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淤泥河特大桥悬臂箱梁0#块施工方案

淤泥河特大桥主桥0#块施工方案

淤泥河特大桥主桥上部为（75+3×140+75）m三向预应力砼连续刚构箱梁，边中跨比为0.536，横桥向采用单箱单室箱型梁断面。箱梁顶面为平面，梁底按1.8次抛物线变化，箱梁中跨墩顶支点处梁高8.3m（高跨比为1/16.87），中跨跨中及边跨支点处梁高均为3.2m（高跨比为1/43.75），箱梁底宽8.65m，两侧翼板悬臂长4.0m，箱梁顶宽16.65m。箱梁顶板厚度除0#块部分为0.5m外，其余梁段为0.32m.

淤泥河特大桥主桥桥墩有5、6、7、8号墩，其中5、8号墩为双肢墩，6、7号墩为单肢墩，5、8号墩0#块悬臂长度1.5m，6、7号墩悬臂长度2.25m，0#块长度12m，高度8.3m，底宽8.65m，翼缘板宽4m，桥面宽16.65m。墩顶截面尺寸为8.65m（横桥向）X7.5m（顺桥向）。

淤泥河特大桥5#墩墩身高88米，6#墩高111米，7#墩高105米，8#墩高73米。由于墩身过高DB43／T 678-2012 烟草工作站安全生产 安全技术和现场管理，且考虑挂篮施工的需要，0#块箱梁拟采用托架施工的方案，0#块箱梁施工分上、下两层浇筑。第一次浇筑高度为墩顶以上4.0米，第二次浇筑4.3米以上部分。

2.1、托架设计、加工和安装

2.1.1、基本设计参数

1、钢筋混凝土自重：26kN/m3；弹性模量：2.1×105MPa；

2、材料容许应力Q235钢，剪应力[τ]=85Mpa，轴向应力[σ]=140Mpa，精轧螺纹钢采用PSB785型。

3、采用MADAS专业结构设计软件托架的预压设计计算。

荷载采用恒载及施工荷载之和1.2倍。

允许最大变形：20mm；

锚固系统的安全系数：2；

悬臂部分有0号块顺桥向箱梁悬挑部分和翼缘板两部分，均采用托架施工，托架依据单肢墩悬臂长度2.25m、双肢墩悬臂长度1.5m进行设计，施工托架设置在墩身上，预埋件采用预埋钢棒、精轧螺纹钢。

托架按位置划分为3个部分：侧托架、端托架、内托架。

侧托架为0#块箱梁翼缘现浇砼的承载平台；端托架为0#块的悬臂部分承载平台；内托架为主墩墩顶位置箱梁底板承载平台。

端、侧托架结构形式：托架横梁单肢墩采用工32a型钢、双肢墩采用工25a型钢，下设工25a斜撑、竖撑，牛腿型钢上布置工50a横梁，工25a分配梁，箱梁底模采用钢模板，在分配梁与钢模板接触处设钢楔，便于脱模；（见淤泥河特大桥单肢墩、双肢墩0#块托架布置图）。

根据结构受力计算，若端托架（承受0号块悬挑部分荷载）能够满足受力要求时，侧托架采用墩托架结构、间距，则可满足受力要求，不再进行预压，只对端托架进行预压。端托架计算时按一次浇筑至顶板下计，浇筑段模截面积为18.9m2。

（一）、单肢墩端托架受力计算：

图一 淤泥河特大桥单肢墩0#块托架布置图

1、单肢墩端托架上的荷载

（1）悬挑部分混凝土的重量：

（2）模板重量（1.5KN/m2）：

（7.5*2.25*2+3*8.65+（6.5*2+7.15）*2.25）*1.5=157.6KN

（3）横梁及分配梁重量：

（18*2*93.654*10+4.5*22*38.105*10）=71.4KN

（4）施工人员及机具荷载：

按每平方1KN计，共计8.65*4.5*1=38.9KN

（5）以上荷载共计：1168.4+157.6+71.4+38.9=1436.3KN

计算时按1.2倍荷载计，即1436.3*1.2=1723.6KN，端托架按荷载进行布置，端托架每端6个，分配至每个托架上的力为1723.6/6=287.3KN

托架计算模型简化如图二：

图二 托架受力简图（单位：cm）

图中P1=P2=143.7KN

考虑三角托架受力特点，上部采用精扎螺纹钢，下部采用热轧钢棒固定三角托架，托架间设[16槽钢作为联系梁保证其稳定性。

（1）预埋件抗剪计算：

剪力由三角托架底部预埋钢棒来承担，需钢棒截面积：

287.3*1000/85=3380mm2,按安全系数2设置，经计算需钢棒直径为46.4mm，为安全及稳定起见，采用2根直径50mm钢棒。

（2）预埋拉杆抗拉强度计算：

精轧螺纹钢所受拉力（143.7*0.5+143.7*2）/3=119.8KN

所需截面积119.8*1000/785=152.6mm2，经计算所需直径为6.97mm，采用两根直径32mm的精轧螺纹钢，能够满足受力要求，且安全系数较大。

变形按上图建模，采用MADAS软件计算，托架最大剪应力为59.8MPa，最大弯曲应力105.7MPa，最大位移量为1.2mm。

图三 单肢墩0#块端托架位移图、剪应力图、弯曲应力图

侧托架在墩两侧设置三角托架，托架尺寸同端托架，托架间距2.2m，每侧4道，每侧托架上设在工25a分配梁4根，其上[16槽钢加钢楔支撑侧模，托架之间设置连系梁保证整体稳定性。

（二）、双肢墩端托架受力计算：

1、双肢墩端托架上的荷载

图四 淤泥河特大桥双肢墩0#块托架布置图

（1）悬挑部分混凝土的重量：

（2）模板重量（1.5KN/m2）：

（7.5*1.5*2+3*8.65+（6.5*2+7.15）*1.5）*1.5=102.9KN

（3）横梁及分配梁重量：

（18*2*93.654*10+3*22*38.105*10）=59.2KN

（4）施工人员及机具荷载：

按每平方1KN计，共计8.65*3*1=26KN

（5）以上荷载共计：778.9+102.9+59.2+26=967KN

计算时按1.2倍荷载计，即967*1.2=1160.4KN，端托架按荷载进行布置，端托架每端6个，分配至每个托架上的力为1160.4/6=193.4KN

托架计算模型简化如图四：

图五 双肢墩托架受力简图（单位：cm）

图中P1=P2=96.7KN

考虑三角托架受力特点，上部采用精扎螺纹钢，下部采用热轧钢棒固定三角托架，托架间设[16槽钢作为联系梁保证其稳定性，双肢间托架采取铰结方式联结。

（1）预埋件抗剪计算：

剪力由三角托架底部预埋钢棒来承担，需钢棒截面积：

193.4*1000/85=2275mm2,按安全系数2设置，经计算需钢棒直径为26.9mm，为安全及稳定且钢棒与单肢墩统一，仍采用2根直径50mm钢棒。

精轧螺纹钢所受拉力（96.7*0.5+96.7*1.5）/2=96.7KN

所需截面积96.7*1000/930=104mm2，经计算所需直径为5.8mm，采用两根直径32mm的精轧螺纹钢，能够满足受力要求，且安全系数较大。

变形按上图建模，采用MADAS软件计算，托架最大剪应力为25.2MPa，最大弯曲应力34.8MPa，最大位移量为0.44mm，满足受力和变形要求。

图六 双肢墩剪应力图、弯曲应力图和位移图

侧托架在墩两侧不设置三角托架，利用端托架上的工50横梁作为支撑，其上设工25a分配梁，在工25a梁上设[16加钢楔支撑侧模，每根长度2.5m，间距2.0m，托架之间设置连系梁保证整体稳定性。

托架预压采用千斤顶配合反力架的形式进行，反力架采用预埋在墩顶的32精轧螺纹钢固定。

根据托架结构设计方案，单肢墩每片托架上受到集中力共287.3KN（双肢墩为193.4KN），将单片托架承受荷载简化为两个集中荷载，单个荷载为143.7KN（双肢墩为96.7KN），见图二。

预压时每两片托架为一组，共4个集中荷载。根据现场实际情况，可将4个集中荷载简化为一个集中荷载，单肢墩N=574.6KN（双肢墩为N=386.8KN）。集中荷载布置位置：在原集中荷载位置布置两根工50a横梁，横梁中心位置布置一根工50a纵梁，千斤顶布置在纵梁中心，提供单肢墩574.6KN（双肢墩386.8KN）集中荷载。

图七 一组端托架（2片）预压集中荷载布置示意图

预压千斤顶采用2个100t千斤顶，大里程、小里程方向对称同时预压，每两片端托架为一组预压。千斤顶布置在集中荷载位置（见上图）。预压反力架采用2HN600X200，长12m。反力架利用墩顶预埋0号块竖向预应力筋（32精轧螺纹钢）锚固在墩顶。预应力筋在每侧距墩边缘40cm处预埋，每处采用两根便于固定反力架，中心线与两片托架中心线一致，每个墩顶埋6处，共12根。

图八 预压立面布置示意图（一侧）

预压采用分级进行，最大预压力取1.2倍恒载及施工荷载，即单肢墩N=574.6KN（双肢墩386.8KN）：

第一级：25%N=143.7（96.7）KN

第二级：50%N=287.3（193.4）KN

第三级：75%N=430（290.1）KN

第四级：100%N=574.6（386.8）KN

缓慢卸压至初始状态：N=0

因为托架与墩身采用预埋件固结，所以在整个预压过程中，不考虑托架非弹性变形，只考虑其弹性变形，持载时间取2小时。

预压过程中，严格控制大里程侧及小里程侧的千斤顶施加预压力的同步。

托架受压会产生竖向变形，在每片托架上设置两个变形观测点（一个点设在跨中，另一点设在托架外刚结处）（采用高程观测），在预压过程中对托架变形进行观测，分级记录变形数据。

预压后对托架再次进行检查验收，要保证各处接点表观良好，无破坏痕迹。根据测得的托架变形数据，扣除塑性变形后，按弹性变形量设置底模预拱度。

1、托架加工在施工现场加工进行。钢板采用16mn钢，销子为45#钢，并作热处理，其余材料均为A3钢。

2、托架加工均按照钢结构加工规范进行。所有焊缝应按图纸要求施焊，焊缝厚度不小于1cm，焊缝无夹渣、气孔和咬边。焊接时应先点焊固定，再对称分段焊接，以防构件变形。

3、构件各部分加工尺寸应满足误差要求。

1、绑扎墩身顶部钢筋时，根据托架设计图纸要求，预埋销棒精轧螺纹钢筋的外套钢管（精轧螺纹粗钢筋的钢管内径为Φ50mm），钢管端部外套螺旋筋，精确测量点焊固定在墩身钢筋上。

2、拆除墩身模板后，穿入销棒和精轧螺纹粗钢筋。先安装两薄壁墩之间的三角架，调整焊接成型，再安装墩身外侧三角架。三角架与牛腿焊接后一起安装。

3、相邻两片横梁在地面上拼接成型后整体吊装安放在三角架上，考虑塔吊的吊装能力可分段安装。横梁用u型卡固定在三角架上。横梁安装后，铺设纵梁，用u型卡固定在横梁上。

4、托架安装完成后，应按1.2倍的箱梁自重，模板和施工荷载组合对托架进行加载试验，检验托架受力，并消除托架非弹性变形。

2.2、绑扎钢筋、预应力管道和锚具的布设

2.2.1、钢筋加工与安装

1、钢筋骨架制作分两次进行。第一次先绑扎底板、腹板、隔板钢筋。为方便砼浇注，腹板和隔板钢筋先绑扎到第一次立模高度以上20cm左右，竖向钢筋基本绑扎固定成型。第一层砼浇注完成，绑扎其余腹板、隔板钢筋；内模、翼模安装完成后，绑扎顶板钢筋。

2、钢筋表面应洁净，使用前应将油渍、漆点、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。由于腹板钢筋较高，必要时设置剪刀撑等加固措施。

4、墩身钢筋与底板钢筋干扰时，适当调整底板钢筋位置；主梁钢筋与横、纵向预应力管道干扰时，适当调整主梁钢筋位置；钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位；如锚下螺旋筋与分布筋相扰，可适当移动分布筋或调整分布筋间距；纵向钢筋应伸出堵头模板，不允许弯折；施工中若钢筋发生矛盾，允许适当调整布置，但砼保护层厚度应予以保证。架立箍筋必须勾在最外层钢筋上。

5、注意腹板钢筋加密，护栏预埋钢筋纵向间距按护栏钢筋布置，不得漏设底板、隔板人洞钢筋；为避免砼表面出现收缩裂缝，在0#块底板外侧、横隔板两侧及悬臂底板外侧布置φ6冷扎带肋钢筋焊网，网眼间距10cm，网片之间采用插接法接长，插接长度应不小于30倍钢筋直径。钢筋焊网紧贴箱梁最外侧钢筋布置，绑扎在箍筋上，且净保护层厚度不小于1.5cm。底板外侧钢筋焊网在绑扎底板钢筋前布置；钢筋接头和搭接长度按《公路桥涵施工技术规范》执行。

2.2.2、预应力管道

1、纵向的预应力管道采用金属波纹管，内径φ120mm；横向预应力筋采用60×25mm镀锌双波纹管，且钢带厚度不得小于0.35mm；竖向预应力钢筋采用φ50mm的波纹管。

2、预应力管道均在绑扎钢筋时预埋，尺寸和位置应正确，管道平顺。管道应采用定位#字形钢筋骨架固定安装，管道固定在直线段每80cm固定一道，起弯部分每40cm固定一道且在起弯点各加固一道。纵向预应力管道偏差不得大于1cm，横向预应力管道不得大于0.5cm。管道中线必须与垫板垂直。管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为连接管道内径的5~7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇注期内发生管道的转动或移位，并应用黑胶布缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

3、所有管道应设压浆孔，还应在最高点设排气孔（纵向预应力管道除外）。压浆管应是最小内径为20mm的标准管式（排气管采用12mm）适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属结构扣件，长度应足以从管道引出结构物外。排气管端部在灌浆完成后应截断到表面以下25mm。

4、管道在模板内安装完毕后，应将端部盖好，防止水或其他杂物进入。所有纵向预应力管道必须设置内衬管才允许浇注砼。纵向预应力束设有备用管道，按图纸要求布设。所有管道均应按《公路桥涵施工技术规范》的要求进行检验，不合格不准使用。纵向预应力钢绞线均在张拉端一定范围内水平布置，并垂直于箱梁横断面，管道安装时应特别注意。

2.3、模板制作及安装拆除

①底模利用墩身模板，侧模两头用4.3米长的定型钢模，中间5米用墩身模板拼装，内模采用钢模板。箱梁内倒角处采用异型组合钢模，也可用木模。

②对于5、8#墩墩顶空心部分，采用钢板作为底模，施工后不予拆除。

③双薄壁墩身中间的底板上，在左后角设有一个Φ80cm的人洞。模板采用木模，表面钉白铁皮，木板厚度应不小于5cm，且必须支撑牢固。

④底板泄水管孔采用外径Φ20cm的圆钢管或PVC管内灌沙子。0#块悬臂部分底板预留吊带孔采用钢板制作，尺寸应比吊带设计尺寸至少大2cm，砼达到2.5MPa时拔除。顶板泄水管孔采用圆木或PVC管，砼初凝后及时拔除。

⑤模板所用钢材均采用A3钢。模板在现场钢构件加工厂制作。

⑥模板加工制作应按《钢筋结构施工规范》，《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》和《公路桥涵施工技术规范》的要求进行。

⑦模板应具有足够的刚度和稳定性。结构表面外露的模板，挠度不超过模板构件跨度的1/400，结构表面隐蔽的模板，挠度不超过模板构件跨度的1/250。

⑧模板面板应打磨光滑平整并除锈，平整度不大于1.5mm。

⑨模板的焊接和栓接应牢固可靠。

⑩模板在使用前应进行试拼装，不符合要求的及时进行修整。

①模板安装顺序：先安装底模，待底板、腹板钢筋绑扎后，再安装侧模、内模。内模分两次安装，第一次安装到第一次浇注砼顶面或稍高。第一次砼浇注完成，绑扎剩余腹板、隔板钢筋后，再安装剩余内模和翼模。

②底板与托架之间采用型钢支撑，不得采用方木，以免增大绕度。

③模板分两次安装，第一次安装到第一次浇筑砼顶面。

④与砼接触的模板表面应涂刷脱模剂，严禁采用肥皂水、废机油等，对砼有腐蚀、污染性的材料代替脱模剂。

⑤模板接缝处应用海绵、宽胶带等密封，接缝应严密，不漏浆。

⑥为保证模板刚度和稳定性，保证箱梁各部分端面尺寸，内外模之间、隔板两侧模板之间、侧模之间在底板下采用通长拉杆固定，内模之间采用钢管桁架支承，腹板、横隔板顶部之间用短方木支承，两侧翼板之间采用通长的[10槽钢支承。并采取措施，防止模板位移或倾覆。

⑦模板安装、成型、浇注砼过程中，均应测量放样和检查，保证箱梁平面位置、高程、断面尺寸和垂直度。

⑧箱梁模板应根据自重产生的挠度、预应力张拉产生的挠度、挂蓝施工及托架产生的挠度设置预拱度，确定立模标高。

①由于顶板、翼板宽度较大，侧模、翼模和内模，在砼强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除。但拉杆可在砼强度达到2.5MPa时拔除。

②横隔板两侧模板为非承重侧模，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼强度达到2.5MPa时拆除。

③底模在纵向预应力张拉后拆除。

0＃块件砼体积为397.5m3 （401.4m3 ），0#块箱梁砼分二次浇注，第一次浇注到墩顶以上4m，第二次浇注4m以上部分砼。

1、配合比：箱梁砼设计为55号混凝土。采用声威水泥厂生产的52.5普通硅酸盐水泥，水泥用量不得大于500kg。水灰比应严格控制，不宜大于0.35，砂率控制在0.4左右，外加剂选用具有初凝、早强和泵送性能的高效减水剂，其掺量通过试配确定。坍落度出拌和机时不宜大于20cm，最好控制在16 cm以下，入模时控制在9—13cm。砼弹性模量不宜过小。砼初凝时间至少不小于10小时。

2、砼拌制和运输：砼在拌和站集中拌制，泵送入模。每盘砼拌制时间应不小于3min，严格按照配合比计量。

6、箱梁外露面应光洁平整美观，表面凹凸差不得大于1cm。底板顶面在砼初凝前抹平，顶板砼在初凝前横向拉毛。

7、浇注砼时，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现松动、变形、移位或漏浆时应及时处理。

8、箱梁底板上的吊带孔不封闭，作为箱梁通风孔。要求其外形规则、美观。浇注分2次完成，由拌和站供给砼，混凝土罐车进行运输，泵送入模，为保证砼的和易性，砼应具有良好的粘聚性，不离析，不泌水，现场的砼坍落度控制在18cm左右，初凝时间6小时左右。浇注时，用软管将砼送至待浇点，砼浇注分层进行，每层厚度控制在30cm。由熟练砼工进行操作，采用插入式捣器振捣，做到既不漏振也不过振，为了降低砼水化热温度，可以从浇筑砼开始就用冷水冲淋模板外侧。每次砼浇筑完毕立即进行砼抹平，以确保施工缝的顺直和美观。

注意对砼表面进行养护，模板外侧一直通过冷水冲淋的办法来降低砼水化热温度。砼初凝后应及时洒水养护，箱梁顶面用土工布覆盖。箱室内温度不易散失，应加强洒水次数，并采取通风措施。养护时间不少于7天。

1、主梁预应力钢索及布置

竖向预应力钢筋采用JL32mm的高强精轧螺纹钢筋，设计张拉吨位为56吨，腹板位置采用双肢布置，采用梁顶一端张拉方式，相应锚具采用YGM型。

②、竖向预应力钢筋采用直径Φ32mm精轧螺纹钢筋，其标准强度为785MPa，弹性模量为2.0×105 MPa。必须按照交通部公路规划设计院《预应力高强精轧螺纹粗钢筋设计施工暂行规定》的技术标准，进行生产和验收。

③、应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。

3、锚具、夹具和连接器

①、预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承

载力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全的实现预应力张拉作业，，并应符合现行国家标准《预应力锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。

②、锚具应满足分级张拉、补张拉及放松预应力的要求。

③、夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击

才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。

④、锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检

查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按《公路桥涵施工技术规范》的要求对其外观、硬度和静载锚固性能进行检验。锚具、夹具不应超过1000套（组）为一批，连接器以不超过500套（组）为一批。

①、绑扎钢筋时按设计尺寸进行预埋，穿索前应清除喇叭管内的漏浆

②、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者不准使用。

③、垫板后应按图纸要求设螺旋筋，以增强砼局部受力能力。

纵向的预应力管道采用金属波纹管，内径分别为φ120mm、φ100mm；横向预应力筋采用60×20波纹管，且钢带厚度不得小于0.3mm；竖向预应力钢筋采用φ50mm的波纹管。

①、预应力管道均在绑扎钢筋时预埋，尺寸和位置应正确，管道平顺。纵向预应力管道偏差不得大于1cm，横向预应力管道不得大于0.5cm。管道中线必须与垫板垂直。

②、管道应采用定位#字形钢筋骨架固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇注期间不产生位移。固定钢筋的间距对于波纹管不宜大于0.8m，管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为连接管道内径的5~7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇注期内发生管道的转动或移位，并应用厚胶布缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

③、所有管道应设压浆孔，还应在最高点设排气孔（纵向预应力管道除外）。压浆管应是最小内径为20mm的标准管式（排气管采用12mm）适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属结构扣件，长度应足以从管道引出结构物外。排气管端部在灌浆完成后应截断到表面以下25mm。

④、管道在模板内安装完毕后，应将端部盖好，防止水或其他杂物进入。

⑤、所有纵向预应力管道必须设置内衬管才允许浇注砼。

⑥、纵向预应力束设有备用管道，按图纸要求布设。

⑦、所有管道均应按《公路桥涵施工技术规范》的要求进行检验，不合格不准使用。

⑧、纵向预应力钢绞线均在张拉端一定范围内水平布置，并垂直于箱梁横断面，管道安装时应特别注意。

6、预应力筋的制作和安装

①、预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。设计图纸上已经给出，施工时应根据实际情况通过计算调整。纵、横向预应力钢绞线不允许有接头。

④、管道堵塞时，应测量其准确位置，破除堵塞位置的结构砼，割除堵塞管道并重新接长，再按《公路桥涵施工技术规范》上施工缝的要求补浇砼。

①、千斤顶和油泵在使用前必须配套标定，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

②、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

③、千斤顶在下列情况下应重新标定：

a. 已使用3个月或张拉50次

d. 延伸量出现系统性的偏大或偏小

8、施加预应力及预应力的质量控制

①、混凝土强度大于或等于90%的设计强度时才允许进行张拉。

②、张拉顺序为：先竖向、后纵向、再横向，应注意上下、左右对称张拉。张拉时注意梁体和锚具的变化。

④、在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，两种措施可同时采用。

⑤、竖向预应力钢筋张拉时以张拉吨位为主要控制，张拉控制吨位为56吨，引伸量仅供参考。竖向预应力采用二次张拉工艺，由两个班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆做标记。张拉程序为0→初应力→σcon(持荷2min锚固)

实测伸长量δ=（P×（δ2－δ1））／（P－P0）

⑦、图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内测的拉力。在确定千斤顶的拉力时，应考虑锚具摩阻损失及千斤顶内摩阻损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力。

⑧、预应力钢筋张拉后，应测定预应力钢筋的回缩与锚具变形量。对于锥形锚具其值不得大于6mm；对于夹片式锚具，不得大于5mm。如果大于上述允许值，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。

⑨、最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线标准强度的75%。

⑩、当气温下降到+5°C时以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。

⑾、张拉前，应绘出千斤顶张拉力与油表读数的关系曲线，和设计张拉力与伸长值。现场应有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员。

⑿、实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。

⒀、预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

⒁、每次张拉应有原始的张拉记录，且应在监理在场的情况下进行。

⒂、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能限位板限位尺寸偏大。

⒃、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护。

1、预应力张拉后24小时内应对预应力管道进行压浆。

2、压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

4、纵向预应力管道采用真空吸浆，管道不设排气孔。

5、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。

6、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅；较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆地孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

7、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。如有不实，应及时处理和纠正。压浆每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定压浆质量的依据。

淤泥河特大桥计划每个0#块施工时间为45天，计划于2014年6月5日开工，2014年7月24日前完成。

各墩0#块施工工期安排如下：

5#墩：2014年6月10日～2014年7月24日

6#墩：2014年6月8日～2014年7月22日

7#墩：2014年6月8日～2014年7月22日

8#墩：2014年6月5日～2014年7月19日

4.1、工期的保证体系

4.2、工期的保证措施

配备数量充足、经验丰富的技术人员，选派多年从事类似工程施工的专业队伍。缩短施工准备期，尽早进入工程施工。

4.2.2、劳动力保证

拟投入本分项工程的专业施工队伍均参加过类似本工程项目，具有丰富的施工经验，思想素质好，作风顽强，技术过硬。

4.2.3、加强资源配置，做好设备、物资、资金等各方面的保证

发挥机械化施工的优势，配足性能好、机况佳、适合本分项工程先进的机械设备。同时做好设备的使用、保养、维修工作，保证其完好率、利用率。

保证料源充足。对于结构工程，开工前做出一次性备料计划，提前考察各种材料的货源、储量、运距等，详细制定出进料计划，特别是本地短缺、需从外地远运的材料，要提前备料，保证各种物资的供应。

根据生产计划编制材料供应计划，超前订货加工，同时严把原材质量关，防止因不合格材料而影响工期。

由总工程师全面负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。

提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。

各工程师施工中蹲住现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。

实行书面技术交底制度，对关键分项工程作业程序编制书面作业指导书。

提前做好各分项工程实施性施工组织设计与材料试验，及时申报开工报告。

建立质量自检组织机构，采取措施防止各种质量缺陷事故发生。并积极配合监理工程师的工作，接受监督和帮助。

5.2、工程质量的保证措施

我项目将严格组织本分项工程施工，实行工程质量终身制，用先进的施工管理手段、精良的机械设备，科学组织，合理安排，充分发挥人员及机械设备的效能，确保工程质量。

5.2.1、施工前的质量控制措施

结合工程的特点，制订项目质量计划，做好机构设置、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。

5.2.2、施工过程中的控制措施

做好技术交底，技术交底以书面形式下发，通过技术交底使施工人员明确设计意图、技术标准和施工工艺。制订工程质量内控标准和工序操作细则，推行标准化作业。

进行定时跟踪质量大检查，以做到及时发现问题、解决问题。严格质量奖惩制度，对于在质量工作中取得成绩的作业班组和个人要实施特别奖励，对造成质量事故的班组和个人要严加惩处，决不姑息。

5.2.3、施工后的质量控制措施

由于0#块作为首件工程，每项工序质量控制结束后，要及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。

5.3、雨季施工保证措施

根据本项目地理位置的特点，0#块施工时间刚好进入雨季，雨季施工除应遵守常温下安全生产的一般规定外，还应严格执行以下安全技术保证措施。

1、雨期施工要按时收集天气预报资料，混凝土施工要尽量避开大风大雨天气。

2、制定防水、防风措施，施工场地、生活区做好排水措施。

3、对参加雨季施工的全体员工进行雨季施工安全知识培训，做好安全技术交底，施工期，坚持定期安全学习，工前安全讲话，工中安全巡视，工后安全总结和教育。

4、施工材料如钢筋、水泥的码放应架空堆放，搭设防雨棚，做好防雨及防潮工作。

5、露天使用的电器设备应设可靠的防漏电设备，下雨时要及时将施工机具覆盖，防漏电、触电。

6、雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。

7、雷暴雨天气应停止作业，人员应撤离梁部到安全地点躲避，防止雷击伤人。

8、为作业人员配齐必要的防雨设备如雨衣、雨靴等。

6.1、建立健全安全生产保证体系

1、思想保证：通过对安全教育、宣传、反馈、分析原因，制定出相应的措施，树立全员的安全意识，明确安全责任重于泰山。

2、组织保证：项目安质部、工区、作业班组分级管理，层层落实安全责任制度。

3、技术保证：在进行施工组织设计时，充分考虑安全设计，拟定出相应的管理办法和措施。层层进行安全上的难点、重点交底，对施工人员进行上岗培训，树立“安全人人有责，安全时时注意”的意识，严格安全设计的布置、配戴。

4、为了提高职工的安全生产技能，增强安全防范意识，促进作业人员必须严格按施工方案及安全操作规程进行施工作业，由带班职工任安全监督员，由作业班长任安全员。

6.2、安全管理规章制度

为保证淤泥河特大桥0#块顺利施工，促进安全生产管理，保证安全生产，根据有关法律法规精神，结合本分项工程的实际情况特制定如下制度：

2、对现场全体人员要实行入队教育、现场教育、岗位教育等三级教育制度，促使大家熟悉和自觉遵守安全生产中的各项章程。

3、进入施工现场必须戴安全帽，高空作必须系好安全帽，高空作业必须系好安全带，高空危险位置必布布置安全网。

4、严禁班前喝酒，进入施工现场内不准赤脚、不准穿拖鞋。

5、在本分项工程施工的民工，在签订劳动用工合同时，必须签订安全合同，并定期进行安全教育及工地开现场会，结合安全合同，每年进行一次安全技术知识考试，并建立考试成绩档案。凡新增加的、调换的工人、民工上岗前必须经过安全培训，经考试合格后方可上岗操作。

6、机械操作人员，必须熟悉的掌握机械性能、参数、坚持定期检查、保养、严禁带病运转。从事特种作业人员，必须经过专职管理部门培训，经考试合格后，方可持证上岗。

7、对起吊重物用的钢丝绳、滑车、吊具必须经常检查，严禁超负荷使用，塔吊和塔柱上用的任何吊点，只能作垂直运输用，不准乘人。

8、各施工部位氧气瓶、乙炔瓶，按规定摆放、间距5米为上。

9、配电房到生产区，施工现场及各机械设备，布置的电缆、电线要经常检查，发现问题及时处理，严禁私自拉乱搭电线。

6.3安全操作技术规程

6.3.1、混凝土的振捣

1、操作人员要配戴安全防护用品。配电盘（箱）的接线宜使用电缆线；

2、在混凝土中作业时，电源总开关应放置在干燥处；多台震捣器同时作业，应设集中开关箱，并由专人负责看管；

6.3.2、泵送混凝土

1、混凝土泵车应设置在作业棚内，安装应稳定牢固。作业前，应检查输送泵、电气设备是否正常、灵敏、可靠。

2、泵送前，应检查管路、管节、管卡及密封圈的完好程度，不得使用有破损、裂缝、变形和密封不合格的管件。

3、管路布设要平顺。在高处、转角处应架设牢固，防止串动、移位；管路应设专人经常检查，遇有变形、破裂时，应及时更换，防止崩裂。混凝土泵在运转时发现故障，应立即停机检查，不得带病作业。

4、混凝土输送泵车操作人员，应熟悉和遵守泵车的操作规程和安全技术规定。拆卸管路接头时，应把管内剩余压力排除干净，防止管内存有压力而引起事故。

6.3.3、高墩模板操作规程

1、工人在进行模板安装及拆除时，必须戴安全带，安全带挂在安全的骨架上。模板吊升应由专人指挥。

2、模板上平台跳板必须与架体捆绑牢固，跳板尽量不要出现悬挑的现象，若需要时，必须按设计要求或规定的标准搭设跳板，发现有不符合要求时，应立即整改直至满足要求为止，否则不准进入下一道工序。

3、墩身四周设置安全区域，做好围栏，防止坠物伤人。设置防坠落安全网，模板提（吊）升必须在白天进行。当遇到雷雨、风力达到六级以上时，不得进行作业。严禁上下同时作业，严防高空坠落。

4、严禁在悬臂模板架上堆放重物，悬臂模板架主平台设计荷载3KN/m²，上平台及吊平台为0.75 KN/m²。

5、外围临边施工要特别引起重视，操作架、安全网（水平及竖向）等必须符合安全规范及有关规定的要求NB／T 20442.9-2017标准下载，严防高空坠落。

8、经常检查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。传递物料、工具严禁抛掷，以防坠落伤人，防止物体打击。

七、环境保护及文明施工

7.1、管理、组织措施

7.2、噪声污染的防治措施

对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。机械车辆途经居民区及驻地时应减速慢行，不鸣喇叭。

合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。

7.3、固体废弃物污染的防治措施

在施工中严格执行国家的《水土保持法》、《水土保持法实施条例》及地方法规、要求JTG／T3365-02-2020标准下载，贯彻执行“预防为主，全面规划、综合防治、因地制宜、加强管理、注重效益”的水土保持方针。