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电力厂1#、3#高炉压差发电钢结构施工方案

首钢炼铁厂1#、3#高炉压差发电透平发电机厂房

钢结构制作、安装施工方案

该工程为首钢炼铁厂新建1#、3#高炉压差发电透平发电机厂房的钢结构部分DB3502Z 019-2011 地名信息 元数据.pdf，主要工程量包括：

1、吊车轨道梁系统及其辅助桁架，梁底标高为18.21米，轨道梁共有10根，其中跨度为7米的二根，跨度为12米的8根，轨道梁采用焊制的H型钢，尺寸分别为800×400×16×10和1540×550×20×14，腹板两侧横向加σ=8mm的加强肋。

2、43Kg/m的钢轨安装106米，包括轨道压板等配件。

3、厂房屋面系统及连接系统，屋面梁的底标高为21米，跨度为9.5米，采用250×400×8×10的焊制H型钢，檀条采用C型钢规格为180×70×20×3，拉条采用Ф12的圆钢，两侧套M12的螺栓扣。在屋架的两侧设水平支撑，砼柱之间设连接梁及柱间支撑，连接梁也采用焊接H型钢，12米跨的规格为400×600×8×16，7米跨的规格为300×400×8×12。

所有构件制作完毕后，刷醇酸防锈底漆一道，醇酸防锈中间漆一道，最后在外侧刷醇酸磁漆二道。

上述钢构件总重约为80T，构件的制作安装均由我单位进行。

构件的制作均在我单位基地进行，构件的最大长度不超过12米，所以所有构件均加工成整体，构件的运输采用10T板直接运到安装场地，用20T汽车吊卸车，构件安装采用50T汽车吊进行吊装。由于工期紧，工程量大，构件的制作进度要满足现场的安装要求，具体的施工进度及工期安排详见施工网络进度计划。

1.1、认真组织进行图纸会审，了解设计要求和应达到的技术条件，施工图中的问题在设计交底中解决，尽可能将存在的问题解决在开工之前。

1.2、为保证工程顺利进行，确保工程质量，编制分项工程的技术交底和克服质量通病的预防控制措施。

1.3、尽早提出施工用的各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。

2、人员准备：按项目法施工进行组织，项目负责人：刘玉忠，工程经理：李文军，技术负责人：王余，并配备相应的各职能人员。劳动配置如下：电工2人、焊工15人、铆工20人、小工50人。

3.1、现场用电由业主提供电源接点，接到施工现场后，在现场设总控制箱，再分别接到各用电处。

3.2、现场设铁板房一个，用于存放施工用具或做为工人休息室。

四、主要钢构构件制作分项工程施工方法：

(一)、构件制作的一般规定

焊条采用E4301、焊剂采用H08A。

2.1、放样前应核对施工图并熟悉工艺要求。

2.3、号料前应核对钢材规格、材质，并应清除钢材表面的油污泥土脏物，钢材应进行矫正。

2.4、号料时要预留出焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量。

2.5、号料后应在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等。

3.1、厚度大于或等于8mm的板材可采用半自动切割机进行切割，厚度小于12mm的板材可采用剪板机剪切，大于L90 10的角钢或其它型材可采用锯床切割，小于或等于L90 10的角钢可采用剪切。手工宜采用靠模、圆规等辅助工具.

3.2、切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

3.3、切割后钢材不得有分层。

4、钢材的矫正、调直:

4.1、钢材的矫正、调直应采用平板机或人工矫直进行，较厚钢板亦采用压力机或火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫，防止凹痕和损伤。

5.1、组装的部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪等应清除干净。

5.2、钢材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。

5.3、组装可采用胎夹具方法，当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm.

5.4、除工艺要求外部件的组装间隙不得大于1.0mm，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

5.5、焊接接头组装的允许偏差应符合下表：

5.6、部件组装的允许偏差应符合下表：

5.7、在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。

5.8、组装的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后方可封闭。

5.9、组装后应对构件进行检查，合格后方可焊接。

5.10、当采用火焰矫正组焊后的变形时，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度。

6.1、施焊前焊工应复检构件接头质量和焊区的处理情况，如果符合要求，应在修整合格后方能施焊。

6.2、对接接头、T型接头焊缝及组合焊缝应在焊缝隙的两端设置引弧板，其材料和坡口形式应与焊件相同。引弧板的长度：埋弧焊应大于50mm；手弧焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

6.3、角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10mm;角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

6.4、下雨时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿或有雨水应清除干净，干燥后方可施焊。

6.5、定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm；焊缝的长度不宜小于25mm；定位焊应在焊道以内；定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

6.6、不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在桁架及其它重要受力构件承受拉应力的区域内，不得焊接临时支架、卡具及吊环等。

6.7、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道完后应及进清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。

6.8、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。

6.9、焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺，方可处理。

6.10、焊接H型钢，其翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“T形，上下翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上；拼接焊接应在H型钢组装前进行。

6.11、埋弧焊应事先做焊接试件，根据实际情况调整合理的焊接电流。

7.1、焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝表面的质量。

7.2、角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求。

7.3、现场制作的H型钢的所有对接接头的焊缝质量要求达二级焊缝，采用超声波进行无损探伤，探伤比例为每条焊缝长度的20%，但不小于200mm。

8.1、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。

8.2、除锈前，应将钢材表面的毛刺、杂物和焊疤清除干净。

8.3、钢构件除锈完成后应于24h内涂好第一道防锈底漆。

（二）、H型钢屋架及连接系统的制作：按图纸尺寸进行下料，采用半自动切割机进行切割，对H型钢腹板、翼缘板的对接接头要开600 ±50的坡口，钝边为2mm，组对时的间隙为2mm，焊接时要加引弧板，待焊接完毕后，检验合格后进行H型钢的点焊组对，偏差要求:高度±2.0mm，宽度b/100不大于2.0mm，偏心不大于2.0mm，翼缘倾斜b/100不大于2.0mm，采用自动埋弧焊进行焊接，要求焊角尺寸为腹板厚度的0.7倍，焊接前，要先进行试焊，确定好焊接参数后，再正式进行焊接，并一次焊接成型。钢屋架的零配件按图纸要求进行施工。

（三）、吊车轨道梁的制作：基地制作成整体，对于吊车轨道梁的拼接接头应设置在距梁端1/3—1/4的范围内，且翼缘板与腹板的按头位置应相互错开200mm，需特殊说明的是：

1、上、下翼缘板对接焊缝引弧板切割处要用砂轮打磨平整。

2、吊车梁的受拉下翼缘板上不允许焊接悬挂设备，且不允许在该处打火或焊接组装用的夹具。

3、横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续的围焊或回焊，以免在端部有起弧、来弧而损伤母材，且回焊的长度不小于4倍的角焊缝的厚度。

4、横向加劲肋的上端应与上翼缘板顶紧后进行焊接。

5、对于7米长的吊车梁下翼缘与腹板的焊接，焊角尺寸为6mm，12米长的吊车梁下翼缘与腹板的焊接，焊角尺寸为8mm，腹板与上翼缘板的焊接要求为全焊透焊缝。具体的焊接参数见焊接工艺评定报告。

6、吊车梁焊接完毕经调直后，再进行上翼板的制孔。

7、对于吊车梁的下缘板的对接接头的焊缝按一级焊缝质量进行探伤，即100%地进行超声波探伤。

构件运输采用10T板车、20T汽车吊配合进行，为防止构件的变形，封车采用枕木设三处支点，用两台5T倒链进行封车。为了不损坏构件油漆，用橡胶在封车点进行铺垫。

1、首先对土建的结构施工进行验收，检查构件安装的标高、中心线是否符合钢结构的安装要求，经双方签认后方可安装。

2、吊车梁、屋面及连接系统构件均采用50T汽车吊进行安装，吊车开入厂房内进行吊装，其回转半径均可控制在12米以内，所有构件最大重量为4.15T，起升高度最大为28米，起重量为8T，均能满足吊装要求。构件的安装顺序为：柱间支撑 轨道梁 辅助桁架 屋面系统。

3、为便于施工，在土建砼柱未起吊前，在相应的位置上搭设安装用的操作平台，其搭设要符合有关安全规定。

4、轨道的安装：压板与轨道要紧密接触，压板与垫板的连接焊缝必须在轨道调正后方可施焊，焊接前将螺栓拧紧，紧压轨道。

5、吊车梁中心线的位置偏差应≤5mm否则应调整好吊车梁的定位后，才能安装轨道。两条轨道中心线间距离偏差≤5mm，横向同一跨间同一位置上两条轨道顶面高差在支座处≤10mm，在吊车梁其它处≤15mm，两邻接的吊车轨端相互间的偏移≤1mm，车档的安装其腹板中心线与吊车梁腹板中心线要在同一平面内，其偏差不得大于2mm。

1、建立健全质量保证体系,明确质量责任，增强质量管理意识。

2、确定质量目标，分项工程合格率100%，优良率50%以上，单位工程质量合格。

3、坚持质量第一原则，严把质量关，使工程从原材料到竣工交付使用全过程得到有效控制。

4、本工程要严格按照我公司已建立的ISO9002国际质量体系标准进行施工。

5、认真执行完善三检制，做好隐预检工作,努力消除质量通病。

6、做好材料进场的二检工作，所有进场的材料、成品、半成品、均应有合格证。

7、加强质量保证资料的积累整理，按照建筑工程技术资料管理的有关规定，做好施工质量保证资料的管理，并设有专人负责此项工作，保证工程完工资料齐全。

8、加强成品保护，执行工序交接制度，下道 工序施工时对上道 工序的成品承担保护责任。

9、结构安装后，对油漆损伤的部位要进行补刷，补刷部位的油漆颜色、厚度要与整体颜色、厚度一致。

八、安全及文明施工措施：

1、工地应制定安全责任制,设专人负责检查安全防护措施的落实情况。

2、施工前要制定好安全作业措施，并进行有针对性安全交底。

3、加强职工安全教育SY／T 7300-2016 陆上石油天然气开采含油污泥处理处置及污染控制技术规范，要严格按照本工种的安全规程及公司下发的有关安全规定进行施工。

4、夜间施工有足够照明，危险区域设红灯警示。

5、施工现场要配备灭火设施，及时了解施工区域内消防设施使用情况。

6、现场所用的电气设备，要有可靠的二次接地,严禁带病作业。

7、在材料倒运及吊装前，要对使用的吊装索具进行彻底检查，确认无误后，方可使用，吊装物下方严禁站人,并在下方设专人监护。

8、加强现场的文明施工管理，做到活完料净场地清。

DB13(J)／T 197-2015 农村住宅建筑抗震设计规程 首钢电力厂1#、3#高炉压差发电系统改造

单位:一公司金结机电分公司

时间:2002年5月25日