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春光大桥施工组织设计(冲击成孔)

S220武冈至司马冲公路改建工程

施 工 组 织 设 计

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目 录

预应力后张法张拉施工工艺标准（434-1996）.doc六、施工方法和工艺技术方案

九、全桥所需资源供应计划

十、施工组织与劳动组合

十一、施工技术组织保证措施

十二、质量管理和质量控制的组织保证措施

十三、安全组织保证措施

十四、文明施工和环保措施

春光大桥桥墩扩基础专项施工方案

K2+825春光大桥是S220线武冈至司马冲改建公路上的一座关键性桥梁，桥梁跨越武冈市赧水河，河面宽约，桥长，设计交角α=90°，桥面行车道宽，两侧设人行道,桥面总宽。两岸桥墩（1#~4#、9#~15#）基础原设计为桩基础，经重新地质勘探后修改设计为扩大扩大基础，砼

K46+383小桥长,设计交角α=90°,桥面净宽2*，桥台采用重力式U型桥台，桥台基础和台身为C20片石砼，台帽为C30钢筋砼。桥台基础厚度为2*，。上部构造为1先张法预应力砼空心板。

桥位处于低山丘陵区，地形略有起伏，总体北高南低。

本桥无详细工程地质勘察资料，经现场踏勘，0号桥台上部为坡残积红粘土层，厚度约1～3米，呈红棕黄色，夹有块石及钙质结核，硬塑，中密，下伏白云质灰岩，局部有基岩出露。1号桥台处基岩裸露，岩溶较发育。

根据区域地质资料显示桥位区无活动性大断裂经过，亦未发现有影响场地稳定的其他构造现象，场地属于相对稳定区。

根据《广西地震烈度区域图》，本桥按7度设防。

本桥所在地处于低纬度地区，太阳辐射强烈，受季风气候影响，属中亚热带湿润气候区，雨量充沛，干湿分明，光照充足，四季分明，春夏多雨，常有山洪出现，秋冬干旱，全年无霜期长，历年平均气温约为19℃，多年平均降雨量约1500毫米。本桥两桥台间为一暗河露头。

1、《公路桥涵设计与施工技术规范》

2、《桂林至梧州公路桂林至阳朔段施工图修改设计》

3、公司可调用的施工机械及技术力量

武冈市春光大桥是是武冈市一项重点建设项目。工程标价2450万元，合同工期19个月。

为使本工程能够快速有序实施，根据业主的要求和公司生产管理制度的规定，以公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，以总工期14个月作为控制进度目标，统筹考虑全桥的施工工艺、现场布置及施工进度计划，组织人员编制了本施工组织设计。

施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。其各项数量如有出入时，应以施工预算中的数量为依据。

本施工组织设计由春光大桥项目部负责组织实施。在具体实施前，还要对下部构造和上部构造各分项工程制定实施方案（细则），以切实指导施工。

本施工组织设计所指工程为武冈市春光大桥及其附属工程。

参加本施工组织设计编制的人员有：王建涛、朱异、沈建国。

1、春光大桥施工合同协议书

2、春光大桥招标、投标文件

3、春光大桥变更设计施工图

4、春光大桥地质勘探报告

7、《桥涵》公路施工手册（人民交通出版社，1999.11）

春光大桥位于武冈市经济开发园区内，是S220武冈至司马冲改建公路上的一座关键性桥梁，桥位处两岸为沿江风光带。大桥的建成通车对快速拉动工业园区开发建设，加快该地区经济发展速度具有十分重要的作用。

（二）工程规模及构造形式

春光大桥占地约10000m2，与两岸沿江道路采用立交形式。桥梁起点桩号为K2+654.46，终点桩号为K2+995.54，全桥长341.08米。

桥墩基础是在跨河处5#、6#、7#、8#墩处采用的单排灌注桩，平均桩长29.1m，为嵌岩桩。桩基分左右两幅，每幅两根，桩顶以系梁连接，其余桥墩基础均为扩大基础，桥墩基础与系梁混凝土标号均为C25。桥台基础为C20素混凝土扩大基础。

墩身为双柱式，上设盖梁，河中墩高约11m，河岸墩高4m~7m，平均为6.5m，混凝土标号为C30。桥台为重力式埋置桥台，U型台身，C20素混凝土；台帽为C30钢筋混凝土。

两桥台处设锥形护坡及桥头搭板，台背及锥坡回填约1270m3。桥头道路到16#桥台（司马冲方向）约有200m长的路基必须找甲方协商尽快填筑。

以上桥梁结构附图：桥型布置图、空心板一般构造图、桥墩一般构造图、桥台一般构造图。

设计行车速度：80km/h

平面设计：直线，与河流成900。

纵面设计：大桥最大纵坡0.94%，凸竖曲线半径为3300米

横坡度：1.5%（ 双向）

结构形式：预应力空心板

设计洪水频率：1/100

地震烈度：地震基本烈度为≤Ⅵ度

桩基础：D=1.8m，平均桩长30m，共480m/16根。

墩柱：D=1.5m，共385m/ 60根

重力式U型桥台：2座，混凝土量为7526m3

后张法预应力空心板：宽1.24m，高0.95m，共288块。

全桥用混凝土总量 12784m3，钢材1432t。

其余详见主要要工程数量一览表（表1，表2）。

桥下部构造工程数量一缆表 表1

全桥上部构造工程数量一缆表 表2

（五）自然条件和技术条件

本工程桥位处地貌较简单，河岸开阔，地势低平，溪谷连接形成带状溪谷平原。地形起伏变化不大，水网发育。

本工程桥位及两侧各100米范围地层主要由第四系（Q），上古生界二叠系页岩（P），上古生界石炭系石灰岩及砂质泥岩（C），上古生界泥盆系石灰岩（D），元古界寒武系板岩构成。从上到下依次为耕植土层，厚约2m，卵石土层，厚10~15m，泥质粉细砂层，3~7m不等。持力层为中风化灰岩。灰岩层上部有溶槽、溶沟、溶洞。

地表水系发育，均为资江支流水系。水位和流量受降水影响明显，陡涨陡落。一般每年4～7月为汛期，5月份为水位最高期；每年10月至次年3月为枯水期，流量较少。

地下水主要有孔隙水、岩溶裂隙水。孔隙水主要赋存于河流的河漫滩、阶地砂卵石层中，受大气降水和地表水的补给，水量较丰富，径流条件较好；岩溶裂隙水主要赋存于线路沿途岩石的风化裂隙中，受大气降水补给，水量较小。

河水水质良好，对混凝土无侵蚀，可用于工程施工。

桥位所在地属中亚热带季风温润气候，具有明显的季节特征，气候温和，四季分明，热量充足，雨季集中，无霜期长。春温多变，夏秋多旱，严冬期短，暑热期长。平均年降雨量大于1300毫米。雨水充沛，气候温暧湿润。

雨季集中于四、五、六月份，冬春交替期对施工也有一定的影响。

1） 砂、石、水泥、钢材及沥青材料

工程用河砂及砂砾可从新宁县采购。砂以中、粗砂为主，含泥量极少，质量优良，可满足工程建设需要。

桥位附近石料丰富，且开采容易，运输方便。工程用片石，碎石，石屑等材料可由肖家塘石料场、龙田石料场、张家山石料场供应，材质好。通过外购可满足工程建设需要。

工程用32.5水泥及42.5水泥可从武冈市境内大圳水泥厂、云峰水泥厂采购，52.5水泥须从邻近县市采购，能满足供应，交通方便。

钢材可从洞口、新宁、隆回、武冈就近采购，汽车输方便。

沥青从邵阳市、永州市采购。

桥位处河流常年有水，且为淡水，水质对混凝土无侵蚀，下部工程搅拌场用水就近抽取河水。上部工程预制场离河流较远，故工程用水直接采用自来水。

甲方在16#桥台附近设一315KV的变压器，大桥用电由变压器旁的配电房引出，输电线路采用三相五线制。考虑到高峰期供电可靠性差，需配备一台75KW的发电机。

大桥处于武冈市境内，交通比较发达。有一条水泥路修至距16#桥台约200m处。

（六）工程施工特征分析

1、由于北岸民房还未拆除，北岸的工程基本无法动工，故进场后，工作面为河中桩基础、南岸的扩大基础、16桥台及空心板预制。因此，工程进度安排为在2010春节前完成河中5#~8#桥墩桩基及16桥台及南岸桥墩大部分，2010春节后随拆迁进度相应安排北岸工程施工

2、桩基础桥位处有流砂层、溶洞，因此桩基施工中要采取相应措施，防止砂涌、塌孔，溶洞处理要制定专门方案。

3、桩身接柱采用定制钢模板。

本桥结构简单，施工难度不大，重点在桩基础施工和空心板预制及安装工作上。

根据本工程的工期要求，结合工程特点以及本地区的气候条件，对工程的施工部署如下：

1、全部工程工期安排14个月。最先安排河中桩基础施工，施工时间为3个月；在桩基础施工同时，平行安排河流南岸墩柱、16#桥台，预应力空心板预制平行施工。并对各种资源进行综合调配。以形成流水作业。河流北岸视拆迁进度相应安排。上部结构的施工时间安排期8个月。所有工程应在14个月内全部完成，最后1个月进行现场清理及交工验收工作。

3、进场后应尽快与业主沟通，对16#台至春光路之间一段路基应尽快安排填筑，以免影响16#桥台施工和空心板安装工作。

为确保本桥工程施工任务顺利完成，必须认真做好各项准备工作。

进场后由工程技术科负责，立即组织技术力量，尽快加密桥梁施工测量控制网点，补充施工需要的水准点，具体由测量组实施；组织技术人员，熟悉设计文件和施工图纸，制定主要工程项目的施工方案，确定施工工艺流程，设计支架模板及其它临时设施；制定技术质量管理的规章制度。

由材料机械科负责，组织施工材料的采购、进场和堆放；水泥、砂石、配合比、钢材等材料的试验、检验由试验室负责。机械设备按照计划要求，分批陆续进场，对桩基础施工所需的机械设备，要优先安排并有一定的备用量，进场后应及时进行试运行，以保证本工程能按时开工。

（三）现场临时设施的规划

1、生产与生活临建设施

根据本桥工程量，计划项目部管理人员20~25人，高峰期民工100人，为保证临建包干费用，拟采取如下措施：

1）全部临建分为两大类：一类包括住房、办公、试验室、会议室、食堂等，此类房屋要求御寒防暑；另一类包括库房、操作间、值班室等，其标准可适当降低，以减少开支。

2）严格控制住房面积。根据工地实际情况暂定职工每人，民工每人。

3）精减机构，减少层次，以尽量压缩办公用房。

计划全部临建设施为1400m2，其中一类临建1100m2，可就近租用大桥旁的民房600m2，搭建500m2。二类临建300m2，按方便施工，就近搭设在工地现场。所有临建设施应按工程进度和实际需要先后建造或租用，办公室、宿舍和料库等应优先安排，其余随工程的进展情况逐步进行。

沿大桥左侧设置施工便道，长500米，宽6米；在施工便道跨沟、渠处，设置便涵，以满足施工期间农田排灌的需要。涵管采用1.0米的钢筋混凝土管，便涵共有1道，长5米。

施工便道跨赫水处，采用筑岛修路，并用9节Φ1.5m的钢筋砼圆管涵,每3节一排,共铺3排用以排水

为保证正常施工，位于桥梁范围内的房屋拆除后的砖渣需进行清理，

在预制场修建一个储水池，铺300m水管接通自来水，作为预制场及桥面工程的生产用水。预制场各处用水直接用小水泵从储水池取水，通过胶管输送到每处。下部工程施工用水泵直接从河中抽取。

根据施工用电量需求和场地布置情况，在施工现场安装315kVA变压器一台，输电线用185铝芯，三相五线架至施工现场。对焊机系大用电设备，从各配电房设专线供电。所有用电设备均采用一机一箱一开关。为防止因停电而造成停工，故配备75kw发电机一台备用。

6、混凝土搅拌场及预制场

预制场设在16#桥台附近的水泥路面上，工地试验室亦设在此处，以方便管理。下部结构搅拌场设在大桥9#~12#桥墩左侧菜地中。

六、施工方法和工艺技术方案

根据春光大桥地质勘察报告，大桥位于岩溶发育地区，桥位处的水文及地质构造复杂。桩位处河道由于当地村民长年挖砂，河面水深约5~6米，其下依次为卵石层，泥质粉细砂层，灰岩层。卵石层厚2.4m~23.5m，稍密~中密，充填中粗砂和泥，局部充填有泥质粉细砂，主要料径为3~6cm，含量45%~60%，局部粒径达10cm，分布于整个场地；泥质粉细砂层厚1.6~6.9m，灰黄色和黄褐色，松散，部分地段缺失；灰岩层表面起伏大，石笋、岩溶（溶沟、溶槽、溶洞）发育，其中溶洞高0~11.2m，充填砂粘土和砂砾石，局部发育为多个连续溶洞，溶洞底部岩体较完整。

地下水位基本平河水面。

根据以上地质条件，桩基施工采取在水中围堰筑岛，筑岛用泥沙在河中就近挖取，运距150m，机械冲击成孔，流砂层或空溶洞采用钢套管护壁的方法施工。

.1掌握场地的工程地质和水文地质资料；

.2读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。

.3准备施工用的各种报表、规范。

.1对桩位进行测量定位自检，监理复核；

.2护筒埋设检查、测量复核；

.3泥浆池、沉淀池的检查；

.4检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；

.5检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。

.6备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。

搅拌机、自动配料机、输送泵、冲击钻机、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗、泥浆泵等。

劳动力计划安排：配备技术员2人，负责质量管理（轮班作业，必须做到有人施工就有人做技术指导）；配备管理人员2人，全面负责现场施工管理工作（轮班作业，必须做到有人施工就有人管理）；技工3人，普工10人，共计19人。本工程施工负责人为：项目技术负责人和项目安全负责人。

施工工期计划安排：施工班组务必抓住目前的黄金施工时段，本着优质、快速、高效的施工目标，于至完成全部冲击钻施工。

1.3施工工艺流程和施工方法

冲击钻钻孔灌注桩施工顺序为：初步放样→筑岛→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。

1.3.2施工工艺要点

1.3.2.1初步放样：施工前先修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填粘土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。

a、场地为水中时，采用砂袋围堰，普通土填充，筑岛高出最高水位0.5~0.7m。

b、在筑岛之前必须将堰底下河床底上的树根、石及杂物清除干净。

C、因筑堰引起流速增大使堰处坡面有受冲刷的危险时，可在外坡面用麻袋或土工织物加以防护。

1.3.2.3护筒埋设，恢复定线：

a护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200~400mm。

b护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0~1.5m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。

c护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

1.3.2.4钻孔：应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆。

1.3.2.4.1泥浆的配制：为保证中层易坍塌流砂层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

造浆用粘土应符合下列技术要求：

造浆率不低于0。006m3/Kkg~0。008m3/kg

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度 1.25

漏斗粘度 28s

含砂率 <4%

胶体率 >95%

失水量 <30mL/30min

1.3.2.4.2冲击钻钻孔注意事项

① 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

② 冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

③ 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，能有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

④ 钻进过程中，每进5~8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层流砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

⑤ 冲击钻采用一次成孔方法成孔，钻管内的泥渣和泥浆要经常有掏渣筒掏渣，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

1.3.2.5成孔检测、清孔

1.3.2.5.1成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。

1.3.2.5.2清孔

①钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，合格后才可清孔。

②清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。本桥采用空压机喷射方法，采用高压泵向孔底射浆，用水下填充导管进行空气循环清孔。喷射压力适中（0.8—1Mpa），使孔底及边角处的钻渣也能随之吸出，并注意射浆管必须插到孔底，射浆管的插入深度不到位就会引起喷射塌孔。

③清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03~1.1，沉淀厚度﹤20cm，即满足清孔标准。

④钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

1.3.2.6钢筋笼的制造和安放

钢筋笼在钢筋加工现场采用卡板成型法分段制作，运至现场吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用双面焊和单面焊，焊条采用J502，焊缝长度：双面焊为5d，单面焊10d。并将接头错开100cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用Φ25的钢筋设置一道加强筋。在主筋外侧焊接钢筋“耳朵”控制混凝土保护层厚度。为了检测成桩质量，在钢筋笼内设有三根φ57x3.5的检测钢管，下口用A3钢板焊死，成120度布置，沿桩通长敷设，并超出桩顶50cm。检测管应与钢筋笼焊牢，要保证长度及确保不漏水。钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。

1.3.2.6.2钢筋笼的安放：钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面的一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

下导管：导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在30~50cm之间。

1.3.2.8灌注水下砼及应注意事项

1.3.2.8.1灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。

1.3.2.8.2首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

1.3.2.8.3砼拌和物采用输送泵运输，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行调整。

1.3.2.8.4首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表示出现事故，按应急方法处理。

1.3.2.8.5灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

1.3.2.8.6导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

1.3.2.8.7当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。

1.3.2.8.8拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

1.3.2.8.9在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

1.3.2.8.10当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

1.3.2.8.11在灌注过程中，应防止污染环境和河流。

1.3.2.8.12为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。一般为0.5~1m，深桩为1m。

1.3.2.8.13处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。

1.3.2.8.14在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

1.3.2.8.15有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。

1.3.2.9破桩头：由人工用风镐进行，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶砼密实，平整、干净。

1.3.2.10成桩检测

砼强度达到后做桩基检测。

1.4.1成孔过程关键点质量控制

1.4.1.1孔底沉渣控制

孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1．1～1.2、粘度为18～25 s为宜。钻孔结束后，施工单位在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。钻孔完毕后监理人员必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。

1.4.1.2孔壁坍塌控制

孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。监理人员首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格要求施工单位按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，要督促施工单位及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。

1.4.1.3扩径和缩径控制

扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。为避免扩径的出现，监理人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应督促施工单位尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；为避免缩径的出现，钻孔前监理人员应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应要求施工单位采用失水率＜3～5 ml／30 min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小20～25 mm为宜。

1.4.2灌注过程质量监控

1.4.2.1混凝土坍落度控制

混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，监理人员必须重视以下几点：①制作混凝土的原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用；②混凝土的配合比要通过试验确定；③做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行投料；④要设有专人对搅拌室的混凝土进行坍落度等指标的检验；⑤按设计要求做好混凝土的试块工作，并保证取样的真实性。

1.4.2.2导管埋深控制

导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。监理人员应要求施工单位在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1．0 m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在1～6 m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。

1.4.2.3钢筋笼上浮控制

在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：①钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；②混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；③混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。另外，施工时做好如下控制措施：①在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（Ø20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；②用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；③当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（≥1．5 m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。

1.4.2.4桩头质量控制

有关规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费，超灌量不足，桩质量不能得到满足。另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。监理人员必须重视影响桩头质量的因素，要求施工单位采取如下控制措施：①严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；②施工中应测准混凝土上升面标高；③应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5～1.0 m的超灌高度；④清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50 cm范围内的泥浆比重≤1．25、粘度≤28 s；⑤在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在1～6 m范围。

1.5.1 建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。

1.5.2加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。

1.5.3 施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

1.5.4冲击成孔机操作时应安放平稳，以便防止冲孔机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。

1.5.5 随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。

1.5.6冲击钻具应平稳起吊，防止冲撞护筒和孔壁，钻具进出孔口时，严禁孔口附近站人，停钻时孔口加遮盖防护。在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。

1.5.7 用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。

1.5.8经常检查冲击钻头、钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置灵活与否，防止夹钻、卡钻或掉钻。

1.5.9 废弃的泥浆等应按环境保护的有关规定处理。

2.1系梁施工工艺流程

测量定位 围堰、挖基坑 凿除桩头、C10砼找平 测量放线 绑扎系梁及墩柱预埋钢筋 立系梁模板 浇注系梁混凝土。

在桩基检测合格后，编织袋装土围堰，用挖掘机开挖系梁基坑，边坡按1：1放坡。当挖至系梁底标高以上20cm时，改用人工开挖，并在四周挖排水沟，集水井，用水泵将水抽出基坑。

当人工挖到比设计标高底3cm后，夯实基底，用c10砼找平至设计标高。凿除桩头预留混凝土，按设计图纸弹出系梁边线，装模，绑扎钢筋，报监理工程师检查，合格后即可浇注混凝土。

模板拟采用定型组合钢模拼装，安拆用吊车，支撑主要采取外侧周边支撑。

钢筋下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技规范的有关规定执行，并注意墩柱钢筋的预留。

混凝土浇筑采用“溜槽结合吊斗方式，分层浇筑，层厚控制在45cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其中质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。

2、桥台及桥墩扩大基础施工

2.1.1桥台施工工艺：测量放线 基础开挖 基底检查 基础、台身及台帽砼施工

2.1.2桥墩扩大基础施工工艺：测量放线 基础开挖 基底检查 基础砼施工

施工人员根据桥位处的土质情况，确定一个放坡坡度为1：0.75，再根据放坡坡度用灰线放出开挖边线，开挖线以基础设计线+操作面宽50cm+放坡宽控制。采用挖掘机开挖，人工配合修整。当挖至离设计标高20cm时，采用人工开挖至设计标高。基底四周挖排水沟并设置集水井，用水泵将基坑内渗水抽干以便施工。挖出的土方应及时运走或堆在离基坑外至少1m的地方。

基坑用人工挖至设计标高后，试验人员进行基底承载力试验并报监理检查，合格后即可进行基础施工。若基底承载力不合格，则必须进行基底处理，基底处理方案由甲方通知设计人员确定。

2.2.2扩大基础施工

当基坑承载力，尺寸，平面位置，及标高经监理工程师检查合格后，即可进行基础施工。施工人员按设计图纸放出基础边线，拉线装模，模板采用长1.8m，高1.5m，厚4mm定制钢模，要求尺寸准确，拼缝严密，无错台，固定牢靠。钢模表面必须刷涂脱模剂。

模板施工完毕，自检合格报监理工程师检查，同意后即可进行基础混凝土浇注。

在浇注桥台基础混凝土时，一级基础与二级基础、基础顶部与墙身的接触面，可植入石笋，同时接触面应做成毛面，以增强接触面的水平摩阻力。施工完成后采用麻袋覆盖洒水养生。在浇筑桥墩扩大基础时要特别注意墩柱钢筋的预埋。

基础施工完毕，报监理工程师检查验收，合格后即可进行桥台台身施工。桥台施工先在基础弹出台身底面线，凿除表面浮浆用水冲洗干净，立模。台身分三次施工，每次施工2～3.5m，每层施工完毕，可在顶面植入石笋，增强层与层之间水平摩阻力。。

由于桥台台身为外露面，为保证外观质量，模板拼缝要严密，无错台，接缝处刮腻子胶，表面刷脱模剂。

台身混凝土施工时，在与台帽接触面插入粗钢筋，以增强接触面的粘接力。

重新弹出台身纵横中心线，复测标高，绑扎钢筋，装模，并在模板上标出垫石、锚栓位置，正确绑扎垫石、锚栓的预埋钢筋。自检合格并报监理检验后浇注台帽混凝土。

3.1桥墩墩柱施工工艺流程为：

施工放样→搭设脚手架→绑扎钢筋→钢筋验收→拼装模板→模板验收→浇注砼→拆模→养生。

桥墩墩柱的定位采用全站仪测设出桥墩墩柱的中心点，经监理工程师复测合格后，进行搭设施工脚手架。

春光大桥桥墩采用搭架施工，柱式墩施工时先整理好场地，清凿接触面浮浆，用钢管搭设好施工脚手架，再焊接绑扎钢筋骨架。柱式墩采用两块半圆形模拼制而成，模板间采用双面胶嵌缝，φ20螺栓紧合.

3.2.3绑扎、安装钢筋

根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢自制一个墩柱钢筋骨架定型模具。在系梁或桥墩扩大基础钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后再按模具安装主筋，，同时加设墩柱定位加强箍筋。当墩柱主筋长度小于4m时，采用整根预埋主筋，当主筋长度大于4m时，采取分段预埋主筋，然后再采取双面焊接接长的方法，焊接所用焊条为J502焊条，单面焊焊缝长度10d，双面焊焊缝5d。。采取分段预埋主筋，钢筋接头按规范要求进行设置。

为了确保立柱尺寸准确，砼外观质量好，立柱外模板采用两块半圆形模板拼制而成，模板间用5mm橡胶嵌缝，φ20螺栓紧合。先在地面上把立柱模板抹光，涂上脱模剂，整体组装好，采用８t汽车吊装立柱外模。在明挖扩大基施工时，预埋好立柱外模定位钢筋，当立柱外模安装时，通过风缆调整、校核轴线后，马上焊好定位钢筋，固定好模板。

立柱垂直度的准确是立柱质量的重要组成部分，因此必须全面控制好。施工前用全站仪复核立柱中心点坐标，用水准仪复核其标高。

模板安装完后轴线偏位≤8mm，标高偏差为±10mm以内，内部尺寸偏差±10mm以内。相邻模板错位≤2mm。

在立柱模板顶面上设置一个1m宽圆形工作平台。该平台用5#角钢焊接在模板的槽钢上，并在平台外侧设置栏杆扶手和安全网。砼用输送泵从搅拌场送至墩柱边，经漏斗、串筒送入。为了保证砼的密实性，在立柱外模上安装附着式振动器。立柱内采用插入式振动器震捣，震捣时避免触及钢筋及模板。

脱模时砼强度必须达到0.2mPa—0.5mPa，以防止在其自重压力下坍塌变形。脱模后8小时左右开始养生，用吊在钢筋上的环绕墩身的带小孔的水管来进行。养生７～１４天。

春光大桥盖梁施工满堂支架施工，支架采用钢管，扣件连接，方正部分模板采用组合钢模拼装，边角及异形部分用木模加工。

支架施工前将地基填平,用压路机压实，墩柱边人工用打夯夯实，并做硬化处理，避免因雨水造成地基下沉。支架立杆间距为500mmX500mm，下设垫块和扫地杆，高度每隔1.2m用水平拉杆纵横拉住，立杆间隔用斜撑纵横连接。模板表面要作除锈处理，接缝错台不得超过1mm，接缝用双面胶粘贴，以免漏浆，装侧模前应将底模上的杂物冲洗干净。安装盖梁侧模时侧模外侧横向采用10cmX8cm要木枋，每隔50cm一排，外侧竖向采用自制型钢组合构件，上下端各用螺杆连接起来，侧模下端将底模夹住，上口采用木条横向支撑，浇混凝土时取出，混凝土中不穿螺杆。

4.2盖梁钢筋片在钢筋制作车间下料弯制成型，焊接采用双面焊，焊缝为5d，焊条为J502。焊制成形后由机械运到现场，绑扎成型后用吊车吊到底模上。

4.3混凝土采用水平分，斜向分段的施工方法浇注。盖梁砼浇筑完成后需将柱内预留孔道用与墩柱同标号的细石混凝土填充密实。

除按规范要求进行施工外，为使支座底垫石标高及平整度能得到精确控制，支座垫石应在安装支座前施工，即在台帽、盖梁施工时暂不浇筑支座垫石。

支座垫石施工前要准确放出其平面位置，标高，然后绑扎钢筋，装模，报监理检查后浇注混凝土。

1、预应力空心板施工

遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，结合现场实际情况，空心板预制和存放场地采用延伸式预制场。，即在16#桥台旁的水泥路面上将存梁场、预制底座、钢筋制作棚、砂石料堆场、拌和站、水泥库依次排开。并设置一台跨径为18m，腿高10m的龙门吊，龙门吊采用贝雷桁片组拼，主要负责空心板预制施工和移梁工作，龙门吊的布置形式见图3。

预制场设21个预制底座，并配备2套半钢模板，以减少模板的搬动量，方便支拆。计划每天生产2片。自2009年12月开始预制，2010年5月结束，历时5个月，如条件成熟，应力争提前预制。

考虑到全桥上下部施工采用流水作业方式，计划设置140片存梁位置，存梁位置设在水泥路面上或16#桥台与春光路之间路基上。空心板混凝土的运输采用轨道平车，预制底座设在轨道两侧，混凝土运到位后使用龙门吊起吊入模。

模板采用分片拼装式组合钢模板，为保证模板在施工中具有足够强度、刚度、和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性，侧模、内模和端模采用厚6mm钢板，底模采用厚10mm钢板，并在钢板两侧加焊角钢补强；背肋用10号角钢。预制底座采用高标号钢筋混凝土。模板及底座详见后张法预应力空心板分项工程施工方案。

钢模板采用工厂定做，在制作过程中要注意以下几点：

考虑到梁体在预应力作用下压缩影响，模板的下料长度应按跨径的1/1000值加长。

模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。

侧模连接螺栓孔的配合要准确。侧模端头的连接角钢弯制成形后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。

端模、底模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确。底模在制作时需考虑空心板的预拱度。

模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可进场使用。

（2）模板的安装与拆除

模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。模板不应与与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。

模板在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。全部合格后报监理工程师检查，同意后方可进行下一道工序。模板安装的精度要求见表3。

非承重侧模拆除一般应在混凝土抗压强度达到2.5mpa，避免混凝土表面和棱角不致因拆模面受损坏。内模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。

模板安装的精度要求 表3

模板安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：

（1）整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

（2）模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

（3）模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。

（4）装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

钢筋的制作在钢筋加工棚进行，运至现场进行绑扎安装。Φ16主筋的连接采用双面搭接焊，焊条采用J502焊条，焊缝长度为5d（d为钢筋直径），在接头长度区段内（35d长度）同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，受拉区其接头的截面积不超过总截面积的50%，受压区则不受限制。其它钢筋连接直接绑扎搭接，搭接长度为：Ⅰ级钢筋为25d，Ⅱ级钢筋为35d，两接头距离不小于1.3搭接长度，受拉区其接头的截面积不超过总截面积的25%，受压力区不超过总截面积的50%。所有钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置。

钢筋装配的程序是：在底座上准确标出各钢筋网片的定位线 安装底板钢筋 腹板钢筋并用临时支架撑稳，同时安装波纹管 安装芯模 绑扎顶板钢筋 安装侧模式 安装锚圈 安装端模 。

所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。

钢筋安装时应注意以下事项：

（1）对于普通钢筋的绑扎在遇到同一截面钢筋相互冲突时，应注意服从细钢筋让位于粗钢筋，分布筋让位于受力筋的原则。布置普通钢筋时注意留出预应力筋及波纹管的位置，并注意预埋筋及预留孔道的埋设。

（2）钢筋在焊接时应注意垫铁皮，以保护模板和附近的波纹管不被烧伤。

（3）波纹管的放样点由底模量取，特征点处增加定位钢筋加固。对于通长束，在预应力筋中间的最高点处安装压浆排气孔道。

（4）采用“穿拉法”，在混凝土浇筑前，在固定的波纹管内放置合适的抽拔管，防止漏浆堵管。

（5）穿钢绞线束时，钢绞线应加工成柔性拖头，用铅丝或钢丝配合卷扬机牵引钢束到位。

空心板混凝土采取纵向分段，水平分层的方法进行浇筑。先浇筑底板和腹板，略停一会儿，在混凝土初凝前再浇筑顶板。避免因腹板混凝土沉落而造成腹、顶板交界处纵向裂纹。

浇筑方向从梁一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m~5m 处合龙。

在浇筑底板混凝土时，应从空心板一侧下料，振捣后从另一侧看见混凝土流出，然后再在该侧下料，以保证底板混凝土的密实。

因故中断混凝土浇筑时间超过规定时，或前层混凝土已凝结，则要待前混凝土具有不小于1.18mpa强度时，才能浇筑次层混凝土。若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.45mpa后，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：

当混凝土强度达到设计强度的90%以上时，即可进行预力筋的张拉。

张拉程序：0 初应力（0.1δk） 1.0δk（持荷5min） δk。

δk张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）。

张拉采用两端同时张拉。先张拉底板两根预应力钢绞线，再张拉顶板上的两根。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测δk时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于δk时进行。在任何情况下，预应力筋的δk不得大于规范规定的最大张拉应力。两端同时张拉成束预应力筋时，为减小应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至δk值后，再压紧锚塞。

如果在顶锚以后，发生了滑丝或断丝现象，可采取以下措施：

钢丝束放松。将千斤按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内锲紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹。 然后主缸回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束锚具。

（3）安全操作注意事项

① 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

② 张拉或退楔时RB／T 012-2019标准下载，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③ 油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④ 作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧动螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

⑤ 冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫块接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦在高压油管的接头应加防护套TCBDA 9-2017：轨道交通车站幕墙工程技术规程（无水印 带书签），以防喷油伤人。

⑧已张拉完尚未压浆的板，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。