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龙塘至中建施工组织设计（84P）

黔西县龙塘至中建油路大修工程

黔西县龙塘至中建公路大修，起点位于黔西县龙塘村，经铁桥、卜家寨、革木河，终点止于中建乡，线路全长。主要施工项目为对原老路的路基换填、路面翻修，以及部分路肩、涵洞、边沟、交通标志、安全设施规范化处理，重建中果河桥。

NB T10888-2021煤的高压等温吸附试验方法 重量法.pdf设计荷载：公路—II级

设计洪水频率：1/25（路基、涵洞）

路面结构设计年限：6年

1）《黔西县龙塘至中建油路大修工程施工图设计》；

10）我单位类似工程施工经验。

科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南。在施工组织设计编制中，充分利用南仃河丰富的水资源，建立较好的施工用水池。本合同段桩基设计为钻孔灌注桩，桩基的混凝土灌注采用导管法灌注水下混凝土，择优施工方案，以降低施工成本，对空心桥板预制安装施工方案等进行多种方案综合比选，在保证安全、确保质量、满足工期、有利环保的原则下对施工方案进一步优化。

施工组织设计编制过程中始终按照技术可靠、措施得力、施工顺序安排合理、确保安全的原则确定施工方案。重点是保证钻孔灌注桩、空心桥板的预制与安装，以及路基开挖等重要环节的施工安全。工程开工前做到安全保证措施首先落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。

根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，采购优质原材料，合理组织均衡生产，注意量本分析，确保成本最小化，最大限度降低工程造价。

根据建设单位对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，按照合理配置资源、组织平行及交叉作业，采用网络计划技术对各工序作业时间加以控制。同时，搞好工序衔接，适时进度监控，及时修正作业资源配置，确保工期目标，满足业主要求。

根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有经验丰富的管理人员、过硬的技术人员和专业化水平高的施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保工程施工的顺利进行。

第二章 总体施工组织布置及规划

一、项目管理组织机构设置

我单位组建计划精干高效的“重庆市圣奇建设（集团）有限公司黔西县龙塘至中建油路大修工程项目部”，代表我单位负责本合同段的对内指挥、对外联系，并负责对业主在工程进度、质量、安全、环保等方面的承诺。项目经理部设在重新镇伏龙村。

项目部下辖沥青路面、水稳及碎石基层、涵洞砌体、路缘块、安全设施、路基、拌合站七个施工队，详见《项目管理组织机构框图》。

本工程计划开工日期，竣工日期，总工期为210天。

施工准备：2012.10.1～2012.10.5

原路基、路面处理：2012.10.6～2012.11.30

挡墙、涵洞：2012.10.11～2012.11.20

路缘石：2012.11.1～2012.12.31

级配碎石底基层：2012.12.11～2013.1.15

水稳基层：2013.3.1～2013.3.31

中果河桥：2012.9.16～2013.2.28

沥青混凝土路面：2013.3.25～2013.4.15

安全设施：2013.4.11～2012.4.25

交工验收：2013.4.26～2013.3.29

内实外美、部优品质、满意社会，工程竣工验收合格率100%。

(1)杜绝重大人员伤亡事故和重大水灾、火灾及其它灾害伤亡事故。

(2)力争不出现其他人为责任事故。

(3)实现“一杜绝、三禁止、五不发生”的安全目标。

(1)施工扬尘、有毒有害气体及锅炉大气污染控制在国家排放标准和工程所在地政府规定的要求以内；

(2)施工污水排放达到工程所在地政府规定的要求以内，生活污水控制在国家标准以内；

(3)环境敏感地区施工现场场界噪声达标排放；

(4) 加强节能降耗工作管理；

(5) 环境污染责任事故为零。

根据本合同段工程特点、工程量大小及工期要求，按施工项目划分为沥青路面施工队、水稳基层施工队、涵洞砌体施工队、路缘块施工队、安全设施施工队、路基施工队、桥梁施工队、拌合站施工队八个施工班组。各施工队任务划分及劳动力配备详见《各施工队任务划分及劳动力配备表》。

各施工队任务划分及劳动力配备表

五、施工总平面布置及临时工程

我们将针对本项目的特点，按照科学管理、保证安全、节约用地、加强环境保护、满足施工、节约资金的原则，进行总体统筹安排、合理布置。具体安排如下：

项目经理部选址重新镇伏龙村，租用当地民房，按功能设置办公区及生活区，碎石、搅拌场设在离项目部附近处，以便集中管理。

施工队驻地根据实际施工进度灵活调整，在施工场地附近租用民房。

主要施工临时用地为位于重新镇伏龙村的碎石场及搅拌场、预制场。

因本工程为既有道路大修工程，施工便道在原有道路的基础上进行修整，不另行修筑施工便道，以便节约临时用地，保护耕地、林地。

拌合站临时用水铺设临时用水管道，管道采用直径镀锌钢管，工地临时用水采用水车运输，设置临时水池。

临时用电在搅拌站安装320KVA变压器以供应碎石、搅拌用电，工地振捣等少量用电配备发电机。

六、主要施工机械及测量仪器

本合同段的主要仪器、机械设备

第三章 主要工程项目施工技术方案

一、特殊路基处理施工技术方案

本工程对于路基软弱部分采取挖除淤泥，换填石方的处理方案。施工工艺为：

特殊路基处理施工工艺框图

本工程对原有道路破损部分进行换填处理，故路基挖方基本为挖除原道路结构层及部分破损路基。旧路结构层拆除采用液压破碎锤进行破碎，挖掘机装车，自卸汽车运输。拆除人行道及附属设施时采用挖掘机装车，自卸汽车运输。

本工程旧路破除主要采用机械开挖及油锤破除两种方式进行。

路基土方开挖时采用机械化施工方法：土方运距在以内，使用铲车倒运；运距在以内，采用8T自卸汽车运输；运距在以上大体积的土方，采用挖掘机装车、20T自卸汽车运输。

开工前，考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线路内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。

对于换填深度不一致处按规范要求挖台阶，台阶宽度不小于。

路基淤泥清理完毕后队基底进行平整，平整完成后采用18T振动压路机碾压，碾压至规范规定的要求为止。

换填采用石方回填，回填石方采用附近山岭开采的石方，单颗粒径最大不超过，每层厚度不超过，填筑后采用推土机平整，18T振动压路机压实，压实度参照规范要求。

最上层换填完成后，填筑20～30cm细集料，粒径小于，平地机按设计路基横向坡度平整，压路机压实。

二、级配碎石底基层施工方案

本工程支线新建道路下均设计有级配碎石底基层，级配碎石底基层施工所用混合料采用拌合站集中拌合，自卸车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。

测量放线→级配碎石运输→摊铺机摊铺→碾压→接缝处理

在底基层或路床上恢复道路中线，直线段每设一中桩，平曲线段每lOm测放一中桩；平曲线段每lOm设高程桩；并测设路基边桩，标示出基层面设计高程。摊铺机作业时，～放置测墩，并依据钢丝绳或铝合金导梁及摊铺厚度测设墩顶标高，控制设计标高。

①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

②根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量，采用自卸汽车运至施工现场后，将车倒至距离摊铺机20～处，挂空挡，利用摊铺机的推力推动自卸车前行，并缓缓卸料，避免碰撞摊铺设备。

级配碎石采用摊铺机摊铺，人工配合辅助找平，消除局部粗细集料离析现象。

①摊铺前应通过试验段确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度，松铺系数宜为1.25～1.35。

②摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。

①当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1～2遍，再用振动压路机或轮胎压路机碾压4～6遍。

②直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

③碾压时，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到规定的压实度为止。终压时静压1～2遍，使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度宜先慢后快，头两遍采用1.5～／h，之后采用2.0～／h，路面的两侧应多压2～3遍。

④严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

①每天的工作缝做成横向接缝。下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向(与路面垂直)向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

②为消除纵向接缝，采用两台摊铺机双机联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距lOm一同时行进。

③为防止施工缝处衔接不平顺，施工作业段之间的横缝衔接应认真处理，在碾压时预留5～不压，待下一个施工段一起碾压。对于纵缝，预留与下一幅搭接，一起碾压。

①雨期施工时注意及时收听天气预报，并采取相应的排水措施，以防雨水进入路面基层，冲走基层表面的细粒土，从而降低基层强度。施工期间应随铺随碾压，当天碾压成活。

②应选用质地坚韧、无杂质的碎石、砂砾、石屑或砂，级配应符合要求。

③配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

④混合料应拌和均匀，无明显离析现象。摊铺完成后表面平整密实，边线整齐，无松散。

⑤碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的压实度。

⑥施工过程封闭施工现场，悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。 严禁车辆及施工机械进入成活路段，若车辆必须走碾压完的基层，必须对基层表面采取保护措施。

⑦施工时自卸汽车倾倒速度要慢，应使混合料缓缓落下，若在摊铺时局部有粗细集料离析严重时，应更换材料或按照设计配比，筛分掺拌，以消除因离析造成的基层强度降低。

⑧级配碎石成活后，如不连续施工应适当洒水湿润。

三、水泥稳定碎石基层施工方案

本工程新建道路均采用厚水泥稳定碎石基层，水泥稳定碎石混合料采用拌合站集中拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。施工工艺为：

水泥碎石稳定基层施工工艺框图

基层的施工气温应在以上，水泥稳定碎石基层采用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5MPa。考虑偏差系数及95％的保证率，水泥剂量3％～5％。施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石7天抗压强度宜为3～4MPa，不超过4MPa，压实度不小于98％。首先提交配合比申请单，经实验室测定后，确定水泥稳定碎石配合比。然后根据工程现场实际情况选定路段进行试验段铺设，通过试验段，确定机械组合方式、工艺流程、组织管理等能否满足工程设计标准，并确定最佳含水量、摊铺厚度、压实遍数、压实方式、方法，机械摊铺的行进速度、运输车的匹配数量等。

人员、机械设备：根据施工试验段确定的参数组织施工。

材料：在合格供方名册内选定供货厂家，碎石应用硬质岩轧制，采用反击式破碎机破碎石为宜，压碎值<30％，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31．。

配合比的确定：根据施工段确定的施工配合比（Kg），在施工期，根据现场检测原材料的含水量进行必要的调整。

项目部编制试验段施工方案的书面说明送交监理工程师，在通过验收的下承层上采用监理工程师批准的配合比、材料厂家、摊铺、碾压、设备和人员组织，在监理工程师指定的路床上修筑单幅不小于的试验路段，检验施工设备能否满足运输、摊铺、拌和、压实的施工方法，检验施工组织合理性、一次施工长度的适应性等。

测量人员在道路上恢复中线（直线段每一组中心桩，曲线段每一组中心桩），在路基边线处设边桩，标出各层设计标高，基层混合料全部采用稳定土摊铺机摊铺，采用振动压路机和胶轮压路机分不同方式组合碾压。试验段施工中，记录稳定土搅拌站的供应能力、摊铺机摊铺速度、满足混和料运输的车辆数、达到规定压实标准时压路机的碾压速度、压实遍数及碾压最佳组合方式、人员组织情况等，测量组测出路床顶面、混合料虚铺顶面和达到规定压实度后混合料顶面标高，计算出混合料松铺系数，现场试验室和中心试验室对混合料进行各项技术指标检测。

试验段完成后，及时向监理工程师提供试验段总结报告和基层开工报告，经监理工程师批准后，以此指导大面积水泥稳定碎石基层混合料的作业。 通过试验段施工提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

施工前对下承层进行检查，合格后进行水稳的施工，如不合格采取措施进行处理直至合格，并洒水保持湿润状态。

①利用下承层中线，在路肩边缘设置指示桩。

②进行水平测量，根据设计高程每确定挂钢丝高度，使钢丝与设计高程形成一平行线作为纵向高程控制的基准高程。

根据混合料的松铺干密度与压实干密度等，选择适当的松铺系数进行施工控制，满足压实厚度的要求。

检查调试拌和设备确保材料配料准确，含水量要略大于最佳值1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳值，拌和要均匀，达到颜色一致。

①水泥剂量通过电子称控制确保达到剂量要求。

②含水量控制根据设备调试确定，也可参考最佳含水量进行比较。

①摊铺前应将下承层清扫干净，使下承层保持湿润（用水车洒水），并在高程控制点处插牢钢钎子，根据实验段确定的松铺系数挂好施工线。

②摊铺使用且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺，两侧均设基准线，控制标高。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。

③设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。摊铺时如发现大块凝结块应及时将其清除，并派专人对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。

④施工过程中，随时抽检混合料中的含水量、水稳还要检查水泥含量。当水稳发现水泥含量低于设计的4%时，立即停止施工，对已摊铺的路段进行检测，并调整拌和配合比，适当加大水泥量，调整后，经检验合格后方可继续施工。

①因为混合料为水泥类材料，有比较严格的时间延迟性，应保证从拌和完毕至碾压结束控制在2.5小时内。

②当摊铺50m时开始进行碾压，首先采用振动压路机以500m/h的速度进行稳压一遍，前后重叠碾压，来回一遍，回到开始碾压位置后，向左开始碾压，与先前碾压完成的重叠30cm。然后用振动压路机以500m/h的速度重振3遍，碾压方法同上，然后再轻振两遍，现场用灌砂法测定此时压实度，现场取样并随时记录检测数据，经检测发现满足要求，压实度数据附后。

③直线段应保证由路肩两侧向路中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，纵向相邻段形成搭接，碾压时严禁急刹车和调头行驶。

④碾压完成后，现场质检人员立即采用灌砂法进行压实度检测，发现不合格立即采取措施，在水泥未初凝前，增加碾压次数，保证碾压密实。

⑤碾压时禁止压路机在刚铺设水泥稳定碎石基层上掉头、急刹车，以防损坏刚铺设水泥稳定碎石基层。

碾压完毕立即进行检测，合格后经监理工程师同意用毡布片覆盖洒水保湿养生，并安排专人负责。养生7天，在此期间要保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行。

横向接缝用方木支撑或碾压末端作成斜坡，待进行下次摊铺时，将斜坡挖除，重新开始摊铺碾压。

1）《公路路面基层施工技术规范》及《公路工程质量检验评定标准》要求。

2）外观鉴定：表面平整密实、无坑洼、无明显离析；施工接茬平整、稳定。

四、沥青混凝土面层施工方案

本工程全段路面采用3.5cm厚细沥青混凝土路面。施工工艺见下页《沥青混凝土路面施工工艺框图》

1）沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。

2）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

3）路缘石、边沟和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。

沥青混凝土面层施工工艺框图

4）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。

5）施工测量放样： 恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。

6）沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。

7）集料准备，集料应加热到不超过170o，集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。

2、沥青混凝土的拌合及其运输

采用德国进口型号为LINT型沥青拌合设备集中拌合。集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌合，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160℃。

把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌合直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌合厂拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。

拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。

拌合生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。

沥青混合料的运输采用自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。

3、沥青混合料的摊铺及碾压

①混合料使用徐州产型号为LTU125型自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。

②摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

③混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。

④上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。

⑤在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。

⑥在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业。

①一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。

②初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120℃，不得产生推移、发裂。

采用型号为YZC14的14t双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。

③复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90℃，复压用型号为LY25的轮胎压路机（轮宽2.79m）、10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。

④终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70℃，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。

⑤碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120℃，碾压终了温度控制在不低于70℃，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上，横向错开1m以上。

⑥为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。

沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除。

五、中果河石拱桥施工方案

根据工程特点，该工程为制约整个合同段施工工期的一大关键，因此必须将拱桥的施工放在首位。工程支架采用碗扣支架，拱架采用型钢焊接支架，支架搭设完毕后进行预压。主拱圈砌筑分环砌筑，每环分六段，每段按水平均匀分割，水平长度为5m，先砌筑拱脚部位，再砌筑拱顶部位，最后砌筑1/4 跨径处。卸架同排同时进行，分三个循环卸落。

施工工艺流程为：基坑开挖→基础底板→浆砌桥台→拱架搭设→拱架预压→拱圈砌筑第一环→拱圈砌筑第二环→拱上横墙→卸架→腹拱圈砌筑→护拱→拱上填料→拱上附属构筑物。

本工程桥台为重力式砌筑片石U型桥台，台身采用块石镶面。施工前用全站仪测设出基础边线，然后向外放出50cm 的工作面，撒出灰线，根据现场土质情况及基坑开挖深度，定出边坡宽度，撒出基坑开挖外边线。

基坑采用挖掘机开挖，开挖达到设计标高后，然后人工修底，并会同监

理工程师进行地基承载力检测，达到设计地基承载力后，进行下步工序施工，若地基承载力达不到设计地基承载力，则会同监理工程师、设计单位等共同提出设计变更方案，对基底进行处理，直至达到设计的地基承载力。

清好底后，即可进行基础砌筑。

台身砌块时，需先坐浆，然后逐层砌筑。为保证坡度的精确，施工前先做好线架，挂线施工。砌体分段分层，两相邻工作段的砌筑高差不超过1.2m。砌体中的石块以砂浆粘结，砌块间要有一定厚度的砌缝，不得互相直接接触。上层石块在下层石块上铺满砂浆后砌筑。竖缝在先砌好的砌块侧面挂上砂浆，所有砌缝要求砂浆饱满。若用小块碎石填塞砌缝时，碎石四周都要有砂浆，为使砌块稳定，每处均选取尺寸形状较适宜的石块，且将较大的石块用于下层，并用宽面为底铺砌。砌筑上层时，避免震动下层砌块。砌筑工作中断后重新开始时，先将原砌层表面清扫干净，适当湿润再铺筑砂浆。镶面石两顺一丁，错缝砌筑，错缝宽度不小于10cm。

本工程拱圈计划先进行1:1 实地放样，以确定拱块形状和尺寸、拱圈分段位置、各项立杆的位置和尺寸，并进行块件的编号。拱圈放样地点计划在拱桥附近的单位砼地面上，拱圈大样按1:1 的比例，由于该桥拱圈左右对称，因此仅对1/2 拱圈放样。拱圈放样采用坐标法，然后按图纸提供的等分坐标数据，以坐标基线及辅助线为基准，用经纬仪配合钢尺放出各坐标点各点放出来后，用平滑的曲线将各点连接。曲线绘出后，检查曲线长度和控制点坐标的对角线长度，拱圈的水平长度误差及拱轴线偏差均不能大于计算跨径的1/2000，否则予以调整。根据放出的拱圈曲线，即可设计拱架、确定拱块尺寸、确定空缝位置。

支架采用碗扣支架，钢管直径Φ=48mm，壁厚t=3.8mm，根据模数要求，支架纵横间距采用0.9m，水平横杆上下间距1.2m，设斜向剪力撑,以满足荷载的要求。

拱架沿桥梁横向间隔1.2m 布置，每片分六节制作，上玄杆及下玄杆均采用双10×6.3 角钢，立杆及斜撑采用10＃槽钢焊制，每片拱架直接采用斜杆相连接。拱架先焊制好，支架搭设完毕后，放上砂筒，然后将拱架吊装在砂筒上。拱架与支架之间安设砂筒，以作为卸架设备。拱架上部沿桥梁的横向设横梁，横梁间距0.5m。在角钢上两横梁之间设弓形木，横梁上铺设竹胶模板，以作为拱圈砌筑的模板。模板铺设时，要在拱顶处预留一空档，以便于拱架的拆卸。在预留空档处留置空洞，以便清洗落入空档内的砂浆。模板铺好后，标出桥中心线，拱圈中线、拱圈边线等有关点。

桥台砌筑至河道底标高后，即可开始拱架基础的同步处理，拱架基底清至原花岗岩片麻岩，然后用7.5#砂浆砌30cm*30cm 块石基础，并在基础上弹出墨线，以保证支架位置的准确性。支架基础铺设好后，用经纬仪在基础上放出各立杆的位置，立杆严格按测放的位置进行支设。

支架搭设完毕并铺设好模板后，要对支架和拱架进行预压，已消除支架的非弹性变形及观测支架的弹性变形情况。支架预压采用拱石及砂袋，下面排一层拱石，厚约30cm，上部采用编织袋装砂，预压总量为拱架承担拱圈荷载的1.3 倍，考虑到拱圈的分环砌筑，总重量按整个拱圈重量考虑，除30cm拱石外，砂袋的码放高度1.2m。预压砂袋的加载顺序按计划砌筑顺序分段加载：首先加载拱脚部位，然后加载拱顶部位，最后加载1/4 拱圈部位，加载前将拱脚、拱顶1/4 处标高记录下来，在加载工程中定时观测各部位的沉降情况，加载完成后保持荷载24 小时，观测支架的沉降情况。

沉降观测点在拱圈上、下游面，拱架模板顶面各设七个控制点（拱脚、1/8L、1/4L 及拱顶），观测拱架变形。拱架加荷前进行观测一次，加荷过程中，分别对（1）、（2）、（3）段进行观测三次，以后每2 小时观测一次，直至24 小时。最后，写出拱架变形观测报告。

支架预压完毕后，调节支架的可调顶托，使模板的各点达到方案预定的高程。

拱架在拱桥施工中承受荷载后，会产生弹性或非弹性变形，另外，当拱圈砌筑完毕且强度达到要求而卸落后，在自重、温度等因素的影响下，拱圈也会产生弹性下沉。为了使拱圈的拱轴线符合设计要求，必须在拱架上预设施工拱度，以抵消上述各种可能产生的竖向变形。根据有关的经验数据，一般的砖、石拱桥预拱度为L/(400~800)，当拱度较小时采用较大值，反之采用较小值。本工程矢跨比为1/8，因此按较大值选择：

预拱度=L/500=30/500=0.06m

考虑到支架已经过预压，支架的非弹性变形已基本被消除，因此预拱度选取3.5cm。设置预拱度时，拱顶处按全部预拱度总值设置，拱脚处为零，其余各点按二次抛物线分配。

拱圈设计及技术规范的要求，本工程拱圈采用粗料石砌筑，拱脸采用细料石，由于本工程跨度较大，拱石做成矩形。本工程拱圈大样放出来后，在大样上确定拱石形状并进行编号，预定厂家进行加工。拱石应立纹破料，加工时应达到拱石形状方正，边角整齐，表面平整，加工出样品后，请监理工程师共同对样品进行验收，合格后方可订货，在拱石批量加工时，要时常对加工情况进行监控，使批量生产的料石规格及质量不低于样品。粗料石按它在放样图上的位置，按“排－层－长度”的顺序进行编号，并用油漆标明。拱石运到现场后，要分排分层堆放整齐、标记明确。

2）拱圈砌筑的基本方法

在拱圈砌筑前，先按拱圈放样图和拱曲线的实际长度，将各排拱石和辐射形砌缝位置用墨线画在模板上。拱弧实际长度包括设置预拱度后的拱弧的加长以及拱架施工中的误差。拱弧的增加长度要平均摊入各砌缝中，但要保持两个半跨的对称和拱顶石的位置居中。划线后将各排拱石的号数用油漆标明。拱圈砌筑要按编号的顺序取用石料，砌筑时砂浆饱满。对于较平的砌缝，要先坐浆再放拱石挤砌，以利用石料的自重将砂浆压实。侧面砌缝可填塞砂浆，用插刀捣实。当砌缝较陡时，可在拱石间先嵌入与砌缝同宽的铸铁条，然后分层填塞砂浆并捣实，填塞完毕后再抽出铁条。

由于拱段本方案考虑到分段砌筑，为了防止拱段向下滑动，必须在拱段下方临时设置分段支撑。三角撑拆除时要在中间向两恻进行，拆一段砌一段，待新砌部分的砂浆达到一定的强度时，再继续拆除下一个三角撑并补砌此处料石。拆除三角撑要稳妥，防止振动拱圈。

本工程拱圈砌筑过程中要在拱脚、拱顶石两侧、各分段点处留置空缝。空缝的留置位置要正确，形状要规则，空缝宽度控制在3cm～4cm 之间，在靠近拱圈底部和侧面处，缝宽与周围砌缝一致，沿空缝的拱石，其靠近空缝的一面要严格加工凿平。为保证在砌筑拱圈过程中，空缝的宽度和形状保持不变，同时能将上侧拱段的压力传递给下侧拱段及桥台上去，必须在空缝中设置垫块，垫块拟定使用铁条制作。在拱圈砌筑过程中，空缝要保持清洁，不进杂物。因设计无具体要求，因此在所有拱段机拱顶石砌完后进行空缝的填塞，由于本工程拟分环砌筑，空缝的填塞在整环拱石砌筑误差后进行，空缝填塞要在一天中较低温度时进行，特别是当填塞空缝砂浆使拱合拢时，更要注意时间的选择。填塞空缝要在两半跨对称进行，先填拱脚，次填拱顶，最后填塞L/4 附近。

砌筑拱圈时，在拱顶预留一龙口，在各拱段砌筑完成后安砌拱顶石完成拱圈的合龙。为防止拱圈因温度变化产生过大的附加应力，拱圈合龙时选择在年平均气温（10℃）时进行。

拱上建筑的砌筑，必须在拱圈合龙和空缝填塞完成，并经过数日养护砌缝砂浆强度达到70％后方可进行。养护时间不少于3 天。为避免主拱圈产生过大的不均匀变形，砌筑顺序由拱脚向拱顶对称、均衡的进行。为防止腹拱圈受到主拱圈卸落支架的变形影响，在主拱圈砌筑完成后，先砌筑腹拱横墙，待卸落支架后，再砌筑腹拱拱圈。腹拱上的侧墙，在腹拱拱顶及拱脚处设置变形缝。

拱圈必须在砌筑完成后砂浆强度达到设计强度的70％以后，并且在拱上小拱横墙砌筑完成、腹拱圈砌筑前卸落拱架，拱圈砌筑完时间大约20d～30d，过早或过迟均对拱圈受力不利，如果需用提前卸落拱架，必须提高砂浆的强度。

本工程采用砂筒卸架， 砂筒由D150cm 钢管切割焊制而成，内装砂子，砂筒上面的顶心用原木制作，砂筒与顶心之间的孔隙用沥青填塞，以免砂子受潮不易流出。砂筒内的砂子要求干净、均匀，为保证砂子的干燥，砂子装入砂筒前要进行过筛并烘干。拱架的卸落量由砂筒内砂子的流出量来控制，根据砂筒的断面面积，计算出砂子流出量与卸落量的关系，并经试验确认。卸架时，工人使用标定好容量的玻璃杯，同时使砂子流出至设计数量，以此达到预定的卸落量。

拱圈的卸架观测主要是观测拱架卸落中的变形以及主拱架卸落中砌缝的变形观测。首先用1:1 半干硬性水泥砂浆固定观测点，在主拱架卸落前，对个观测点进行观测，作为基本数据。拱架第一次卸落8mm 后，拱盔与拱圈开始脱离，进行一次观测；拱架第二次卸落12mm 后，拱盔与拱圈基本脱离，进行一次观测；拱架第三次卸落15mm 后，拱盔与拱架完全脱离，进行一次观测；拱架模板拆除后，进行一次观测；以后每天定时观测一次，直至拱桥路面完成。

六、钢筋混凝土盖板涵施工方案

查对复核建设单位所交付的桥涵中线位置、水准基点等桩志和有关测量资料，如有桩志不足，不妥、位置移动与要求不符，均须进行补测、加固，并将校测结果通知建设单位。

①根据施工期限、设备条件、工地环境及地质情况，基坑使用机械配合人工开挖，基底应避免超挖，已经超挖或松动部分，应将松动部分予以清除。

②土质基坑，挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱其承载能力。一般土质基坑，挖至接近基底标高时，应保留10~20cm一层（俗称最后一锹土）在基础施工前以人工突击挖除，并迅速检验，随即进行基础施工。

③弃土堆置应按指定地点堆放，不得妨碍基坑挖掘或影响其它作业，基坑上口附近不应堆土，以免影响边坡稳定。

预制盖板：每块盖板的混凝土必须一次浇筑完成，不得间断，混凝土一般应用机械振捣。

片石应分层砌筑，一般2～3层组成一个工作层，每一个工作层应大致找平。竖缝应与邻层的竖缝错开。一般平缝与竖缝宽度，当用水泥砂浆砌筑时不大于40mm，当用石子混凝土砌筑时为30～70mm。可以用厚度不比缝宽大的石片填塞宽的竖缝，且石片应被砂浆包裹在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝做准备。勾好缝或灌好浆的砌件在完工后，视水泥种类及气候情况，在7～14d内应加强养生。所有灰缝应填满砂浆。

4、安装盖板：涵台帽强度达到设计强度的70%以上方可安装盖板，安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材料填满，相邻板块之间采用高等级（1：2）水泥砂浆填塞密实，盖板安装前，应检查成品及涵台尺寸。

5、防水层：混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层，涂刷的层数或厚度应按图纸所示和监理工程师的指示进行。

6、养生：混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天，养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

根据挡墙测量定位桩的位置及构筑物尺寸，用白灰放出基坑边线，然后进行基坑开挖。基坑槽采用人工配合机械开挖，人工清底，石方地段基坑槽采用人工凿岩。基槽应保持干燥，雨天基槽内积水应随时排除，对受水浸泡的基底土(特别是松淤泥)应全部予以清除。

浆砌片石所用石料部分为场内旧条石，其余为外购条石。石料必须选用质地坚硬、无风化剥落和裂纹的岩石，抗压强度不低于30MPa，砌筑面石应进行加工至符合设计和规范要求。

砌筑砂浆应符合设计要求和设计标号、和易性，具有良好的保水性能。砂浆的配合比须经试验确定，并须征得监理工程师的同意，砂浆必须拌和均匀，其拌和时间自投料完算起，不得少于1.5min，一次拌为应在其凝结之前使用完毕；水泥与塑化剂的配料误差不得大于2%，砂的配料误差不得大于5%，水的配料误差不得大于1%。

浆砌片石墙采用交错组砌法，按石料形状挂双线分皮卧砌，第一层石块大面向下平整的一面朝下，上下石块相互错缝，内外搭接，摆铺稳定，分皮叠砌。

浆砌石应用挤浆法砌筑，灰缝应饱满，并插捣密实，灰缝一般为20－30mm，铺浆厚度约40－60mm，较大空隙应用碎石块嵌于砂浆中，不允许先填碎石在塞砂浆。

浆砌块石不得形成水平或纵向通缝，不得有结搓。

用块石填腹时，水平灰缝宽度不得大于3cm，竖向灰缝不大于4cm，填腹石的灰缝应彼此错开。

砌体表面的勾缝，无特殊要求时，应在砌筑时留出2cm深的空缝，随即用水泥砂浆将缝勾完，否则应待砌体砂浆凝固后，将空缝清洗干净再勾缝。

砌体表面勾缝采用平缝，勾缝所用砂浆标号不低于砌筑砂浆标号。

砌体砌筑一次性砌完，不允许随意留施工缝。 

八、路缘块施工技术方案

水泥砼拌和（试验室取样） → 路缘石预制 → 养生 → 施工放样 → 准备下承层（下基层）→ 路缘石安装

1）采用强制式混凝土搅拌机拌和，拌和前测定碎石、砂的含水量，并根据天气变化调整施工配合比。

2）各种材料的用量严格按照批复的配合比进行控制，用磅秤称量，确保用量准确，按质量计的允许误差严格控制在规范规定的范围以内：水泥±1%，碎石±3%，砂±3%，水±1%。

3）在正式拌和之前，先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

4）搅拌机装料顺序为：砂，水泥，碎石，进料后，边搅拌边加水。

5）严格控制每盘混凝土的搅拌时间，其最短搅拌时间（自材料全部进入搅拌鼓起，至混凝土开始出料止的连续搅拌时间）符合规范要求，并且最长搅拌时间不超过最短时间的三倍。

6）搅拌过程中安排试验室技术员专门负责监督拌料，确保水泥砼的质量，试验室取样制取试件，进行抗压强度等试验。

7）每天作业完毕后，将搅拌机内残留的混合料清洗干净，不得留有残渣。

预制采用路缘石成型机，严格按照图纸标示尺寸进行，预制出的路缘石具有足够的强度、抗撞击、耐风化、表面平整、

无脱皮现象，否则，予以废弃。

路缘石预制完毕后，立即进行覆盖，并洒水养生七天。

在下基层铺筑并养生完后，进行路缘石施工放样，根据线路放出路缘石安装控制点，每10米一个点。

放样结束后，对下基层表面进行清理，清除表面的碎石、砂、土等杂物，使表面干净整洁，并在路缘石安装之前对其洒水润湿。

1）首先沿路缘石安装控制线在下基层表面铺一层砂浆，以确保路缘石平面位置和高程准确。

2）砂浆抹平后安放路缘石并进行勾缝，勾缝前对安放好的路缘石进行检查，检查其侧面、顶面是否平顺以及缝宽是否达到要求，不合格的重新调整，然后再勾缝。

路缘石铺设完毕后，质检小组对直顺度、缝宽、相邻两块高差及顶面高程等指标进行检测，不合格路段重新铺设。

所用材料严格按技术规范和设计图纸的要求采购、加工、制作、运输和安装，运抵现场的工程材料报请监理工程师检验合格后，方准使用，所用材料均附有出厂合格证及相关检验证明文件。只有通过监理工程师验收的材料承包人才能用于本工程；承包人用于本工程的材料，也必须随时随地接受工程师的抽样复查。所用材料的验收性试验，都必须在工程师同意的试验室并在工程师在场的情况下进行，还应提交试验报告两份。材料的试验费用，均不单独支付。所有运至工地的外购材料，必须有出厂证明书（标有厂名、材料名称、规格和数量、出厂日期和批号，试验报告和订货单副本）报工程师审查，若无上述文件或文件内容不全或文件内容与实物不符或有虚假伪造，则工程师都有权拒用。

1）施工前，必须依据设计图纸和现场交底的控制桩点进行标志位置的复测，并按施工需要放线要避开可能造成视线阻碍的构造物、高压线等，注意控制基础标高。浇筑混凝土基础应按图纸要求立模（业主制定厂家生产的整体钢模制作），配筋，回填土应分层夯实再做平台，监理旁站回填过程。

2）钢筋排列的形状及各部件尺寸应符合图纸要求，钢筋纵横交叉处应采用直径为1.2mm或1.0mm的铁丝绑扎牢固，不滑动，不遗漏。板与混凝土的接触面应平整，边缘整齐拼缝紧密牢固。预留孔洞位置准确，尺寸符合图纸要求。

3）法兰盘的安放位置应符合图纸要求。浇筑砼的强度应符合设计要求。浇灌混凝土时必须进行振捣，无论采用人工或机械振捣都应按层依次进行，捣固应密实，不得出现跑模，漏浆等现象。浇筑完结后应避免被阳光直晒，必须在养护24小时以上方能在其上面进行下一道工序。

4）混凝土表面外观必须平整、光洁，不允许出现蜂窝、麻面。

5）注意控制基础标高。应根据批准的施工组织设计，按图纸要求及实际地形、地物的情况进行施工放样，每一分项工程填报两份《施工放样报验单》，填写《施工记录》（记录每日工作的具体位置、放线情况）。测量人员在放线定位完毕后，在基坑开挖前通知监理工程师以便查看或检测标志位置。基坑挖到图纸规定的深度和大小，混凝土应紧靠未松动的开挖面浇注，每个底座顶部的地面外露部分要立无缝钢模或覆膜竹胶版，如有超挖采用混凝土回填。

6）开挖的基坑要防止雨水进入，经监理工程师校核后立模或设置基础钢筋，设置的预埋连接螺栓和定位法兰盘经监理工程师校对核认后浇注混凝土，混凝土浇筑在基坑开挖后24小时内完成；混凝土振捣密实并注意定位法兰盘与基础对中、顶面水平、地脚螺栓外露长度、油纸保护；底座顶面抹平，所有外露边缘要修抹整齐、砼颜色一致。加工地脚螺栓所用的材料要符合设计要求。隐蔽工程检验合格后，现场填写《隐蔽工程检验记录》。回填土分层夯实，填到与基坑四周地面或坡面相平。基坑挖出的土石及时清理，回填土充分压实。

7）基础制作完毕后，每日填写《施工记录》（记录施工的位置、基坑尺寸等），质检人员全面自检，自检合格后，报请监理人员检验，检验合格后，填写《检验申请批复单》（此报验段工序经现场监理检验签任后，填写此表，表中要标明标志类型、数量，报监理组长签认，《施工记录》、《隐蔽工程检验记录》、试压记录表附后），报监理组批复。

标志牌的支柱按技术规范和图纸的规定制作和安装。

每个标志的位置、桩号及其与路面边缘的偏距可由监理工程师现场确定。

1）标志板应符合《公路交通标志板技术条件》的规定。

2）标志板采用铝合金板制造时，应符合《铝及铝合金板材的尺寸及允许偏差》和《铝及铝合金板材》的规定；标志板所用铝合金其最小厚度应不小于2mm。

3）标志板的形状、尺寸符合图纸要求。标志板的裁剪、切割、卷边，保证边缘光洁、方正，并按图纸所示的要求进行加固。在制作标志前，向监理工程师提供标志样品及装配图以获得监理工程师认可。标志板面应无裂缝或其它表面缺陷；标志板边缘应整齐、光滑；标志板的外形尺寸偏差为±5mm，若外形尺寸大于1.2m2时，其偏差为其外形尺寸的±0.5%；标志板应平整，表面无明显皱纹、凹痕或变形，每平方米范围内的平整度公差不应大于1.0mm。

4）大型指路标志最多只能分割成4块，并应尽可能减少分块数量。标志板的拼接应采用对接，接缝的最大间隙为1mm。所有接缝应用背衬加强，背衬与标志板铆接，铆钉的最大间距应小于200mm，背衬的最小宽度为50mm，背衬的材料与板面板材相同。标志板正面经过清洁、脱脂及防腐处理，表面光滑平整，背面进行防

5）金属切割：铝合金标志板的制作应根据标志尺寸进行剪、切或焊接、铆接，并根据要求冲圆角和冲孔。这些工序须在贴反光膜前完成。剪切边缘应平滑，冲孔位置正确、圆滑，防止划痕和扭曲变形。如标志要求卷边，则应用卷边机折弯或用模压卷边。

①气体脱脂 以三氧乙烯来脱脂，脱脂后的铝板不需再用水清洗。

②碱性脱脂 将铝合金板材全部浸人碱性清洁剂中进行清洗，然后用清水彻底冲洗，最后用暖风吹干或用红外线烘干。

④手洗脱指用百洁布在铝板上打磨，用布及香蕉水在铝板上清洗及脱脂，并用6％～8％的磷酸清洗，用清水把铝板洗净，最后干燥铝板。

清洗完毕后，应检查铝板表面是否残留有污迹，不干净的铝板须重洗，清洗处理完成后直到贴反光膜前，不得用手直接触摸该铝板，亦不应再与油脂或其他污物接触。

7）所有连接件及配件均进行热镀锌处理。

8）标志面的逆反射材料的光度性能、色度性能、耐候性能、耐盐雾腐蚀性能、耐溶剂性能、抗冲击性能、耐弯曲性能、耐高低温性能、附着性能等技术要求必须符合合同文件的相关条款要求。

9）标志板表面采用图纸规定的反光薄膜，其表面平整，不产生任何隆起或损坏。标志板面的颜色、图案、文字符合图纸要求，并符合GB5768—1999附录中A和E的规定。

10）粘贴反光膜时，不允许采用手工操作或用溶剂激活粘结剂。在标志面的最外层可涂保护层，如透明涂料。标志板面无面积大于1mm2气泡，且在任何一处面积为10×10cm的范围内，无2个（含2个）以上的气泡。

11）反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。距标志板边缘50mm之内，不得有拼接。反光膜粘贴在挤压型材板面上，伸出上、下边缘的最小长度为8mm，且应紧密地粘贴在上、下边缘上。

12）路侧式标志的装设按GB5768—1999第13.6，13.7条进行。

每日填写《施工记录》（记录施工的位置、基坑尺寸等），质检人员全面自检，自检合格后，报请监理人员检验，检验时填写《交通标志安装现场质量检验报告单》，检验合格后，填写《检验申请批复单》（此报验段工序经现场监理检验签任后，填写此表，表中要标明标志类型、数量，报监理组长签认），报监理组批复。

第四章 工期保证体系及保证措施

为了按期完成本标段工程，我公司将配备专业施工队伍和足够数量的施工设备，按“均衡生产，文明施工，提高质量确保安全，降低成本”的方针进行组织施工GB／T 31997-2015标准下载，最终提供业主方优良的产品。

《工期保证体系框图》见下页。

按照“精干机构、精良设备、精兵强将”的原则组成一支精干、高效的项目部。根据工程特点投入足量专业化施工队伍进行施工，减少中间环节，加强施工能力，合理布署，严密科学组织施工。上场劳力数量和技术素质满足工程需要，加快施工进度。

工期保证体系框图

2、认真编制实施性施工组织设计和进度计划，以计划保工期

我方已组织编写详细的“实施性施工组织设计”和“分项工程施工组织设计”并编制相应的工程总体网络进度计划和月、旬、周进度计划GB 50275-2010标准下载，对施工实行网络计划管理。

施工中严格按施工组织设计和网络进度计划展开工序流水作业，各分项、分部工程协调配合，全面展开施工，对施工中发生的情况变化及时修改计划，每周一总结，提出问题，查找原因，提出措施，作到日保周，周保旬，旬保月，月保总进度。