绑扎

钢筋骨架的绑扎在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎。钢筋绑扎胎具分内外两部分，外胎架由型钢构成，固定不动。绑扎钢筋时，先绑扎底板和腹板的钢筋，在底腹板的钢筋绑扎完毕后，立即安装内胎架的支撑及走行轨道，接着安装内胎架上部，进行顶板钢筋的绑扎。

3.3.5.1 钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点的绑扎一般要求：

a、图纸及规范要求焊接的钢筋要焊接；

b、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；

c、其余各交叉点可采用梅花跳绑；

d、绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；

e、为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”。

3.3.6 制孔橡胶管的安装

b、制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近，相邻两个接头相互错开约50cm。橡胶管的接头构造是：两根管内的钢丝分别插入对接的管内，接头处使用铁皮管套接，套接长度不得小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并应密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。

c、在底板底层和腹板外侧纵向分布钢筋绑扎完成后，及时将定位网片与梁体纵向分布钢筋点焊连接，焊接时将网片的编号与外胎架上的标号一一对应，定位网片在梁长方向的误差不得超过15mm。

d、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。否则，应整修合格方可进入下道工序。

e、胶管紧贴定位网片的横向和竖向定位钢筋，详见定位网片钢筋图，捆绑要求结扣扭紧，但绑扎铁丝不能陷入胶管内。

f、制孔胶管表面刮伤、烧伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。

3.3.8 钢筋的安装

3.3.8.1 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，在钢筋与模板之间采用混凝土垫块支垫，垫块的强度、密实度以及耐久性不低于梁体混凝土的相应指标，（垫块进场后要继续保湿养护，以确保使用前其强度符合设计要求）。垫块应互相错开，分散布置，绑扎并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板、腹板和顶板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2。

3.3.8.2 钢筋骨架吊装时使用专用吊具，为防止变形，安装就位要准确，纵横向不得有错位。桥面钢筋与腹板钢筋要绑扎结实，腹板钢筋N9、N6、N12与顶板钢筋N5、N1在顶板处焊接连接牢固。顶板钢筋处扎点不得少于规定数，且绑扎的方向，其相邻两点间应成八字形，以保证骨架牢固不变形。

3.3.8.3 安装钢筋骨架时，应保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。

3.3.8.4 骨架就位后，要再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行端模及内模的安装工作。端模安装完毕后，必须将所有的橡胶管拉紧，避免因端模的挤压，造成管道在端部折弯。

3.4 预留管道的形成与穿束

3.4.1 预留孔道的形成：根据技术部下发的技术交底，用对应直径的橡胶管制孔。

3.4.2.1 混凝土浇筑完毕后，根据环境温度或养护温度的高低，应在混凝土灌注完毕4—6小时时或混凝土强度达到4—8MPa时抽拔橡胶管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及坍塌现象。

3.4.2.2 拔管采用1吨调度小车，并用直径10—12mm钢丝绳，采用专用吊装带将梁端外露胶管尾部固定住，接上调度小车上的钢丝绳，然后开动卷扬电机往外拉，即可将胶管拔出来。特别应注意，卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能在拔管时出现故障。

3.4.2.3 拔管顺序，应两端同时进行，自上而下，每次拔管的根数最多不超过4根，拔管速度应缓慢进行。

3.4.2.4 拔管时如遇到胶管被拔断，则应采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把胶管拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意保持此处管道孔的顺直度。另外，此项工作的处理应事先征得监理工程师的同意。

3.4.2.5 拔出来的胶管，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则应将其抽出来，禁止再次使用。

3.4.2.6 胶管存放时，禁止在上面施压重物，以免胶管变形。

钢束下料：先将钢绞线盘立放在钢绞线施放支架内，抽出内圈的钢绞线的端头从前端牵引出来，然后利用人工或机械牵引至规定的长度，用砂轮机切断。钢束下料长度误差±10mm。应注意检查外观，发现劈裂、死弯、锈蚀、油污等缺陷者不得使用。

3.4.4.1 穿束前应清除管道内的水分及其它污物。

3.4.4.2 钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。

3.4.4.3 钢束穿入梁体混凝土孔道，采用人工穿入。

3.4.4.4 在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，应查明原因，若是孔道死弯，则必须开洞修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开洞部位的钢束周围包裹隔绝铁皮，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土复原。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。此项工作的处理必须征得监理工程师的同意。

3.5 模板的安装与拆卸

3.5.1 模板的安装

3.5.1.1 侧模安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰渣，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。

3.5.1.2 侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不能大于2mm。

3.5.1.3 侧模安装：侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调螺杆连接。模板检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整可调螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模板的高度与梁体的设计高度符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模板的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模板的整体刚度。本梁场的底模与侧模一经安装完毕验收后将固定不动，后期只是对不符合的点进行微调或修整。

3.5.1.4 端模的安装：侧模安装完成后就可以进行整体钢筋骨架的吊装，安放调整完成后，就可以进行端模板的安装工作。端模板做成一整块以方便安、拆，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模（等内模就位后）连接在一起。

3.5.1.5 内模的安装：内模为全液压外力牵引整体型式。在内模托架上，依靠卷扬机将收缩状态的内模拉入模板相应位置，然后油缸驱动，模板张开到设计尺寸后，安装好机械螺杆。然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结。为保证顶板及底板厚度，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现，并在相应位置设置内模防上浮装置。

3.5.1.6 在模板、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁预埋钢板、泄水管固定预埋管卡螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板、各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。

3.5.1.7 模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模板检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模板、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。

当模板拼装完后应对模板进行全面的检查。检查标准如下表所示：

3.5.2 模板的拆卸

3.5.2.1 模板的拆卸，先拆除端模，再拆除内模，侧模和底模固定不动。

3.5.2.2 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。

3.5.2.3 当混凝土的强度达到设计强度的60％以上时，质量部混凝土质检员根据试验室的试验结果以及梁体混凝土温度、环境温度等情况判断是否符合拆模条件，如符合条件则下发《拆模通知单》。施工作业队可以进行混凝土的拆模工作，首先拆除通风孔成孔件，拆除内模与端模的联接螺栓，启动内模液压系统，收缩内模；然后拆除端模，把端模上的所有紧固螺栓全部拆除，用龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形。端模拆除完毕后要放置在专门点端模存放架上进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次使用。

3.5.2.4 内模的拆卸：混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并放到内模的主梁挂钩上，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到原始状态。利用卷扬机把内模拉出来放到内模存放支架上，张开后进行模板清理、检查以及涂油的工作以备下次使用。

模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。同时，还应清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。

3.6 混凝土的拌制与灌注

3.6.1 混凝土的拌制及输送

3.6.1.1 配制混凝土的各种材料均须符合本工艺细则2.1—2.7的要求，否则禁止使用。

3.6.1.2 混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。施工配合比要根据材料与施工情况，由试验室经试验确定，并书面通知拌和站。配合比的输入必须经过试验员及混凝土质检员的确认。

3.6.1.4 在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每次灌注混凝土之前采用砝码校正一次。在特殊情况下，若发现用水量、坍落度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。

3.6.1.5 在开机搅拌前，应确定合格的原材料数量能否满足施工的需要，杜绝施工中材料断炊的现象。

3.6.1.6 混凝土的拌和

混凝土拌和用2台150m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统。粗、细骨料中的含水率应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。

3.6.1.6.1 拌合机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，不应带负荷起动或超容量搅拌。

3.6.1.6.2 在搅拌混凝土之前应对拌和机搅拌仓进行润湿。

3.6.1.6.3 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

3.6.1.6.4采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

3.6.1.6.5 炎热季节搅拌混凝土时，采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不高于30℃。

3.6.1.6.6 混凝土施工坍落度由试验室根据配比而定，在开始灌筑之前要测定，合格后方可灌筑进模板内，灌筑过程中每隔50m3 测定一次。C50混凝土坍落度为180±20mm，混凝土拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。

3.6.1.6.7 拌制不合格的混凝土不能灌入模板内，应用混凝土罐车送至弃放地点倒掉。混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用，混凝土拌制记录要认真填写。

3.1.6.7 混凝土的输送

拌制合格的混凝土首先放到混凝土罐车内，由混凝土罐车运送到混凝土输送泵处。混凝土输送过程中，应边走边转动，速率保持在2～4r/min，混凝土在放出前应加速转动20～30s，以保证混凝土的均匀性。混凝土由输送泵通过混凝土输送管道输送到布料机处，通过布料机灌注到梁体内。混凝土输送泵在输送混凝土前应对混凝土输送管道分别用水和砂浆进行润湿。

混凝土应在拌制完毕60min内泵送完毕。因各种原因造成停泵超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中的混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中的混凝土消除，并用压力水冲洗管内的残留混凝土。

3.6.2 混凝土的灌注

3.6.2.1 灌注前应仔细检查模板安装情况，在桥梁模板全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。应仔细检查所有的振动器及有关部件是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够灌注一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌注。

3.6.2.2 浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

3.6.2.3 预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m。

3.6.2.4 在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。

3.6.2.5 梁体混凝土的浇筑

在整个灌注过程中应注意以下几点：

(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。

(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动混凝土。

(c) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域②以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。

(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。

(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。

（g）底板灌注时，采用插入式振捣棒振捣，注意加强对内模平直段处的振捣，底板顶面平整度满足10mm/m的要求。底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注时应加强对混凝土的振捣，特别是吊装孔处，要确保混凝土密实。灌注一段距离后，使用振动整平机进行面层的提浆、整平，再用人工在桥面施工桁架平台上进行二次压光抹面，抹面应及时，可采用喷雾器洒水，抹面后要及时覆盖，防止风吹出现干缩裂纹，桥面不平整度不大于3mm/m。

3.6.3 预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。

3.6.3.2 混凝土试件的制作和养护、试模的清理

3.6.3.2.1试件的制作

混凝土试件的制作应符合下列规定：

a,成型前，应检查试模是否变形，有变形的试模不得使用，检查试模连接螺栓是否拧紧；试模内表面应涂一薄层脱模剂，涂抹均匀，不能成股流下。试模外表面也要清灰抹油。

b,取样混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过15min。

c,梁体混凝土试件可用振动台振实。

混凝土试件制作应按下列步骤：

取样或拌制好的混凝土拌合物应至少用铁锹再来回拌合三次后再装入试模。

用振动台振实制作应按下述方法进行：

a.将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口；

b.试模应附着或固定在标准的振动台上，振动时试模不得有任何跳动，振动应持续到表面出浆为止，不得过振；

c.刮除试模上口多余的混凝土，待混凝土临近初凝时，用抹刀抹平。

3.6.3.2.2 标养试件的养护

a.试件成型后应立即用不透水的薄模覆盖表面，并用土工布覆盖好。

b.采用标准养护的试件，应在环境温度静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。（28d的试件，顶板、腹板、底板各5组，28d标养弹模试件顶板、腹板、底板各1组）拆模后放在标准养护室养护。放在标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔10～20㎜。

3.6.3.2.3 同条件养护试件：

a. 预张拉：顶板1组；

b. 初张拉：顶板、腹板、底板各1组，顶板备用1组；

c. 终张拉：顶板、腹板、底板各1组，顶板备用1组；

e. 终张拉弹模：顶板、腹板、底板各1组；

GBT 39302-2020 再生水水质 阴离子表面活性剂的测定 亚甲蓝分光光度法.pdff. 600℃·天强度：顶板2组、腹板1组、底板2组；

g. 同条件养护试件应抱至梁体箱内随梁养护，并用土工布覆盖，洒水养护。

3.6.3.2.4试模的保养

试模分为铸铁试模和塑料试模两种。在使用过程中应轻拿轻放，注意保护。铸铁试模在拆除后尽量进行匹配安装，以防安装不到位影响试件的制作质量。塑料试模使用前用小纸片垫在拆模孔处，利于用气泵拆模。

试件拆模后，应立即对试模进行清理、组装、刷油，涂油应均匀、涂一薄层，之后反扣，防止试模底部集油。

JGJ106-2014 建筑基桩检测技术规范及条文说明3.7 混凝土的自然养护