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第9 章 楼地面工程施工工艺

第9章 楼地面工程施工工艺

(1)本施工工艺适用于民用建筑地面工程的施工。

(2)本施工工艺根据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）、《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209—2002）和相应的国家现行技术标准编制；有关混凝土、防水地面、抹灰等工程，尚应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）、《屋面工程质量验收规范》（GB50207—2002）、《地下防水工程质量验收规范》（GBJ208—2002）和《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210—2001）中的有关规定执行。

(3)施工中的劳动保护、安全和防火措施等CQC 8302-2018 数据中心基础设施运行与维护评价技术规范_[书签版]，必须按现行有关标准、规定执行。

9.2 基层铺设工艺

9.2.1 基土铺设工艺

(1)基土应选用砂土、粉土、粘性土，并过筛除去草皮等杂质,土的粒径不得大于50mm。

(2)对淤泥、腐殖土、冻土、耕植土和有机物含量大于8％的土类，均不得用作填土

⑴机具：平碾、羊足碾、蛙式打夯机、汽车、机动翻斗车、手推车等。

⑵工具：人工夯（≥30kg）、铁锨等。

(1)基土铺设前，其下一层表面应干净、无积水。

(2)基土层下埋设暗管时，管道应按设计要求予以稳固。

⑶ 对软弱土层应按设计要求进行处理。

基土铺设工艺流程如下：

基层清理→隐蔽验收→土料检验→分层填筑→逐层压（夯实）→逐层取样检测

⑶室内地面沿墙、柱基础的连接处应重叠夯填密实，防止下沉造成地面沿墙、柱处脱开或面层空鼓开裂。

⑷冬期基土铺设时，每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～25%。预留沉降量应比常温施工时增加。铺设前应清除基底上的冰雪和保温材料，不得采用含有冻土块的土填筑。O℃以下在有冻胀性的土层上施工时，按设计要求做好防冻胀处理后方可施工。

1) 基土严禁用淤泥、腐殖土、冻土、耕植土、膨胀土和含有有机物质含量大于8％的土作为填土。

2) 基土应均匀密实，压实系数应符合设计要求，设计无要求时，不应小于O.90。

9.2.2 灰土垫层铺设工艺

⑴石灰：采用1～3等级生石灰(石灰中的块灰不应小于70％)。

⑵土料：粘土、粉质粘土及塑性指数大于4的粉土，不含有机杂质，粒径不大于15mm。

⑴机具：蛙式打夯机、手扶式振动压路机、机动翻斗车、手推车等。

⑵工具：人工夯（≥30kg）、铁锨、铁耙、筛子、量斗、水桶、喷壶等。

⑴基土已铺设完毕，密实度经检验符合设计要求。

⑵垫层下管道及地下埋设物已埋设完毕，门框已安装，并已办理验收手续。

⑶土料已选定，确定了土料含水量控制范围、每层铺土厚度、夯实遍数等参数。

⑷垫层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑸施工机具已备齐，水、电已接通。

基土铺设工艺流程如下：

基层清理验收→石灰熟化→灰土拌制→土料检验→分层填筑→逐层压（夯）实→逐层取样检测

⑴熟化石灰：在使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm，并不得夹有未熟化的生石灰块，亦不得含有过多的水分。如采用石灰类工业废料，有效氧化钙含量不宜低于40％。

⑵灰土拌制：灰土配合比一般采用3:7或2:8（石灰:土，体积比），石灰和土料应计量，用人工翻拌，不少于三遍，使达到均匀、颜色一致。控制含水量为拌合料总量的15％，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水分过多或过少时，应晾干或洒水、湿润。

⑶灰土铺设：灰土应分层铺设,随铺随平随夯实，每层虚铺厚度一般为200～250 mm（夯实后约100～150 mm厚），分层夯实。夯打采用蛙式打夯机或木夯，大面积宜采用手扶振动压路机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数不少于六遍，应根据设计要求的干密度，在现场试验确定。夯实后的表面应平整，经适当晾干后，方可进行下道工序的施工。

⑷灰土分段施工时，不得在墙角、柱墩等地面受荷重较大的部位接缝。上下两层灰土的接缝距离不得小于500mm。施工间歇后继续铺设前，接缝处应清扫干净，并应重叠夯实。当灰土垫层标高不同时，应做成阶梯形，接槎时应将槎子垂直切齐。

⑸灰土施工应连续进行，尽快完成。施工中应有防雨措施，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土，应晾干后再夯打密实。

⑹不得在基土受冻的状态下铺设灰土，气温低于5℃不宜施工。土料和已完工的垫层应覆盖保温。土料中不得含有冻块，当日拌合的灰土，应当日用完。

(1)主控项目灰土体积比应符合设计要求。

1）熟化石灰颗粒粒径不得大于5 mm；粘土（或粉质粘土、粉土）内不得含有有机物质，颗粒粒径不得大于15mm。

9.2.3 砂垫层和砂石垫层铺设工艺

砂石应选用天然级配材料，不得含有草根等有机杂质；应采用中砂，石子最大粒径不得大于垫层厚度2/3。砂的含泥量不超过5%，砂石混合料的含泥量不超过3%。

⑴机具：翻斗汽车、机动翻斗车、6～10t振动压路机、手扶式振动压路机、平板式振捣器、手推车等。

⑵工具：人工夯（大于等于30kg）、铁锨、铁耙、筛子、量斗、水桶、喷壶等。

⑴基土已铺设完毕，密实度经检验符合设计要求。

⑵垫层下管道及地下埋设物已埋设完毕，门框已安装，并已办理验收手续。

⑶砂、砂石质量经检验符合质量要求，级配符合设计要求。

⑷垫层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑸施工机具已备齐，水、电已接通。

基土铺设工艺流程如下：

基层清理验收→砂石混合料拌和→混合料检验→分层填筑→逐层压（夯）实→逐层取样检测

⑴砂、砂石垫层铺设前，将基底清理干净，地基表面应进行整平。

⑵级配砂石，应先将砂石拌和均匀后再铺填压实。

⑶砂、砂石垫层应分层摊铺均匀，不应有粗细颗粒分离现象，压实前应洒水使砂石表面保持湿润。往复压实不应少于3遍。

⑷摊铺厚度宜按l.2倍压实厚度计算。

采用压路机碾压法压实时，每层虚铺厚度为250～350mm，最佳含水量为8％～l2％。

采用水撼法振实时，每层虚铺厚度宜为250mm，施工时注水高度略超过铺设表面层，用钢叉摇撼捣实，插入点距宜为lOOmm，此法适用于基土下为非湿陷性黄土或膨胀土。

采用插振法捣实时，每层虚铺厚度为振动器插入深度，最佳含水量为饱和含水量，插入间距应根据振动器的振幅大小决定，振捣时不应插至基土上。振捣完毕后，所留孔洞要用砂填塞。

采用平板式振捣器平振法振实时，每层虚铺厚度为200～250mm，最佳含水量为15％～20％，应使用振动器往复振捣。

采用木夯或机械夯夯实时为15～20cm，含水量宜控制在8%～12% 。

⑸垫层采用平振法和碾压法振压要作到每行交叉搭接3/1，以防振压面积不搭接或出现漏振，漏压；当采用夯实法，应每夯压半夯，全面夯实。振实、夯实碾压遍数、振实时间应在铺设前通过试验确定。垫层每层振夯压实后，经检验合格后，方可进行上层施工。

⑹当垫层标高不同时，应按先深后浅的顺序施工。分段铺设时，垫层接头应阶梯形搭接，每层隔开0.5~1.0m，并注意充分夯压实。

⑺饱和软弱土地基上铺设垫层时，应采取排水或降低地下水位措施，使基土保持无积水状态。

⑻雨季施工应有排水设施，施工中应有防雨措施，如砂、砂石垫层遭受雨淋浸泡，应及时排干砂、砂石垫层的积水；若基土被泡软，应将松软的灰土基土挖去，并补填夯实。

⑼冬期施工应注意砂、砂石混合料不得含有冻块，并采取措施防止砂石内水分冻结。

1）砂和砂石不得含有草根等有机杂质；应采用中砂，石子最大粒径不得大于垫层厚度2/3。

2）砂垫层和砂石垫层的干密度（或贯入度）应符合设计要求。

1）表面不应有砂窝、石堆等质量缺陷。

9.2.4 碎石垫层和碎砖垫层铺设工艺

⑴碎石:强度应均匀，粒径5~40 mm，且不大于垫层厚度的2/3，含泥量不超过3%。

⑵碎砖:不应采用风化、酥松、夹有机杂质的砖料，颗粒粒径20~60 mm。

⑴机具：机动翻斗车、手扶式振动压路机、蛙式打夯机、手推车等。

⑵工具：人工夯（大于等于30kg）、铁锨、铁耙、筛子、锤子、喷壶等。

⑴基土已铺设完毕，密实度经检验符合设计要求。

⑵垫层下管道及地下埋设物已埋设完毕，门框已安装，并已办理验收手续。

⑶碎石、碎砖的质量经检验符合质量要求，级配符合设计要求。

⑷垫层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑸施工机具已备齐，水、电已接通。

碎石,碎砖垫层铺设工艺流程如下：

石砖料准备→基层清理验收→石砖料级配检验→分层填筑→逐层压（夯）实→逐层取样检测

⑴碎石、碎砖垫层施工的基土必须平整、坚实、均匀；局部松软土应清除，用同类土分层回填时夯实。基土表面与碎石、碎砖之间应先铺一层5~25 mm厚碎石或粗砂层以保证接触面均匀受力。

⑵摊铺厚度宜按l.3倍压实厚度计算。摊铺由一端向另一端分段铺设，分层压（夯）实，要求摊铺均匀，不得有粗细颗粒分离现象。表面空隙应以粒径为5~25 mm的细碎石填补。铺完一段，压实前应洒水使表面保持湿润。

⑶小面积房间采用木夯或蛙式打夯机夯实，不少于三遍；大面积宜采用小型振动压路机压实，不少于四遍，均夯（压）至表面平整、坚实、无松动为止，高低差不大于20 mm。

⑷垫层铺设时每层厚度宜一次铺设，不得在夯压后再行补填或铲削。

⑸垫层分段铺设，应用挡板留直槎，不得留斜槎。

⑹当垫层标高不同时，应按先深后浅的顺序施工。分段铺设时，垫层接头应阶梯形搭接，每层隔开0.5~1.0m，并注意充分夯压实。

⑺夯压完的垫层如遇雨水浸泡基土或行驶车辆振动造成松动，应在排除积水和整平后，重新夯压密实。

1）碎石的强度应均匀，最大粒径不应大于垫层厚度的2/3；碎砖不应采用风化、酥松、夹有机杂质的砖料，颗粒粒径不应大于60 mm。

2）碎石、碎砖垫层的密实度应符合设计要求。

9.2.5 三合土垫层铺设工艺

⑴砂：采用中砂，不得含有草根等有机物质，砂的含泥量应不超过5%。

⑵石灰：采用1～3等级生石灰(石灰中的块灰不应小于70％)。

⑶碎砖：不应采用风化、酥松、夹有机杂质的砖料，颗粒粒径20～60 mm。

⑴机具：机动翻斗车、手扶式振动压路机、蛙式打夯机、手推车等。

⑵工具：人工夯（大于等于30kg）、铁锨、铁耙、筛子、手锤、喷壶等。

⑴基土已铺设完毕，密实度经检验符合设计要求。

⑵垫层下管道及地下埋设物已埋设完毕，门框已安装，并已办理验收手续。

⑶石灰、砂、碎砖的质量经检验符合质量要求，级配符合设计要求。

⑷垫层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑸施工机具已备齐，水、电已接通。

三合土垫层铺设工艺流程如下：

三合土准备→基层清理验收→三合土级配检验→分层填筑→逐层压（夯）实→逐层取样检测

⑴生石灰在使用前3～4d洒水熟化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm，并不得夹有未熟化的生石灰块，亦不得含有过多的水分。

⑵三合土垫层铺设前，将基底清理干净，地基表面应进行整平。

⑶三合土垫层应分层摊铺均匀，不应有粗细颗粒分离现象，每层虚铺厚度一般为200~250 mm。压实前应洒水使三合土表面保持湿润，往复压实不应少于3遍，应根据设计要求的干密度，在现场试验确定。夯实后的表面应平整，经适当晾干后，方可进行下道工序的施工。

⑷垫层铺设时每层厚度宜一次铺设，不得在夯压后再行补填或铲削。

⑸垫层分段铺设，应用挡板留直槎，不得留斜槎。

⑹当垫层标高不同时，应按先深后浅的顺序施工。分段铺设时，垫层接头应阶梯形搭接，每层隔开0.5~1.0m，并注意充分夯压实。

⑺三合土垫层施工应连续进行，尽快完成。施工中应有防雨措施，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软的三合土除去，并补填夯实；受浸湿的三合土，应晾干后再夯打密实。

⑻不得在基土受冻的状态下铺设三合土，气温低于5℃不宜施工。基土和已完工的垫层应覆盖保温。三合土中不得含有冻块，当日拌合的三合土，应当日用完。

1）熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm；砂应用中砂，并不得含有草根等有机物质。

2）三合土的体积比应符合设计要求。

9.2.6 炉渣垫层铺设工艺

⑴炉渣：堆密度在800kg/ m3以下的锅炉炉渣，炉渣内不应含有机杂质和未燃尽的煤块，粒径不应大于40 mm，且颗粒粒径在5 mm及其以下的颗粒，不得超过总体积的40%。

⑵水泥：采用强度级别不小于32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

⑶石灰：采用1～3等级生石灰(石灰中的块灰不应小于70％)。

⑴机具：蛙式打夯机、混凝土搅拌机、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。

⑵工具：平锹、铁抹子、大杠尺、木拍板、木锤、铁滚等。

⑴基层已铺设完毕，经检验符合设计要求。

⑵垫层下管道及地下埋设物已埋设完毕，门框已安装，并已办理验收手续。

⑶石灰、水泥、炉渣的质量经检验符合质量要求，级配符合设计要求。

⑷垫层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑸施工机具已备齐，水、电已接通。

炉渣垫层铺设工艺流程如下：

基层清理验收→抄平放线→铺设垫层→养护。

⑴生石灰在使用前3～4d洒水熟化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm，并不得夹有未熟化的生石灰块，亦不得含有过多的水分。

⑵炉渣使用前过两遍筛，第一遍过40mm筛孔；第二遍过5mm筛孔，去除杂质和粉渣。配制炉渣或水泥炉渣拌合物时，炉渣使用前应浇水闷透；配制水泥石灰炉渣拌合的时，炉渣使用前应用石灰浆或熟化石灰浇水拌合闷透。闷透时间均不得少于5d。

⑶水泥炉渣配合比宜采用1:6（体积比）；水泥、白灰、炉渣宜采用1:1:8（体积比）。拌合料必须拌合均匀，颜色一致。其干湿程度，以便于滚压密实，含少量浆而不出现泌水现象为合适。当天拌合的水泥炉渣或水泥白灰炉渣，必须在当天规定的时间内用完，以避免硬化，影响垫层强度。

⑷基土上做垫层，应将杂物、松土清理干净，并打底夯两遍；混凝土基层上做垫层，应将松动颗粒及杂物清除掉。清理后表面洒水湿润。

⑸拌合料铺设后，按找平墩先用平锹粗略找平，再后用大杠细找平，分段或全部铺好后，用铁辊滚压（或木夯夯实），局部凹陷可撒填拌合料找平，至表面平整出浆，厚度符合设计要求为止。对墙根、边缘、管根等滚压不到之处，应用木拍拍打平整、密实至出浆为止，当垫层厚度大于120 mm时，应分层铺设，并滚压密实；每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4。亦可不分层而采用平板振捣器振平捣实。水泥炉渣垫层施工应随拌、随铺、随压实，全部操作过程应在2h内完成。

⑹炉渣垫层一般不宜留施工缝，如因故必须留设时，应用木方挡好接槎处，继续施工时在接槎处涂刷水泥浆一层，再浇筑，以利结合良好。

⑺垫层施工完毕，应防止受水浸润。做好养护工作，常温条件下，水泥炉渣垫层至少养护2d；水泥石灰炉渣垫层至少养护7d，待其凝固后方可进行下道工序的施工。

⑻炉渣垫层冬期施工时，水闷炉渣表面应加保温材料覆盖，防止受冻。做炉渣垫层前3d做好房间保暖措施，温度低于5℃不宜施工。已铺好的垫层应适当护盖，防止受冻。

1）炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，颗粒粒径不应大于40 mm，且颗粒粒径在5 mm及其以下的颗粒，不得超过总体积的40%；熟化石灰颗粒粒径不得大于5 mm。

2）炉渣垫层的体积比应符合设计要求。

1）炉渣垫层与下一层结合牢固，不得有空鼓和松散炉渣颗粒。

9.2.7 水泥混凝土垫层铺设工艺

⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

⑵石子：采用卵石或碎石，粒径5～30 mm，含泥量不大于2%。

⑶砂：采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

⑴机具：混凝土搅拌机和计量装置、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。

⑵工具：平锹、铁抹子、大杠尺等。

⑴基层已铺设完毕，经检验符合设计要求。

⑵垫层下管道及地下埋设物已埋设完毕，门框已安装，并已办理验收手续。

⑶混凝土的配合比已经确认，混凝土搅拌设备和计量装置已经校核确。

⑷垫层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑸施工机具已备齐，水、电已接通。

水泥混凝土垫层铺设工艺流程如下：

基层清理验收→抄平放线→支模→浇筑混凝土→养护。

⑴支模：应考虑变形缝、预留孔洞、预埋件及施工缝的位置。经检查模板的牢固性、几何尺寸、位置合格后，在浇筑混凝土前，应将模板洒水湿润。

⑵混凝土的坍落度宜为30～50mm。

⑶混凝土浇筑 基土上做垫层，应将杂物、松土清理干净，并打底夯两遍；混凝土基层上做垫层，应将松动颗粒及杂物清除掉。清理后表面洒水湿润。

混凝土浇灌由一端向另一端进行，采用平板式振捣器振捣。如垫层厚度超过200 mm时，应使用插入式振捣器。

大面积浇筑混凝土时，应分区块进行。每块混凝土应一次连续浇筑完成，如有间歇，应按规定留置施工缝。

混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。如垫层的厚度较薄，应严格控制摊铺厚度，用大杠细致刮平表面。有排水要求的垫层，应按放线找出坡度，一般不应小于2%。

⑷变形缝设置 室内地面的水泥混凝土垫层，应设置纵向缩缝和横向缩缝；纵向缩缝间距不得大于6m，横向缩缝不得大于12m。

垫层的纵向缩缝或加肋板平头缝。当垫层厚度大于150 mm时，可做企口缝。横向缩缝应做假缝宽度为5～20 mm，深度为垫层厚度的1/3，缝内填水泥砂浆。

⑸混凝土养护 垫层浇筑完后，应在12h内覆盖浇水养护，养护时间一般不少于7d。

混凝土的抗压强度达到1MPa以后，方可进行上部施工。

1）水泥混凝土垫层采用的粗骨料，其最大粒径不应大于垫层厚度的2/3；含泥量不应大于2%；砂为中粗砂，其含泥量不应大于3%。

2）混凝土强度等级应符合设计要求，且不应小于C10。

9.2.8 找平层铺设工艺

⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥。

⑵石子：采用碎石，粒径5～10 mm，且不大于找平层厚度的2/3，含泥量不大于2%。

⑶砂：采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

⑴机具：混凝土搅拌机和计量装置、砂浆搅拌机和计量装置、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。

⑵工具：平锹、铁抹子、大杠尺等。

⑴基层已铺设完毕，经检验符合设计要求。

⑵水泥砂浆、混凝土的配合比已经确认，搅拌设备和计量装置已经校核。

⑶施工机具已备齐，水、电已接通。

找平层铺设工艺流程如下：

基层表面清理→板缝嵌缝→铺设找平层→养护。

⑴水泥砂浆体积比不宜小于1:3，水泥混凝土强度等级不应小于C15。

⑵在铺设找平层前，应将基层表面清理干净。当找平层下有松散填充层时，应铺平振实。

⑶用水泥砂浆或水泥混凝土铺设找平层，其下一层为水泥混凝土垫层时，应予湿润；当表面光滑时，尚应划毛或凿毛。铺设时先刷一遍水泥浆，其水灰比宜为O．4～O．5，并应随刷随铺。

⑷在预制钢筋混凝土板(或空心板)上铺设找平层前，板缝嵌缝施工时应符合下列规定：

1)预制钢筋混凝土板相邻的板缝底宽不应小于20mm。

2)填嵌时，板缝内应清理干净，保持湿润。

3)填缝采用细石混凝土，其强度等级不得小于C20。

4)浇筑时混凝土的坍落度应控制在lOmm，振捣应密实。其灌缝高度应低于板面l0～20mm，表面不宜压光。

5)当板缝间分两次灌缝时，可先灌水泥砂浆，其体积比为l:2～l:2.5(水泥：砂)，后浇筑细石混凝土吊模，用角钢或木楞把棱角吊入板缝内5～lOmm，形成八形槽；

6)当板缝宽度大于40mm时，板缝内应按设计要求配置钢筋。施工时应支底模，并应嵌入缝内5～10mm。

7)板缝浇筑混凝土后应养护7d。混凝土强度等级达到Cl5时，方可继续施工。

8)在预制钢筋混凝土板上铺设找平层时，其板端间应按设计要求采取防止裂缝的构造措施。

图9.2.8—1管道与楼面防水构造

a)地漏与楼面防水构造 b)立管、套管与楼面防水构造

1—面层按设计 2—找平层(防水层) 3—地漏(管)四周留出8～lOmm小沟槽(元钉剔槽、打毛、扫净) 4—1:2水泥砂浆填实 5—1:2水泥砂浆或细石混凝土

10）在水泥砂浆或水泥混凝土找平层上铺涂防水卷材或防水涂料隔离层时，找平层表面应洁净、干燥，其含水率不应大于9％，并应涂刷基层处理剂。基层处理剂应采用与卷材性能配套的材料或采用同类涂料的底子油。铺设找平层后，涂刷基层处理剂的相隔时间以及其配合比均应通过试验确定。

1)找平层采用碎石或卵石的粒径不应大于其厚度的2／3，含泥量不应大于2％；砂为中粗砂，其含泥量不应大于3％。

2)水泥砂浆体积比或水泥混凝土强度等级应符合设计要求，且水泥砂浆体积比不应小于1:3(或相应的强度等级)；水泥混凝土强度等级不应小于Cl5。

3)有防水要求的建筑地面工程的立管、套管、地漏处严禁渗漏，坡向应正确、无积水。

1)找平层与其下一层结合牢固，不得有空鼓。 、

2)找平层表面应密实，不得有起砂、蜂窝和裂缝等缺陷。

9.2.9 隔离层铺设工艺

⑴沥青：沥青应符合《建筑石油沥青》(GB 494)的规定。软化点宜为50～60℃，不得大于70℃。

⑵防水卷材、防水涂料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

⑴机具：空压机、喷灯等。

⑵工具：平铲、滚刷、裁刀、抹子、压辊、铲刀等。

⑴基层已铺设完毕，经检验符合设计要求。

⑵防水材料性能经检验合格。

⑶施工机具已备齐，水、电已接通。

隔离层铺设工艺流程如下：

基层表面处理→穿楼板管道防水处理→隔离层铺设→检验清理。

⑴隔离层铺设前，应进行基层表面处理。要求平整、洁净和干燥；并不得有空鼓、裂缝和起砂现象。

⑵厕浴间和有防水要求的建筑地面应铺设隔离层。其楼面结构层应采用现浇混凝土或整块预制钢筋混凝土板，其混凝土强度等级不应小于C20。楼面结构层四周支承处除门洞外，应设置向上翻的边梁，其高度不应小于l20mm，宽度不应小于100 mm。施工时，结构层标高和预留孔洞位置应准确。

⑶铺设防水类材料时，宜制定施工程序。在穿过楼板面管道四周处，防水材料应向上铺涂，并应超过套管的上口；在靠近墙面处，防水材料应向上铺涂，并应高出面层200～300mm，或按设计要求的高度铺涂。阴阳角和穿过楼板面管道的根部尚应增加铺涂防水材料。

铺设完毕后，应作蓄水检验，蓄水深度宜为20～30mm，24h内无渗漏为合格，并应作记录。 ．

⑷当隔离层采用水泥砂浆或水泥混凝土找平层作为地面与楼面防水时，应在水泥砂浆或水泥混凝土中掺防水剂。

⑸在沥青类(掺有沥青的拌合料，下同)隔离层上铺设水泥类面层或结合层前，其表面应洁净、干燥，并应涂刷同类的沥青胶结料，其厚度宜为1．5～2．0mm。

涂刷沥青胶结料的温度不应低于l60℃，并应随即将预热的绿豆砂均匀撒入沥青胶结料内，压入l～1．5mm。绿豆砂的粒径宜为2．5～5mm，预热温度宜为50～60℃。表面过多的绿豆砂应在胶结料冷却后扫去。绿豆砂使用前应筛洗、晾干。

⑹防水卷材铺设应粘实、平整，不得有皱折、空鼓、翘边和封口不严等缺陷。被挤出的沥青胶结料应及时刮去。

1)隔离层材质必须符合设计要求和国家产品标准的规定。

2)厕浴间和有防水要求的建筑地面必须设置防水隔离层。楼层结构必须采用现浇混凝土或整块预制混凝土板，混凝土强度等级不应小于C20；楼板四周除门洞外，应做混凝土翻边，其高度不应小于120mm。施工时结构层标高和预留孔洞位置应准确，严禁乱凿洞。

3)水泥类防水隔离层的防水性能和强度等级必须符合设计要求。

4)防水隔离层严禁渗漏，坡向应正确、排水通畅。

1)隔离层厚度应符合设计要求。

2)隔离层与其下一层粘结牢固，不得有空鼓；防水涂层应平整、均匀，无脱皮、起壳、裂缝、鼓泡等缺陷。

9.2.10 填充层铺设工艺

⑴松散保温材料：可采用炉渣、陶粒、加气混凝土碎块等。粒径一般应控制在5～40mm，炉渣应经筛选，不应含有有机杂物、土块、和未燃尽的煤块。

⑵板状保温材料：可采用泡沫塑料板、膨胀珍珠岩板、膨胀蛭石板、加气混凝土板、泡沫混凝土板、矿物棉板、加气混凝土板等，其质量应符合国家现行产品标准规定。

⑶现浇成形材料：可采用沥青膨胀蛭石、沥青膨胀珍珠岩、水泥膨胀蛭石、水泥膨胀珍珠岩和轻骨料混凝土等。

⑷水泥：采用强度级别不低于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

⑴机具：砂浆搅拌机、机动翻斗车、手推车等。

⑵工具：平锹、铁抹子、木拍板、刷子等。

⑴基层已铺设完毕，经检验符合设计要求。

⑵填充材料性能经检验合格。

⑶施工机具已备齐，水、电已接通。

填充层铺设工艺流程如下：

基层表面处理→填充层铺设→检验清理。

⑴填充材料在贮运和保管中应防止吸水、受潮、受冻，应分类堆放，不得混杂；避免磕碰、重压造成缺楞掉角、断裂损坏。

⑵填充层铺设前，应进行基层处理。要求平整、洁净和干燥。

⑶当采用松散材料做填充层时，应分层铺平拍实，每层厚度不100～l50mm。拍实后的填充层应避免受重压。

(4)当采用板、块状材料做填充层时应分层错缝铺贴，每层应选用同一厚度的板、块料；其铺设厚度均应符合设计要求。

⑸当采用沥青胶结料粘贴板、块状填充层材料时，应边刷、边贴、边压实，防止板、块材料翘曲。

⑹采用砂浆粘贴板材时，板缝应使用保温灰浆填实并勾缝。

1)填充层的材料质量必须符合设计要求和国家产品标准的规定。

2)填充层的配合比必须符合设计要求。

1)松散材料填充层铺设应密实；板块状材料填充层应压实、无翘曲。

9.3 整体面层铺设

9.3.1 水泥混凝土面层铺设工艺

⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥。

⑵石子：采用卵石或碎石，粒径5～30mm，最大粒径不应大于面层厚度的2/3，含泥量不大于2%。

⑶砂：采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

⑴机具：混凝土搅拌机和计量装置、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。

⑵工具：平锹、铁抹子、木抹子、大杠尺、铁滚筒、筛子、钢丝刷、笤帚等。

⑴基层已按设计要求施工完成，预制板已嵌缝完成，水泥类基层的抗压强度已大于1.2MPa。

⑵屋面已做好防水层或有防雨措施。

⑶门框、板上平面预埋件、各种管道及地漏等已安装完毕，立管和套管穿过面层孔洞已用细石混凝土灌注密实，并经检查合格。

⑷混凝土的配合比已经确认，混凝土搅拌设备和计量装置已经校核。

⑸面层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志。

⑹施工机具已备齐，水、电已接通。

水泥混凝土面层铺设工艺流程如下：

基层清理→贴灰饼→混凝土配制→混凝土摊铺→混凝土抹压→养护。

⑴基层清理 在摊铺面层前，应将基层表面清理干净。当找平层下有松散填充层时，应铺平振实。铺设面层前1d浇水湿润，表面积水应予扫除。

⑵贴灰饼 灰饼用细石混凝土制作，间距1.5m。有地漏时，做0.5%～1%的坡度坡向地漏。

⑶配制混凝土：水泥混凝土的强度等级按设计要求并不小于C20，坍落度不宜大于30mm。

⑷摊铺混凝土 铺设面层前，应先刷水泥浆一道（水灰比为0.4～0.5）。混凝土按计划分段顺序摊铺，随铺随用长木杠刮平拍实，表面塌陷出应用细石混凝土补平，再用大杠尺刮一次，用木抹子搓平。混凝土面层宜采用平板式振捣器振捣密实。采用人工捣实时，应使用铁滚筒纵横交错来回滚压3～5遍，直至表面泛浆为止。然后用木抹子搓平。

水泥混凝土面层不应留置施工缝。当施工间歇超过规定的允许时间后，在继续浇筑混凝土时，应对已凝结的进行处理；混凝土接槎处表面用水冲洗，刷水泥浆一道（水灰比为0.4～0.5）再浇筑混凝土，并应捣实压平，不显接头槎。

⑸混凝土面层应在水泥混凝土初凝前开始抹压作业，抹压用铁抹子不少于3遍。第一遍在水泥混凝土初凝前完成压光工作；当面层开始凝结时，进行第二遍抹压，做到尽量不留抹痕；面层开始终结前，进行第三遍抹压，将抹痕抹平压光为止。

⑹养护：水泥混凝土面层浇筑完成后，应在12h内加以覆盖和浇水，养护时间不少于7d。浇水次数应能保持混凝土具有足够的湿润状态。

⑺冬期施工宜使用强度级别42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。室内应有保暖措施，环境温度不低于+5℃。

1）水泥混凝土采用的粗骨料，其最大粒径不应大于面层厚度的2/3，细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15 mm。

2）面层的强度等级应符合设计要求，且水泥混凝土面层强度等级不应小于C20；水泥混凝土垫层兼面层强度等级不应小于C15。

3）面层与下一层结合牢固，无空鼓裂纹。

1）面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。

2）面层表面的坡度应符合设计要求GB／T 39205-2020 信息安全技术 轻量级鉴别与访问控制机制.pdf，不得有倒泛水和积水现象。

3）水泥砂浆踢脚线一墙面应紧密结合，高度一致，出墙厚度均匀。

4）楼梯踏步的宽度、高度应符合设计要求。楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10 mm，每踏步两端宽度差不应大于10 mm；旋转楼梯梯段的每踏步两端宽度的允许偏差为5mm。楼梯踏步的齿角应整齐，防滑条应顺直。

9.3.2水泥砂浆面层铺设工艺

⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

⑵砂：采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

⑴机具：砂浆搅拌机和计量装置、机动翻斗车、手推车等。

围墙工程施工组织设计⑵工具：平锹、铁抹子、木抹子、大杠尺、铁滚筒、筛子、钢丝刷、笤帚等。