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39675_钢结构施工组织设计

我公司具有独立承担大中型工业与民用建筑、安装工程施工、各类钢结构制作安装、还有各种厂房、库房等综合施工能力。具有丰富的类似工程施工经验，培养出一批施工技术过硬的施工队伍。

针对本工程设计特点，本施工组织设计这种从人员、机械设备、施工技术、施工管理、安全达标、文明工地创建等方面进行部署,合理组织，精心管理，确保质量、工期目标的实现。

这次有幸参加高压电气有限公司一期工程厂钢结构工程的投标工作全站仪引点、放样操作分享，在此我们向建设单位表示衷心感谢。我们在认真阅读招标文件及施工图的基础上，编制了本施工组织设计。

本施工组织设计是此次投标文件之一，它体现了我们对本工程的总体施工构思与设想，是对工程质量、工期等方面进行程序化管理的纲领性文件，用以指导该工程的施工和管理，确保安全、优质、高效、文明地完成该工程的建设任务。本工程若中标，我司将根据现场实际情况，另行编制更加详细的施工方案，使该施工组织设计能更加趋于完善，更加系统化地满足工程施工需要。

2.1招标文件：建设单位发布的招标文件及施工图纸。

2.2工程采用的主要规范、规程。

2.3工程采用的主要标准

4、投标范围：罐体、喷漆厂房及厂房公用系统、车间附房、罐体部分设备基础及公用等。

5、建筑面积：43000平方米（以施工设计图纸为准）

9、资金来源：企业自筹

10、结构形式：钢结构

第二节： 施工特点与难点

1、本工程工期紧，钢结构制安量大，所有钢构件均为焊接型，一次性投入人力、物力、机械设备与资金较多，合理的组织钢构加工厂按期限提供合格的成品是本工程的关键。

2、建筑物占地面积大，施工及结构用材水平运输距离长，因此，合理选用材料水平运输机械，组织好场内材料运输路线，可大大提高施工效率。

3、各种钢构件安装标高要求高，各类安装构件品种多，立体

布置纵横交错。因此，施工时，要严格控制各种构件的安装标高，组织好各种构件的安装顺序，确保钢构安装的施工质量。组织好各工种的流水施工，确保施工快、好、省、顺利完成是关键。

第三章：施工部署及总平面布置

针对本工程工期紧，工程量大等特点，特制定以下切实可行的施工部署。

在施工过程中，合理的布置施工场地，根据工期、质量、文明施工的要求，加强施工过程中的动态管理，合理安排劳动力和施工设备的投入，在确保每道工序之间的工程质量前提下，立足抢时间、争速度，科学地组织交叉施工，严格劳动纪律，严肃施工调度命令，严格控制关键工序施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。

本工程拟采取先下后上，先结构后装饰的方法。根据本工程的特点把罐体分厂及涂装分厂分四个施工阶段：钢结构制作阶段；主体钢结构安装施工阶段；屋面施工阶段；墙面系统安装（包括塑钢窗）工程施工阶段。因此本工程的施工需要精心安排施工流水节拍，注意控制施工节点，合理分配劳动力，避免窝工，怠工现象产生。

第三节：施工总顺序及施工段的划分

工程施工过程是通过业主、设计、监理、施工单位、供应商等多家合作完成的，如何协调组织各方的工作和管理，是能否实现工期、质量、安全、降低成本的关键之一。因此，为了保证这些目标的实出，制定以下制度，以确保将各方的工作组织协调好。

1、制定图纸会审、图纸交底制度

在正式施工之前，项目经理部的人员核对图纸，参加由业主组织的图纸会审、图纸交底会，会中确定的内容形成施工文件，确保工程顺利开始。

在每周的固定时间召开由监理主持，业主、施工方参与的周例会，会中商讨一周的工程施工和配合情况，解决存在的问题。若遇到急需解决的事情，可以立即找业主、设计、监理商讨解决。

3、制定专题讨论会议制度

遇到较大问题时，业主、设计、监理、施工单位聚到一起，商讨解决，专题讨论会不定时召开。

我公司是ISO9002体系认证企业，根据ISO9002体系管理要求，项目的劳务分承包方，材料供应方均要通过三家以上单位的综合考评确定，因此，制定考察制度，对主要分承包方、分供方进行考察，通过综合评比，最终选定合格、满意的分承包、分供方。

第五章：劳动力安排计划

根据工程施工项目内容和施工工期要求，项目编制劳动力计划，组织施工队伍进入现场施工，施工中根据工程需要陆续进入，进厂人员受经理部统一管理，统一指挥。

1、参加施工人员首选在类似工程中取得信誉好的整建制劳动队伍参加，劳动力实行专业化组织管理，按专业从事本专业工作，提高操作熟练程度和生产率以确保工程质量和进度。

⑴劳务人员进厂之前要证件齐全，并办理好相关手续.

⑵入场后首先进行相关的安全生产培训，合格后方准参加施工。

⑶各专业施工前由专业工长、技术员进行技术交底，质量、安全交底。

⑷特殊工种必须持证上岗且证件必须在有效期内。

第二节：劳动力进厂计划

若有幸我方中标，我方管理人员做到“今天通知，今天进场”，立即进行施工准备工作。经理部管理人员8名，见项目管理体系图，施工现场高峰期人数217人，劳动力计划见下表。计划安排四个施工作业队及钢构加工厂，其中专设三个吊装作业队分别负责三个施工段的结构吊装及屋面、围护结构、雨排水管安装施工，一个钢彩板加工作业队负责全部钢彩板的加工、安装，各施工队伍按总工期安排陆续进入施工现场现场劳动力计划一览表

第六章：施工总平面布置

第一节：施工平面布置原则

业主完成建设场地的“三通一平”工作。业主给定的本工程施工场地为本项目所处区域。

施工水源、电源已由业主接入施工现场。乙方接表进行分管、线布置。

2、施工总平面布置原则

⑴尽量减少施工用地，使平面布置紧凑合理。

⑵合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅。

⑶施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。

⑷各种生产生活设施应便于工人的生产和生活。

⑸满足安全防火、劳动保护的要求。

1、在土建工程基础交付后进入现场，因此大临布置只能提出占地面积，由业主进行协调，但彩板加工场地必须放于装卸区，以便工程施工，钢结构全部运至吊装点，放置于施工段内，因此要求土建交付后周围道路通畅。具体设施占地面积如下，要求布置见施工平面布置图（见附图）。

1.1 现场场地平整、夯实，地面高出其他地方 左右，以防积水。

1.2钢构件中的柱子、梁等构件按编号采取就近放置，以利于安装。

1.3 钢板、彩板放置在轧机附近，以利于现场轧制和安装。

1.4 现场的电线、电缆等须妥善处理、保护，以防止被破坏和发生安全事故。

项目管理部：熟悉设计图纸并进行图纸会审，了解建筑物的结构、工艺布置及其他工种相互间的配合关系，编制施工方案，向操作人员进行技术交底，并作好记录；加工厂、设计分院：选派技术员做好图纸的阅读、详图的分解并做好加工技术交底；

加工厂：开工前公司将作好人力配备计划，精心挑选各种技术管理及操作人员。工程的钢构件约 多吨。公司将安排四条生产线同时加工并实行四班三运转；以生产安全部为生产指挥中心,协调构件的加工、运输,及人员的组织调配，拟投入人员 人。

项目管理部：精选项目管理部，组建以项目经理为核心的工程施工队伍,实行项目经理负责制。

项目管理部编制构件（按区域顺序、供需日期、类别、数量）需求计划，以此指导加工厂进行构件加工；维护系统，根据设计及甲方要求，结合具体施工安排，组织屋面板、采光板、通风器、保温棉等材料的订货；资金的筹划，人员、机械的调配等准备工作同步进行。

对于外购材料、首先依据图纸,在监理和甲方共同认可后,方可实施采购。

4、工程施工前现场准备

做好现场临时设施的搭建及确定现场材料堆放区及进场路线；积极与甲方、设计单位、监理单位沟通，适时提供工程所需资料。

5.2 钢结构运往现场前，应联系好各种运输车辆并准备好垫木等材料，确保构件在运输过程中不变形、无划痕、无油漆脱落现象。

5.3 散件要装箱，随柱梁一起配套发送、不能缺件。

6.1 充足的资金准备，保证各条生条线持续快速均衡完成该工程钢构件的生产任务。

6.2 做好采购物资：高强螺栓、彩钢板、塑钢窗等所需资金的合理安排。

6.3 文明施工、临时设施、安全设施、水电对接等工程前期工作对资金的供应。

6.4 工程施工人员工资及生活费、加班费、各种措施激励奖金等的准备。

6.5 大型机械设备包括吊车、轧机等以及架杆架板需用的资金。

第一节：主要施工方案选择

按照科学的施工顺序和施工方法，结合本工程的施工特点，编制科学规范的施工网络计划。施工分为四个阶段，即：钢结构制作、钢结构安装、屋面系统安装、墙面系统安装（包括塑钢窗）。

由于钢柱、钢桁架、钢梁的钢结构制作量很大，需进行厂外加工，应提前和钢结构加工厂取得内部联系，提供钢结构所用材料，进行提前加工制作。彩钢板采用现场加工安装。

钢支架制作采用工厂加工，现场拼装，吊装采用汽车吊进行吊装，吊车选用25T、16T汽车进行吊装，12T汽车吊配合。

1、钢结构制作工艺流程

2、构件加工程序：以项目管理部编制的构件进场顺序为依据，。本工程钢结构加工顺序：

3、进度要求：要求在合同签定后立即开始构件生产，保证在基础施工过程中构件加工基本完成，具备开工条件后，构件立即运至现场。

4.1 焊接工艺规程：

①参加该工程的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。

②严格坚持上岗从事与其证书等级相适应的焊接工作，并得到甲方及监理方的认可。

③重要结构装配定位时，由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

④持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。

⑤焊工考核管理由生产安全部负责。

⑵ 焊接工艺方法及焊接设备

①钢结构工程焊接主要采用全自动焊接线焊接工艺方法。

②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，工程施工使用的主要焊接设备有：交流弧焊焊机，CO2气体保护焊机和自动埋弧焊机，焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。

4.2 钢材、焊材的订购、进库、检验及管理要求

⑴ 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。

⑵ 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。

⑶ 焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用要符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。

⑷ 焊接材料使用过程中进行追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本钢结构工程施焊拟定采用的焊接材料为：

采用自动焊或半自动焊：Q235采用H08A或H08E型焊丝配合中锰型或高锰型焊剂、焊接Q345钢时，可采用H08A或H08E型焊丝配合高猛型焊剂，焊丝应配合《焊接用钢丝》的规定；焊剂应符合现行有关边混的规定。

当焊接Q345钢时，宜采用E5016型焊条：当焊接Q235钢时，宜采用E4315或E4316型焊条。

⑹关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的接材料管理方法和发放条例执行。

①装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。

②若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊。

③定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。

本钢结构工程的焊接在车间进行。

1)施焊时严格控制线能量（≤45KJ/CM）和最高层间温度（≤350℃）。

2)焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊。应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接，原则上要求对称同时进行。

3)焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。

4)绝不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。

5)施焊注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头错开。

6)焊后要进行自检、互检，同时做好焊接施工记录。

2)焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。

3)焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。

4)主要对焊接缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。

4.4 焊接检验和返修

本钢结构工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。

⑴ 焊接检验主要包括如下几个方面：

②焊接设备、仪表、工装设备

③焊接接口、接头装配及清理

⑥现场焊执着参数，次序以及现场施焊情况

⑧焊缝外观均匀、致密，不能有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。

⑨焊缝外观检查的质量要求符合GB10854《钢结构24小时之后进行，无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB1345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。

①焊缝无损探伤发现超标缺陷时，对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施要得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同，返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经焊接工程师批准。

②返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求返修。

③待焊部位开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。

④焊缝返修之后，按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。

4.5 焊缝质量检验要求

⑴ 对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊好24小时后进行100％的超声波无损探伤，评定等级二级。

⑵ 支座、支托钢管之间焊缝为角焊缝，焊脚高度符合施工图要求。

⑶腹杆、压杆焊缝为二级焊缝，焊好后24小时进行20％抽检做超声波探伤，评定等级三级。

3.6 焊接工艺评定方案

⑵ 焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后方可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊拼工艺评定报告。

⑷ 焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出。

⑸ 施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书。

⑵ 号料过程中发现原料有质量问题，则需要另行调换或与技术部门及时联系，当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。

下料用氧－乙炔全自动数控切割机切割，两板缘对称切割，可使翼腹板受热均匀，旁弯变形小。切割后钢材不得有分层，断面上下不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。气割的允许偏差见下表。

拼接好的钢板对变形严重部位进行矫形，采用火焰调正，加热温度宜控制在900℃以内，在温度下降到700℃时应结束矫形，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损坏，划痕深度不得大于0.5mm，局部平面为1.5mm/m。

钢板矫正后的允许偏差（mm）

边缘加工的允许偏差（mm）

⑴ 本工程有高强螺栓孔，普通螺栓孔，地脚螺栓孔等，高强螺栓孔应采用钻成孔。

⑵ 檩条等结构上的孔采用冲孔。

⑶ 地脚螺栓孔与螺栓间的间隙较大，当孔径超过50mm时可用火焰割孔。

高强螺栓孔的允许偏差（mm）

螺栓孔孔距的允许偏差（mm）

钢柱梁上下翼缘板与腹板对称焊缝，采用自动焊焊接，先焊１号角缝的第一遍，再焊对侧２号角焊缝的两遍，然后在焊１号角缝的第二遍，对3、4号角焊缝采用同样的方法进行焊接，第一遍工艺规范参数为I＝350A，U＝36V，V＝20m/h；第二遍工艺规范 参数为I＝550A，U＝38V，V＝18m/h。

矫直采用阻力H型钢矫直机一次矫直成型。

⑴ 外观：用焊口检测尺进行检查，表面尺寸外观缺陷应符合钢结构施工及验收规范的要求。

⑵ 焊接型钢的允许偏差在允许范围内。

⑶ 组合构件的允许偏差在允许范围内。

⑷ 焊接实腹钢梁外形尺寸的误差在允许范围内。

5.8 钢结构除锈涂装

本工程所有钢构件采用全自动抛丸除锈机除锈。抛丸除锈后立即进行两道底漆喷涂防锈，喷涂将采用固瑞克高压无气喷涂机喷涂。确保防腐保修期限15年以上。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境测试和湿度由温湿度计控制，涂装的厚度由干湿度膜测厚仪控制，底漆应留出组装焊接位置。

第三节：钢构件拼装与成品的堆放运输

把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，安装成构件或其部件，然后连接成为整体。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽施焊时，必须先予以施焊，经检验合格方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，亦需按工艺评定分别先后拼装和施焊。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具做出的首件必须经过严格检验，方可大批量进行装配工作。

拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

1.1 实腹工字形钢梁（柱）的拼装：

⑴ 腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙；

⑵ 翼缘板进行反变形，装配时保持α1＝α2。翼缘板与腹板的中心偏移≤2。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm 以内先行清除污、锈等杂质。

⑶ 点焊距离≤200mm，双面点焊并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。

⑷ 根据设计规范规定，实腹工字形钢梁跨度超过24m 时才起拱，小于24m 时，为防止下挠最好先焊下翼缘的主缝和横缝。焊接主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。

⑸ 对于磨光顶紧的端部加劲角钢，最好在加工时翼缘与角钢夹在一起同时加工使之等长。

2、成品矫正、钻孔和检验

使用翼缘矫平机、油压机、压力机进行矫正。

构件端部的铣平在端面铣床上进行。

成品钻孔的方法和公差要求同零件钻孔。

安装节点构造复杂的构件，在工厂进行节点试装或整体试装。

构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。

3、表面处理、涂装、堆放和装运

3.1 构件除锈：机械抛射除锈，除锈等级达到Sa2.5 级。

⑴ 构件涂装必须在焊接质量检验合格后方可进行，涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。

成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。成品堆放应防止失散和变形。堆放时注意以下事项：

⑴ 堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。

⑵ 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

⑶ 大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

⑷ 同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。

⑴ 钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。

⑵ 细长的构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺栓夹紧，其空隙处填以木条。

⑶ 有孔的板形零件，可穿长螺栓，或用铁丝打捆。

⑷ 较小零件应装箱，已涂底漆又无特殊要求者不另作防水包装，否则应考虑防水措施。

⑸ 包装和捆扎均应注意密实、紧凑，以减少运输时的失散、变形。

⑹ 包装工作应在涂层干燥后进行，注意保护构件涂层不受损伤。包装应符合运输的有关规定。

⑺ 填写包装清单、核实数量。

公路运输装运的高度极限为4.5m，如需通过遂道时，高度极限应为4m，构件长出车身不得超过2m。

1、钢构件安装工艺流程

2、安装进度计划:按照施工部署，完成当班施工进度，如遇特殊情况（如停电、下雨等），须在条件允许后，调整施工进度计划，保证按时完成。

3.1 安装前应对基础轴线和标高，预埋螺栓位置、预埋件与混凝土粘贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：

基础砼强度达到设计要求；基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

3.2 对超出规定偏差预埋螺栓，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。

3.3 准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。

3.4 绑扎方法采用一点绑扎，绑扎点应在重心的上方，要采取防止吊索滑动措施。绑扎吊点处柱子的悬出部位如翼缘板等，需用硬木支撑，以防变形，棱角处必须用胶皮、短方木将吊索与构件棱角隔开，以免损坏棱角。

3.5 柱安装前须将钢柱的定位方式标出，并将钢柱表面的油污、泥土清除干净。

3.6 安装时，以钢柱设计标高为依据，按钢柱的实际尺寸和柱基顶面标高施工的偏差。

3.8 钢柱校正：垂直度用经纬仪或吊线坠检验，位移校正时可用千斤顶顶正，标高校正时通过调整底螺母实现。

3.9 柱脚校正后立即紧固地脚螺栓，并将垫板电焊固定，防止走动。

3.10 钢柱校正固定后，随即将柱间水平、垂直支撑安装上，并固定，使成稳定体系。

3.11 当钢柱、屋面梁支撑安装完成后，随即进行柱脚二次灌浆。

GB 50009-2012标准下载3.12 钢结构安装允许偏差

地脚螺栓（锚栓）的允许偏差及检验方法

钢柱安装的允许偏差及检验方法

HG∕T 20637.4-2017 化工装置自控专业工程设计文件的编制规范 仪表设计说明的编制4、屋面梁安装工艺要求

4.1 屋面梁采用两点绑扎法吊装，吊点应在屋面梁的中心线上，并在屋面梁两端绑扎溜绳。

4.2 当梁吊至柱顶以上时，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定。