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煤矿矿井水施工组织设计.doc

施工组织与主要技术措施

本施工组织设计参考规范：

项目名称：煤矿矿井水地面处理站EPC总承包工程。

项目地点：宁县新庄镇新庄煤矿。

工程范围：新庄煤矿矿井水地面处理站EPC总承包工程，包括给定工艺流程的设计、土建施工、设备采购及安装JGJ 340-2015标准下载，以及系统调试、人员培训、售后服务等。

本工程主要的单项工程有：过滤间和综合水处理间以及配套的管网、水池等池体其主要工程量集中：1土建工程主要集中在管网和综合水处理车间、配套池体以及消防水池等。安装工程量主要集中在综合水处理车间。为此，项目的施工思路是：以综合车间为主要工作路线，其余配套土建工程与之并联施工。设备安装依据土建各单体的施工进度，完成一个单体，交付一个单体，即可进行设备安装。

主要分项工程施工方案的技术措施

构筑物（池体）施工流程

场地平整 →测量放线、定位 →基础施工→基坑开挖→底板（承台底）垫层混凝土浇筑、底板侧壁（承台侧）砖模砌筑→底板（承台）→钢筋安装→预埋管线、孔洞→底板混凝土浇筑→池壁钢筋安装→池壁模板安装→池壁混凝土浇筑→ 池顶梁、板（走道板）模板安装→池顶梁、板（走道板）钢筋安装→池顶梁、板（走道板）混凝土浇筑 →试水→池内外壁抹灰→池外基坑土方回填→土建收尾、竣工验收。

本工程包括地基处理，地面井下水处理站拟建在新庄矿井副井工业厂区西北区域，根据副井场区地质勘察报告，该区域为湿陷性黄土高填方段，部分位置填方高度约为10m，地基处理方式只限用孔内深层强夯3:7灰土挤密桩复合地基方案（DDC法施工）详见施工方案。

钢筋混凝土底板垫层浇筑前，应当检查土质是否与设计资料相符或被扰动。如有变化时，须针对不同情况加以处理。如基土为稍湿而松软时，可在其上辅以厚10cm的砾石层，并加以夯实，然后浇灌混凝土垫层。

混凝土垫层浇完达到一定强度后，在垫层面然后根据设计尺寸进行放线，定出底板的边线，并画出钢筋分布线，依线绑扎钢筋，接着安装底板外围的模板。

浇筑底板砼前在底板面每 3 × 3m设置一道标志筋，以控制厚度和保证平整度。

底板检采用汽车泵进行输送，混凝土的浇筑应由一侧向另一侧进行，一次连续浇筑完成，不留施工缝。

水池底板的浇灌方式采取斜向推进，用振捣器振捣密实；浇筑顺序从排水沟、集水坑等较低部位开始，顺序向上浇筑。避免出现冷缝；用混凝土泵运输混凝土浇灌底板与环槽柱杯口连接部位，待底板浇筑完后，稍停0.5～1.0h，待沉实后再继续浇筑，避免在交接处出现蜂窝烂脖子和施工缝。池底表面在混凝土初凝前应压实抹光，使达到强度高、抗裂性好。

若水池底板厚度在20cm以内，可采用平板振动器。当板的厚度较厚，则采用插入式振动器。

混凝土浇捣后，其强度末达1.2N/mm2时禁止振动，不得在底板上搭设脚手架、安装模板和搬运工具，并做好混凝土的养护工作。

养护：砼浇筑完毕后，应在12h内用湿润麻袋加以覆盖，并浇水养护，养护日期不得少于7d。

池壁钢筋在内模支好后安装，也应一次绑好，内外钢筋之间用连接筋固定，竖向筋采用对焊，水平筋采用搭接，长度不少于35d，接头应错开1/4。

本招标工程池壁模板均采用18厚夹板钢管做支顶。模板支设按水池施工缝的留设而分段进行。底板与外壁施工缝宜设在离底板面以上300mm左右，池底与池壁的水平施工缝应设置止水钢板，止水钢板应连续，采用焊接接头，安装在池壁厚度中间。

池壁模板支设可在池内搭设钢管脚手架支撑，先固定内模，再利用内模固定外模。内外模板间用组合对拉螺栓或对拉螺栓固定，对拉螺栓设止水环。

对于池壁上有较多的穿墙管道应设法兰式防水密封套管，环与主管应满焊或粘结密实，应将其牢固地固定在模板上或焊固在主筋上，同时加强该处局部模板的支撑，以保证标高，位置正确。

矩形钢筋混凝土池壁采用有撑支模方法，采用斜撑或钢管支撑内外模，当池壁较高时，中部开门子板，将插入式振动器放人振捣。当矩形池壁较厚时，内外模可在钢筋绑扎完毕后一次立好。

池壁混凝土浇筑，应从中心部位开始向两侧对称地进行，每层高度约500mm，以免混凝土浇灌时，由于荷重不均衡或混凝土浇筑高度不均而使整个模板向一侧倾斜；混凝土应通过串套筒分层均匀下料，在门子洞处用振动器分层振捣密实，振动棒插入间距不得大于45cm，振动时间20～30s，使混凝土中多余的气体和水份排出，对混凝土表面出现的泌水应及时排干。为保证整体性和提高抗渗注，池壁混凝土的浇筑应一次完成，避免留施工缝，浇筑过程中设专人随时检查花篮螺栓、拉杆的松紧程度，模板有无变形、漏浆、套管铁件的位置有无移位。

当浇筑高度大于3m时，应采用串筒进行浇筑。墙壁砼应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。

在池壁混凝土浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。再铺上一层厚20～25mm的水泥砂浆，水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。

池壁有密集管群穿过、预埋件或钢筋稠密处浇筑混凝土有困难时，可采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑。

池壁上有预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。

池壁混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得少于14昼夜。拆模时池壁表面温度与周围气温的温差不得超过15°C。

（1）池顶走道板模板施工

池顶走道板采用18厚夹板模板。梁板支模采用钢管脚手架加可调托作顶架，用钢花梁或80×100木柱作龙骨。为更利于拆模，所有模板表面均涂刷脱模剂。

顶板钢筋应一次安装，其伸入池壁内锚固筋，应预先插入壁内，否则应将施工缝留在锚筋的下部。

顶板砼浇筑方法采用砼泵输送，一次浇筑成型。砼浇筑完毕后，应在12h以内用湿润麻袋加以覆盖，并浇水养护。

预留孔洞、预埋件、管道的施工

组织各专业共同认真学习设计图纸，尤其对预埋、预留的位置、标高、数量等进行详细的审核，使现场施工人员都能心中有数。

所有预留设备吊装孔洞、人孔、预埋钢板埋件、防水套管等在施工前要与设备专业单位相配合，仔细核对无误后方可施工。

对于穿越池壁的防水套管，在浇捣砼时要确保振捣密实，防止在套管与砼接触处出现蜂窝麻面，使水池漏水。

采用专人负责的管理方法，即对所有工程的预留预埋件指定专人负责（分区域）、 做到责任到人。

对所有预留洞、预埋件固定完成后，在砼浇筑前，除自检合格后，还应组织有关人员（土建人员、工艺人员、业主等）共同进行逐个检查验收，符合要求后方可浇筑砼。

砼浇筑完成后，对预留预埋作进一步的检查，如发现问题及时处理。如位置、标高均符合要求，还应进行可靠的保护，防止杂物落入预留洞内难以清除。

A、严格控制模板系统的质量。应确保模板系统有足够的刚度；模板接缝要严密、平整，不得变形、裂缝，砼浇捣时不发生漏浆现象。

B、砼浇筑前，模板要充分湿润，避免模板在施工中遇水后膨胀而拉裂砼面。

A、钢筋表面的油污、铁锈等必须清除干净。

B、钢筋下料、加工尺寸要准确。

C、钢筋绑扎后，应根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、形状等是否正确，特别要注意检查负筋的位置。

D、保证钢筋接头的位置及搭接长度符合规定要求，保证钢筋绑扎牢固，无松动等变形现象。

A、从提高砼内在质量着手，保证砼达到设计要求，使用优质骨料，控制含泥量（不超过1%），采用连续性级配，严格控制砼配合比，以提高砼抗拉性能。在混凝土搅拌时，加入按照配合比要求的UEA混凝土膨胀剂，改善混凝土的密实性，保证混凝土的抗渗等级。

B、严格计量控制原材料配合比和砼坍落度，做到搅拌均匀，使砼浇筑时处于最佳状态。

C、保持砼连续浇捣，避免产生施工冷缝，选择有技术的进砼工进行振捣密实。

D、尽量选择在晴天浇筑砼，避免雨天施工时对砼浇捣产生影响。

E、加强全面质量管理，对于拆模后的砼质量进行严格检查，拆模后如发现缺陷，应及时征得监理、设计人员同意，采取有效措施修补。

F、模板拆模时砼强度不得低于规范规定的强度，以防过早拆模造成裂缝。

A、底板及顶板在施工过程中原则上不留施工缝，如因特殊原因（如暴雨等），其施工缝按规范留设在次梁跨中的 1/3的范围内。

B、底板与外墙之间的施工缝应留设在底板以上200～300mm处，并通常设置4mm厚钢板止水带。

由于本项目中的矿井水深度处理厂的浓盐水池有一定的腐蚀性，因此土建设计的时候要求对部分池体进行防腐，防腐要求严格按照招标文件、图纸要求进行；施工要求严格按照国家规范进行施工，保证防腐效果符合工程要求。

钢筋混凝土壁板和壁槽灌缝之前，必须将模板内杂物清除干净，用水将模板湿润。

池壁模板不论采用无支撑或有支撑法，必须将模板紧固好，防止混凝土浇筑时，模板发生变形。

防渗混凝土可掺用木素磺酸钙减水剂，掺用减水剂配制的混凝土，耐油、抗渗性好，而且节约水泥。

矩形钢筋混凝土水池，由于工艺需要，长度较长，在底板、池壁上设有伸缩缝。施工中必须将止水钢板或止水胶皮正确固定好，并注意浇灌，防止止水钢板、止水胶皮移位。

水池混凝土的强度好坏，养护是重要一环，底板浇注完后，在施工池壁时，应注意养护，保持湿润。池壁混凝土浇筑完后，在气温较高或干燥情况下，过早拆模会引起混凝土收缩产生裂缝。因此，应继续浇水养护，底板、池壁和池壁灌缝的混凝土的养护期应不少于7d。

试水工作应在水池全部施工完成后方可进行。试水主要目的是，检验结构安全度、结构有无漏水，并预压地基。试水时应先封闭管道孔，由池顶孔放水入池，一般分几次进水，根据具体情况，控制每次进水高度。从四周上下进行外观检查，做好记录，如无特殊情况，可继续灌水，到储水设计标高。同时要做好沉降观察。灌水到设计标高后，停1天进行外观检查，并作好水面高度标记，连续观察5天，外表面无渗漏及水位无明显降落方为合格。

水池砼强度达到设计强度后，基坑回填之前，可按设计要求进行满水试验。按设计要求各构筑物在施工完毕后要进行满水试验，为避免沉降不均匀造成底板干裂，放水时，几个水池必须同时进水和放水。

水池满水试验经验收符合设计及规范要求后，经有关部门签证，排放池水，及时清扫池内杂物、污垢，做好下道工序的准备工作。

特殊工艺与关键部位的施工方案

水池底板混凝土浇筑方案

本工程底板为防水砼，砼按施工缝浇筑，防水要求较高，重点采取以下措施：

为使砼浇筑工作连续进行，不致出现冷缝，浇筑时组织连续浇筑。采取从一端向另一端推进的方法，为避免泵管的振动影响底板筋位置，泵管需架设在支设的钢管架上。

圆形结构在泵送砼时，采取环向辐射状浇筑，控制浇筑速度，以便底层砼的表面处理，不致出现淤积现象。

在砼中掺加高效减水剂和粉煤灰用以改善砼和易性， 延缓砼凝结时间，使用低水化热水泥以减少水化热，降低升温值。

砼的振捣采用插入式振捣棒，浇筑时要分层浇筑，分层振捣，振捣仔细，不能漏振。

砼的养护：要保证在浇筑后14昼夜内处于足够的湿润状态，砼二次抹压后浇水，覆盖一层塑料薄膜上加盖一层草袋进行保湿、保温养护。

（1）工艺安装用所有材料、设备均应作进货检验，进货检验由项目部组织，邀请监理工程师参加，与材料、设备供应单位和有关供货商共同开箱验货。

（2）验收内容和标准：

① 材料、设备性能是否符合设计图纸和文件要求，按照图纸检验材料规格、型号和质量；

② 设备、材料必须要有合格证书及使用说明书；

③辅件等要有装箱清单和设备说明书；

④设备材料名称、数量、规格按采购合同验收。

⑤在造厂制造的配件要有公称直径、压力等级、制造厂名称、产品批号等标记；

⑥钢管等进场后，进行外观检验，保证无裂纹、夹渣、重皮等缺陷；

⑦阀门出规格、型号外，还需外观无缺陷，开关灵活，并按设计要求进行强度和严密性试验，合格后方可进行安装。

（3）验收合格的材抖、设备应建帐入库，妥善保管，不得遗失和损坏，领用有记录。随机技术文件登记建册，专人保存。管道管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。

（4）验收不合格的材料、设备，参验各方签字确认后单独存放，及时办理退货或换货手续。

本工程设备主要包括各类水泵、格栅除污机、搅拌机、刮泥机等。

阀门试压、仪表校验和材质复验

1）阀门经合格证验证和外观检验合格后进行壳体压力试验和密封试验。试验用压力表应经过校验，量程为被测压力的1.5~2倍，精度不低于1.5级。

2）设计压力小于等于1MPa的阀门，按每批抽查10%，且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不予使用并通知供货单位换货。

其中公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

设计压力大于1MPa的阀门100%进行壳体压力试验和密封试验。

① 闸阀、球阀、截止阀阀门壳体试验试验压力取公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。

② 蝶阀、止回阀壳体试验试验压力取公称压力的1.5倍，试验时间按下表规定：

止回阀壳体试验持续时间

① 蝶阀、止回阀密封性试验时，压力从工作介质出口端引入，从另一端进行检查。

截止阀、隔膜阀密封性试验时，应将阀瓣关闭，介质接阀体箭头指示方向供给，检查密封性。

闸阀、球阀密封性试验应双向进行，分别从一面引入，从另一面检查。

② 蝶阀的密封性试验压力为额定压差的1.1倍，止回阀的密封性试验压力为38℃时的公称压力，其他阀门为公称压力。

③ 阀门进行密封性试验时，以阀瓣、阀座、静密封收蝶阀的心轴处不产生明显渗漏、阀门结构无损伤为合格。阀门密封性试验持续时间按下表规定。

止回阀与其他阀门密封性试验持续时间

蝶阀密封性试验持续时间

5）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。

6）DN400及以下口径阀门采用水压试验，DN500及以上阀门采用盲板法兰封头进行水压试验。盲板法兰利用Q235B钢板加工，盲板法兰厚度根据试验压力和阀门公称直径按下表选用。

试验压力要平稳提升，试验合格的阀门填写阀门试验合格记录，并作标识存放备用。不合格者填写阀门试验不合格记录并作明显标识另外堆放，退回供货单位处理。

按有关规定或出厂校验证明进行。

到货不锈钢管、钢材、焊接材料等验收时，应进行材质复验。

（1）所有非金属管材不做防腐处理，所有地埋金属管材防腐采用如下处理方法：

前处理：表面除锈达到国家标准ST2级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆等杂物。

埋地管道外壁，涂层结构：“二底二布三面”，即

①环氧煤沥青底漆一道，棕黑色，60um；

②缠绕玻璃纤维布10×10，100um；

③环氧煤沥青底漆一道，棕黑色，60um；

④缠绕玻璃纤维布10×10，100um；

⑤环氧煤沥青底漆三道，棕黑色，180um；

厚度合计：＞480um，要求：网眼灌满涂料

（2）管道经严密性试验进行补口、补伤。补口前把焊口附近焊渣、飞溅物清除干净，按管道设计防腐结构补口。补口作业于除锈后立即进行，补口、补伤用防腐测厚仪测定防腐层厚度，沿圆周均布测量4点，并做检查记录。经现场监理工程师检查确认后，方可进行管沟复土回填。

1）为提高工程施工质量，有利现场土建与工艺安装交叉安排，本工程室内工艺管道采用深度预制，现场组装的施工方案。

2）工艺管道预制按安装单元编制预制计划，凡能在加工场预制的工艺管段、法兰均应考虑预制，原则上作到每组工艺管道中间只留一段管段，现场焊两道平焊口。预制后喷砂除锈，刷防锈漆两道后运往现场组装。

1）加工场预制时管道切割与坡口采用机械加工。现场组装时，不锈钢管道采用等离子切割，手持电动砂轮装专用砂轮片打磨去除氧化层；

2）管道坡口、组对间隙和质量要求按验收规范规定进行。

管道安装技术要求和质量控制标准按《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》规定执行。同时尚应符合下列要求：

1）管道组对安装前应逐根清理管内杂物和泥土，密封面和螺纹不应损伤。现场焊接连接的管道，组装管口应逐口进行管端校圆，管口圆度应小于或等于3‰Dw（Dw为管外径）；距管端20mm范围内不得有泥、油、水，且需呈金属光泽。暂不连接和当日不能连接的管口或法兰应点焊临时盲板封堵或用螺栓固定临时盲板封堵；

2）吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

3）相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

4）管道与泵连接后，应复检泵的找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；

5）管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和切割；当需焊接和切割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内。

阀门按介质流向安装。安装时应按设计图纸要求校对型号、规格、材质等，并经压力试验合格。特种阀（如安全阀）由当地技术质量监督局下设的机构进行监检。

闸阀和球阀应在关闭状态下安装，蝶阀在全开状态下安装；阀门手轮依据现场情况装于易操作的方向位置；阀门紧固时应对角紧固，分布拧紧，严禁一次紧固到位，拧紧后螺栓受力均匀，松紧一致，法兰与阀门的缝隙均匀一致。

水厂厂室内工艺管道系统零散，各系统间较少有管道联系，系统试压相对复杂，按以下程序进行。

1）室内各工艺管道安装完成后，关闭机、泵、容器进、出口阀门，以0.4MPa气压作严密性试压，用肥皂水逐道焊和连接法兰检查，无渗漏为合格。气密性试压时，与设计承压小于0.4MPa容器和机泵连接的管道应拆开法兰加盲板封闭，避免阀门内漏串气引起相关设备损坏和爆炸伤人。试压接头尽量利用流程已有的阀门连接，无法利用时，焊接临时试压接头，严密性试压完成后拆除。拆除临时试压接头时应采取有效措施，确保不把异物掉入管道或设备内，无绝对把握或与精密运转设备联系的管道，也可不拆除，拆掉试压阀门后用盲板法兰封堵。

2）室内工艺管道系统强度试水压，可在单机试运后进行。试压压力按设计规定，试压压力低于严密性试压压力的系统，如水泵无压进口系统等可不再作强度试验。试压接头尽量利用流程已有的阀门联接，无法利用时焊临时试压接头，严密性试压完成后不拆除，拆掉试压阀门后用盲板法兰封堵。

（1）施焊前进行焊接工艺评定，依焊接工艺评定报告，按管材规格分别编制焊接作业指导书。

（2）施焊人员应具备由规定资格的焊工考试评定机构签发的相应焊工不锈钢考试合格证，且合格证应在有效期内。施焊人员按规定的焊接作业指导书和技术措施施焊。如工况条件不符合规定的焊接作业指导书和技术措施要求时，焊接人员应拒绝施焊。

本工程较多设备底部均加设高强度的铸铁或钢结构的底座，安装在混凝土基础上。基础与底座之间填有支撑填塞垫等。所有钢板间的接口均连续焊接并磨平。设备和装置所必需的所有基础均严格根据由业主代表所批准的细节与图纸来制作加工。

安装的机电设备必须符合设计和产品标准的规定，并印有合格证明。所有需二次浇注混凝土的埋件，必须清底、凿毛、刷洗，但采用细石混凝土，其强度等级应等于或高于同部位一期混凝土强度等级。对于体积较小的，可采用水泥砂浆或水泥浆压入法施工，特别注意考虑雨季施工因素。

安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家计量法规的规定，其精度等级不应低于被检对象的精度等级。

设备到达现场后，应及时检查验收，并做以下记录：

设备名称、型号和规格；

箱号、箱数及包装情况；

装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；

外观检查设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。

施工中的安全技术措施，应符合国家规范和现行有关安全技术标准及产品的技术文件的规定，对重要工序，应事先制定安全技术措施。设备安装过程中应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检查和记录，工程验收时，应以记录为依据。

安装工程的施工，除应按规范执行外，还应符合国家现行标准规范的规定。

（1）设备基础验收及处理

① 基础验收时，应有质量合格证明及测量记录，在基础上应明显的画出标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上有坐标轴线。

② 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。按设计图纸对基础的位置及尺寸进行复测，检查其允许偏差不得超过下表规定：

③ 基础经过检查修正后达到标准合格应作以下工作：

a、需要二次灌浆处的设备基础表面，应清除复浆、凿成麻面，密度以每平方分米内有3~5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。

b、放置垫铁处基础表面铲平，其水平允许偏差为2mm/m。

c、预留孔内的碎石泥土等杂物和积水必须清除干净（二次灌浆是指机器底座与基础之间的灌浆。）

① 设备安装的技术要求

设备安装前必须经图纸会审，与设计代表、土建、工艺配管、电气工程师进行会审施工图，消除在安装中造成障碍的各项因素、提出设备安装的所须的满足项目，为以后的顺利安装创造条件。

所有设备在安装就位前必须经过设备验收，验收合格的设备才允许安装。机器的开箱检验，应在建设单位有关人员参与下按装箱单进行，其内容包括：

a、核对机器名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包箱情况。

b、检查随机技术资料及专用工具是否齐全。

c、对主机附属设备及零部件进行外观检查并核查零部件的品种规格、数量、光洁度、地脚螺栓状态。

d、检验后应提交签证，采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。

e、凡与机器配套的电气、仪表配件，应由专业人员进行验收并妥善保管。

③ 散装到货设备的装配

a、装配前应了解设备的结构，装配技术要求，对需要装配的零部件配件尺寸、相关精度进行对照，配合面、滑动面应进行复查清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。

b、进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法采取相应的劳动保护、防火、防毒、防爆等安全措施后、方可进行。

c、设备组装时，一般固定结合面组装后应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度的1/10，重要的固定结合面紧固后，用压钎检查，精度满足施工图和技术文件的规定。

作为设备安装就位的关键工序，我公司一向给予了高度重视。每一种设备安装就位均有各自不同的特点，又存在着大同小异的特性，故在各设备安装就位前必须编制《设备吊装方案》，并绘制出详尽的吊装大样图，下图为设备吊装的示意图：

① 工作桥采用全桥板梁式，或桁架式钢焊接结构，采用合适重量的吊车进行吊装就位。

② 按制造厂商指定的吊点位置进行吊装。

③ 摆放好临时垫铁，然后用吊车将驱动装置吊装到池面就位，不能用吊装就位的，利用道木加滚杠滑移到位后，用扒杆及倒链就位。吊点的选择可根据每面钢架的实际尺寸，精确计算后获得。吊装时，钢架要加支撑给予固定。

④ 吊装过程应平稳，不得碰撞其他结构，以免损坏其他设备。

⑤ 吊装到位后，用临时垫铁对设备进行初步找正，保证其中心线标高、水平度和垂直度偏差符合规范要求。

必须充分利用施工现场吊车吊装机具的吊运、组装及拆卸工作；

吊装充分作业时须埋设在建筑物上的受力锚固件，施工方应按本方案所提出的负荷量、位置和尺寸，合理设计埋设施工图，确保埋设质量符合要求和安全可靠；

土建施工时，应根据本方案所提出的吊、拖运需预留空间、通道和孔洞等要求给予留出；

设备拖运时，对楼面增加了负荷，甲方须按照本方案之拖运方法及负荷量对楼面采取必要的加固措施，确保楼面能安全承重；

楼面上所设置的人字桅杆之固定点所在梁位，施工方应按本方案所给出的负荷采取充分的加固支撑措施，确保建筑梁能安全承重及桅杆充分安全固定；

本方案所提出必须占有的地面场地、吊机进场及设备运输通道，甲方必须在吊装作业前就绪；

必须保证吊运、装临时电源供给，避免过程中出现停电现象。

吊装前必须对施工条件进行检查并确认：对设备起吊位置的检查、确认；对起吊卷扬机、导向滑轮、锚固点等进行可靠性检查，并核对安置位置的正确性，如不正确应及时修正；对起重机的停置位置及作业半径的确认；对设备吊耳及索具的可靠性检查；对人字桅杆的配套索具、锚固点联接的正确性及受力状况的检查；对吊装机械的供电系统的检查；对卷扬机的启动、制动性能进行检查，必须确保启动、制动性能良好，灵敏度可靠；对吊装作业区的安全标志、安全围栏、安全装置、安全网等安全设备进行检查并清除安全隐患；对通讯联络信号系统的正确性、可靠性进行校验；对吊装操作人员吊装、操作的熟练程度进行考查；

设备吊装作业期间，必须天气晴朗，风力级数在四级以下；

旋转起吊前，应在地面上装好托板和就位时顶升设备的支撑件，系好围绳；

按要求检查吊装千斤顶的规格、长度以及卸扣的规格，并正确联接吊装索具；

试吊设备时，应检查、调整起吊索具的受力状况和设备的水平度；

吊车的吊钩与起吊滑轮组进行负荷交接时，应先启动起吊卷扬机，调整滑轮组及索具的位置，使起吊滑轮组逐渐受力承重，并检查吊车的吊钩与人字桅杆起吊滑轮组索具的位置的正确性，再提升滑轮组起吊设备，使吊车吊钩状态后，立即停止起升，卸去吊车的吊钩；

在起吊设备过程中，随层监视人员就随层监视，及时处理由于设备回转可遇到的障碍，楼面的监视人员应密切监视人字桅杆的受力状况，并随时报告副指挥；

设备在楼面的水平拖运及就位工作由副指挥负责，及时做好防后倾保险，然后联接好移动设备的拖运索具，并使之受力，然后启动起吊卷扬机，将设备缓慢地放到楼面上已设置好的托排走管上；

卸去设备的吊装千斤绳（同时将设备拖至设备房就位安装），挂好起吊动滑轮的松下索具，启动变幅卷扬机，并将起吊滑轮下垂到地面的起吊位置；

设备水平拖运时的要求：在拖线上，应全部用道木铺设，先放横木，在其上放纵木，最上是走管，横木应着力在梁上，横木中心间距约900mm，纵木间接头应交迭错开；只有经过周密检查无误后，方可进行正式拖运；设备上供拖运的系点，应选择适当的锚固点，尽量减少转弯时间；设备就位时的要点：划出并标明设备就位纵横向的中心线；基础及地脚孔处理；根据设备就位中心线位置，将设备拖运到位，拆去索具等；用起道机（或千斤顶）顶起设备，拆去上托板、下托板、滚管及其他非安装物；穿好地脚螺栓，放置好垫铁，松起道机（或千斤顶），使设备底座与垫铁接触；设备位置找下找正。

a、设备吊装绳捆扎，严格按照《设备的吊装图和地脚螺栓布置图》要求进行，针对不同的设备，利用其吊装孔捆扎。

b、设备吊装：设备吊装前应试吊，保证吊装平衡，并保证设备操作柄等部件不受损伤。

c、设备附件保护：吊装前将设备电线缠绕保护好，易卸零件需拆卸单独吊装运输，并集中堆放保管。

d、用顶丝或临时垫铁进行设备找正，用水平测量仪进行测量纵横水平度达到制造厂商规定标准。

e、设备初步对中应符合证明书的要求。

a、灌浆混凝土达到强度后进行设备精找正对中，紧固地脚螺栓，找正对中结果应符合证明书要求，并填写有关记录。

b、管道与设备最终连接后，应对连轴器的对中偏差进行复测或调整，最终偏差符合说明书或规范要求。

本工程设备安装有通用固定设备及水厂专用成套设备两个主要部分，设备安装技术采用通用要求及类别要求共同施工，通用技术要求概述如下：

a、设备安装位置，在设备安装之前，由土建提交一份中间交工复测记录。再按照设计图复查土建设施工的标高、轴线、预留孔，预埋螺栓位置准确度进行复测检查，一般要求如下：

基础坐标位置允许偏差（纵、横轴线） ±20mm

基础各不同平面的标高 上偏差±0mm 下偏差±20mm

基础上面平几何尺寸 ±20 nun

基础上平面水平度 5/1000 全长10mm

预埋螺栓标高（顶端） +20mm

预埋螺栓座标（中心距） ±20mm

预留地脚螺栓孔位置中心 ±10mm

预留地脚螺栓孔深度 +20mm

预留地脚螺栓孔不垂直度 20 mm

起重运输轨道设备应根据土建施工检查轨道标高，轨道中心距，轨道中心尺寸偏差，轴道面水平误差必须在规范允许的范围内。

设备开箱检验，应由业主、监理及施工三方有关人员共同进行，开箱后检查设备文件，装箱单是否齐全，依据设计要求核对设备的型号及规格，按照装箱单清理核对附件规格、数量，检查设备外观是否有运输、装卸过程造成损伤，记录设备出厂日期，所有检查过程记录在案备查，对于分装，散装设备应以设备安装图对照检查验收，暂不安装的附件入库妥为保存。

b、设备就位前应认真阅读设备安装说明书，核对安装尺寸与设计尺寸是否一致，与其他设备和管道联接的方向是否一致，旋转中心是否一致。

设备就位前须在设备基础上划出的轴线（十字线），设备吊上基础应准确对位，根据设备基座选用斜垫铁垫平，用水平伙测量标高，一般设备轴线偏差（与建筑物轴线）±20mm安装标高士5~10mm。设备纵向，横向水平度须按类型允许偏差校核。一般纵向为0.05~0.l‰，横向为0.1‰，斜垫铁校正后应立即焊牢固定，不得移动，预埋螺栓适当紧固。

预留地脚螺栓孔在设备就位前应预清除干净，可用水浇湿但又不得有积水，在设备校正后用细石混凝土进行二浇灌，浇灌时要精细操作，不得使垫铁和设备移动，待达到设计强度之后才能拧紧螺帽。

a、检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告是否齐全。

b、检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好。

c、复测土建工程实测数据是否与设备相符，以及检查预留孔是否符合安装要求。

水泵安装基准线与设计轴线，水泵安装平面位置标高与设计平面位置及安装标高的允许偏差和检验方法如下表所示：

a、地脚螺栓：应垂直，螺母拧紧时应对称进行，扭力矩应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座接触应紧密。

检验方法：观察与用扳手拧试。

b、垫铁：垫铁组应放置平稳，位置合适，接触紧密，每组的块数不应超过3块，找平后电焊焊牢，经检查后进行2次灌浆。

检验方法：用小锤轻击和观察检查。

c、弯座下法兰（进水法兰）垂直度允许偏差不得大于1/1000。

检验方法：用水平仪检查。

d、弯管上法兰（出水法兰）横向水平度偏差不得大于1/1000。

检验方法：用水平仪检查。

e、水泵出水中心与弯座下法兰中心允许偏差不得不于5mm。

检验方法：铅垂吊线及钢板尺测量。

f、叶轮外缘与泵壳之间的径向间隙应符合产品技术要求，间隙应均匀，最小间隙不应小于技术文件规定的40%。

检验方法：安装时用塞尺检查，并做好记录，验收查阅记录。

g、出水管道、弯管、过墙等管道联接应整齐。法兰联接应紧密无隙，螺栓长度以超出螺母1~5牙为好。

h、电缆安装应整齐、牢固、长度适宜、不得有晃动，电缆外表不得有裂痕、机械损伤。

i、卡爪与水泵出水法兰连接应按厂方规定的力矩拧紧，连接必须牢固。

检验方法：观察检查，用手扳试扳螺母。

j、水泵导杆应按厂方规定安装，应牢固，水泵导杆安装的圆锥度偏差不得大于50或直线度不大于1/1000，全长不大于5mm。

k、导杆的安装与调整应确保水泵能顺利地吊上和装入，做到升降检验方法：将水泵拆卸拉上，然后再放下安装。灵活，无卡死现象。

检验方法：将水泵拆卸拉上城市居住区规划设计标准(GB 50180-2018)解读（2018年12月）.pdf，然后再放下安装。

水泵安装以后，将水泵吊起到上面与装入泵房内1~2次，应灵活可靠，定位正确。

检验方法：吊装时观察检查。

a、查阅安装质量记录，各项技术指标应齐全Q／SY TZ 0365-2013 高处作业安全管理标准.pdf，并符合要求。

b、点动检查水泵的运转方向是否正确，与泵体标注的方向是否一致，准确无误后，方可带负荷运转。开泵连接运转2h，必须达到下列要求。

各法兰连接处不得有泄漏，螺栓不得有松动。