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金边市第三环线工程2号路互通主线桥专项施工方案.docx

金边市第三环线（NR4～NR1）工程

2号路互通主线桥预应力砼现浇连续箱梁

一、编制目的、编制依据及编制原则

为了保证工程的安全施工，本着“安全第一，合理优化”的原则，根据设计图纸、施工合同和施工规范的要求，结合桥梁工程特点、规模和现场实际情况，对工程的施工安全、质量管理和现场施工组织制定切实可行的施工方案，特编制本方案，为工区提供实施性技术文件，指导施工组织与管理JGJ／T 458-2018标准下载，从而确保安全、优质的完成现浇箱梁的施工任务。

(10)《建筑施工支架实用手册》中国建筑工业出版社；

(11)《路桥施工计算手册》人民交通出版社；

(12)《工程测量规范》(GB50026—2007)；

(15)上海建工与柬埔寨公共工程运输部签订的柬埔寨金边市第三环线（NR4～NR1）工程设计和施工实施合同协议文件；

(16)浙江省交通规划设计研究院关于柬埔寨金边市第三环线（NR4～NR1）工程的考察、勘测报告；

(17)浙江省交通规划设计研究院柬埔寨金边市第三环线（NR4～NR1）工程施工图纸；

(18)中国交通部颁发的现行各种城市道路及公路工程设计、施工技术规范、规程及验收标准；

(19)结合我公司质量体系文件、施工管理能力、技术特长、机械装备及以往类似工程的施工实践和生产经验等。

(1)遵守合同文件各项条款的原则。在编制施工组织设计文字说明及附表中，按照合同文件的要求，严格贯彻其精神要求编制。

(2)遵守设计图纸、文件和规范进行编制的原则。编制施工组织设计的过程中，严格遵守现行施工规范和质量检验标准，遵守设计图纸的要求。

(3)坚持实事求是，一切从实际出发的原则。在制定施工方案中，根据施工现场的生活条件、地理环境，科学组织、合理安排、均衡生产、穿插作业，对投入本工程的人力、物力进行最合理、最科学、最有效的配置。充分调动一切积极因素，抢时间、争速度、保质量，加快工程进度，尽量平抑施工高峰期。

(4)坚持方案编制与工程实际相结合的原则。本技术方案编制，一切建立在对工程周边环境、物资供应等详细调查研究、对工程设计图纸及设计要求仔细学习理解、对合同文件和施工图深刻理解的基础上，做到方案编制切合工程实际、有针对性、可操作性。

(5)坚持专业化作业和综合管理相结合的原则。在施工组织方面，充分发挥专业施工队伍的优势，同时采用综合管理手段，合理调配，达到整体优化，保证工程施工进度、质量、安全目标全面实现。

(6)坚持施工生产和环保相结合的原则。一切从保证工程按期、优质、安全地完成，保障周边建(构)筑物、地面道路安全，保护环境的角度出发来编制本工程技术方案。

(8)坚持施工全过程严格管理的原则。在施工过程中，尊重设计代表和监理工程师的意见，严格控制每一道工序的施工质量。

(9)坚持结合工程实际，发挥综合优势的原则。充分发挥我公司在桥梁施工方面的技术优势、管理优势及先进的机械施工能力，并按照合同文件的具体要求，做到技术方案编制有针对性、目的性、实际可操作性。

(10)坚持符合国家技术政策，充分考虑承包合同规定的条件、施工现场条件及国家法律、法规的要求，突出质量第一、安全第一的原则。

2号路互通主线桥中心桩号K17+770，桥跨布置为3×20+28+45+22+3×20m（左幅）、3×20+22+45+28+3×20m（右幅），其中22（28）+45+28（22）m为变高度预应力混凝土现浇箱梁，其余20m跨为简支桥面连续空心板。22（28）+45+28（22）m箱梁根部梁高2.7m，跨中梁高1.7m；箱梁顶宽14.25m，底宽10.0m，悬臂宽度2.125m。上部结构左幅第2联及右幅第2联采用预应力砼(后张)连续箱梁，第1联、第3联采用预应力砼(后张)简支空心板，桥面连续。

下部结构中45m跨主墩采用双柱式墩身。墩身间距7.0m，墩身截面尺寸1.5*1.5m。墩顶附近设柱系梁，系梁截面尺寸1.2*1.2m。基础为承台+群桩体系。承台采用工字型承台，承台高2.25m。单幅桩基为4根1.3m钻孔灌注桩。其余桥墩均为桩基+方形墩身+盖梁形式。墩身截面尺寸均为1.2*1.2m。单幅桩基采用2根1.3m钻孔灌注桩。桥台采用座板台，基础为承台+群桩体系。承台高1.8m。单幅桩基为6根1.3m钻孔灌注桩，墩台桩基础为摩擦桩。

本桥平面位于直线上，桥面横坡为双向2.5%，纵断面位于R=6000m的竖曲线上。

桥台及3号桥墩小桩号侧、6号桥墩大桩号侧采用GJZF4200x250x58型四氟滑板式橡胶支座；3号桥墩大桩号侧及6号桥墩小桩号侧采用QZ3MN支座；4、5号桥墩采用QZ10MN支座；其余桥墩采用GJZ200x250x56型板式橡胶支座(现浇箱梁22m边跨需采用抗拉支座)；0、9号桥台，3、6号桥墩采用80型伸缩缝。

本桥第5孔横跨NR2，交叉桩号为K17+770.57；本桥左右幅外侧为下穿道路设置防抛网，防抛网设置范围为下穿道路宽度并向路外各延长10m，需设置防抛网共计106m。

2号路互通主线桥平面布置图

2号路互通主线桥立面布置图

2号路互通主线桥桥型总体布置图

2.2 现浇箱梁结构概况

全桥左幅共3联:3x20+(28+45+22)+3x20，右幅共3联:3x20+ (22+45+28)+3x20；上部结构左幅第2联采用预应力砼(后张)连续箱梁，右幅第2联采用预应力砼(后张)连续箱梁，第1联、第3联采用预应力砼(后张)简支空心板，桥面连续。

三、施工组织及进度计划

3.1 施工组织管理机构

针对工程规模及工程特点，本工区设工区主任1人、总工1人，科室设置划分为工程科、质检科、安全科和试验室，施工队划分为支架搭设及拆除施工班组、模板施工班组、空心板/箱梁预压施工班组、钢筋及钢绞线施工班组、混凝土施工班组、预应力张拉施工班组及注浆施工班组。组织管理机构图如下：

3.2 施工人力、资源配备

(1)现浇箱梁工程人员配备

设施工负责人1名，技术员2人，中国工人10人，柬埔寨工人30人。

(2)质检、试验人员配备

设质检负责人1名，负责质检工作；设技术负责人1名，负责现场施工技术工作，设试验负责人1名，负责试验检测工作。

(3)施工机械人员配备

设施工机械负责人1名，负责施工机械的日常管理、维修与保养工作。

(4)机械设备配备表如下：

3.3 主要材料及周转材料需求计划表

表3跨NR2号路门洞主要周转材料需求计划表

3.4 现浇箱梁施工计划表

4.1 现浇箱梁满堂支架施工概况

4.1.1 施工要求及技术保证措施

现浇混凝土连续箱梁，采用满堂盘扣支架支撑，必须保证支架的稳定性。支架必须有足够的强度和刚度，纵、横、斜构件结合紧密，整体性好。箱梁浇筑前，取支架受荷120%进行预压，消除支架的非弹性变形。支架地基设置排水设施，并对承台基坑进行换填加固处理，以避免由于支架沉降过大或不均匀沉降，导致箱梁混凝土产生裂缝。

支架在受荷后有变形和挠度，在安装前进行计算，并测定预拱度，使梁体的外形尺寸和标高符合设计要求。箱梁标高均按设计标高要求严格控制。

4.1.2 箱梁施工方案

箱梁上部结构均为预应力混凝土连续箱梁，全桥共计三跨，孔跨布置22m+45m+28m(左幅28m+45m+22m)/14.25m宽，设计为双幅，单幅长95米。

根据现浇箱梁施工特点及工期要求，采用满堂支架法施工，支架搭设最高H＜7.5m，按照全桥配置周转材料，连续梁分2个作业面，先施工右幅，后施工左幅。

满堂支架搭设主要选用盘扣式支架，支架长度根据现场净空高度配置，支架标准立杆有0.2m、0.5m、1.0m及2.0m。支架顶横桥向采用16#槽钢，16#槽钢上纵桥向采用10cm×10cm的方木，底模及侧模均采用2.44m×1.22m×0.018m竹胶板，内模采用木工板，方木和钢管组合支架加固。箱梁混凝土采用商品混凝土、运输至现场，由汽车混凝土泵送入模，由跨中向两端一次性对称、同步、分层、连续浇筑完成。

4.1.3 支架搭设设计范围

按照地面地形及箱梁截面尺寸，支架搭设高度划分为2个区段。支架搭设最大高度为7.5m，支架搭设最小高度为5m。

4.1.4 模板材料选用及布设原则

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，本工程砼外露表面模板均采用竹胶板。竹胶板具有较大强度、刚度，而且表面光滑平整、板面大，可减少模板拼缝，砼表面质量好。模板脱模剂根据实际经验拟采用清洁机油，模板接缝采用泡沫胶，油漆活腻子粉填满补平，以防漏浆。内模采用1.8cm防水木工板、方木框架成型，强度和刚度均满足施工要求。

底模：铺设前应根据箱梁横断面尺寸设计。模板以构件中心线向两边安装，顺桥放置。面板采用1.8cm厚竹胶板，底模下次龙骨采用10×10cm的方木纵桥向布置，腹板下间距0.15m，空箱和翼板下间距0.25m。木方下主龙骨采用16#槽钢横桥向布置，间距1.2m，纵梁与横梁采用铁丝绑扎固定。

翼缘板处背楞方木及承载槽钢布设原则：从上往下分别为模板、背楞方木、承载[12#槽钢。铺设时为确保底板线形平顺，每2m按设计标高及轴线坐标复查一次。

侧模：面板采用竹胶板拼装，外加竖向加劲木(竖带)，采用10×5cm方木，中心间距25cm；水平方向用2根Ф48mm×3.0mm钢管夹箍(横带)，间距为100cm，内穿PVC套管Ф16拉杆、对拉螺栓扇形卡固定。模板接缝须紧密、不漏浆。

内模：采用1.8cm防水木工板、方木等固定成型。内侧模采用内支撑固定，为防止倒角处内模上浮，采用铁丝拉于底板钢筋上固定。

端模采用竹胶板、方木框架，其开孔必须保证波纹管孔道位置准确，线型符合设计要求，应保证伸出模板的波纹管完好。

连续箱梁支架搭设情况表

4.1.5 线形控制方案

在连续梁施工中，严格以设计立模标高、中线进行控制施工，并在施工过程中建立完善的主梁线形控制实施方案；定时对梁体中线、标高进行测量以及对施工荷载、天气等情况进行统计，并对其进行计算、归纳、分析、总结，为后续梁段施工提供校正数据，使整个连续梁线形得以有效控制。

4.1.6 分项施工流程及顺序

施工中为了确保混凝土的质量，遵循跨中向两侧浇筑。

浇筑现浇箱梁，首先要提高支架下的地基承载力，根据施工现场的实际情况，桥梁范围内地基承载力较差，难以满足现浇箱梁施工要求。为提高地基承载力，防止地基沉降造成结构变形，施工前对原地面进行换填处理，并用重型压路机分层压实，地基顶层采用宕渣填筑，厚30cm，填至地基设计标高；地基处理合格后浇筑C20钢筋混凝土条形基础。

为保证箱梁支架的平整稳固，在浇筑支架基础混凝土前，应测量标高以确保其平整度。支架基础采用商品砼，砼浇筑前对碎石基层的平整度、湿润情况等进行全面检查。振捣时已不再冒气泡为准。振捣过程中辅以人工找平。在砼终凝后用土工膜覆盖养生，每天应均匀洒水，经常保持湿润状态。完成浇筑砼养护时间不小于7天后方可开始下道工序施工。为了保证箱梁施工范围内的排水，支架基础混凝土硬化层外侧2m处，设置纵向排水沟，将箱梁施工范围内的积水排至施工范围外。

在搭设前，应先在基础上弹出支架立杆位置线，底座安放位置应准确，标高应一致。

（2）支架地基承载力检验

通过支架自重、所承担恒载及动荷载进行计算支架基础承载力验算满荷容许承载力要求，换填后地基承载力详见力学计算书。

根据高架桥的实际情况，支架采用盘扣式支架。原则上类似跨径桥宽的箱梁其支架搭设采用统一的布置形式，根据每跨箱梁不同部位单位荷载的差异，其支架布置的疏密程度也相应变化。可调底座和可调顶托分别可调节0.20m，满足支架高度要求。

搭设时垂直度不大于1/400H，每根立杆底部必须设置底座或垫板，底座、垫板必须与条形基础密贴，以保证支架整体在施工过程中不会产生过大的挠度与变形。扫地杆离地面高度不大于20cm。

满堂支架均采用盘扣式支架。

盘扣支架、钢管、扣件、方木、模板等材料进场前及时组织人员进行验收，保证规格、尺寸、材质一致。模板的好坏是制约现浇箱梁外观质量的重要因素，所以必须严把模板质量关，尤其是底模、腹板模板和翼板模板。竹胶板采用尺寸为1.22×2.44m、厚度为1.8cm的竹胶板。外模方木采用横断面5×10cm方木。所有支架材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235A钢的规定。钢管支架所用连接扣件及钢管应满足《钢管支架扣件》(GB15831)标准的规定，并有质量合格证、质检报告等证明文件，在监理见证下取样送检。对反复使用的钢管应检测其壁厚，壁厚不得小于公称壁厚的90%。支架构配件不得有裂纹、凹陷、锈蚀，铸造件表面应光整、不得有砂眼、缩孔、裂纹等缺陷，冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷，构配件应有防锈处理。

经验收合格的材料应按规格、种类、分类堆放整齐，并进行标识。堆放场地不得有积水。

拉线、放底座→用可调底座调平底层支架→扫地杆连接→分层接高→可调顶托安装→按照纵、横坡调节顶托到设计位置→安装槽钢、木方、模板→堆载预压、沉降观测→箱梁施工。

支架立杆顶(底)部为可调顶(底)托，其它部件则应按其所处部位相应装上。支架外侧设密目防护网；3排架端头往小桩号侧搭设4m宽的斜坡通道，作为施工和检查时上下支架的安全通道。通道用脚手板满铺，原则上每联至少一道楼梯。支架基础四周设置排水沟。

支架按照竖向间距1.5m设置水平杆，搭设时应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，上下保持垂直，整架纵向、横向垂直偏差应＜1/400H(H为整架高度)。

底层支架应分别设置纵横向扫地杆。

可调支座包括可调顶托和可调底座，安装应与立杆上下垂直，调节可调底座顶实、不浮动、不松动，并与整架保持垂直，调节可调顶托至整架要求的支撑高度，但可调底座和可调顶托的调节长度均不宜超过200mm。顶托上使用[16#槽钢进行承载。

支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆。

施工支架搭设要考虑施工作业人员的操作方便，在操作面四周设立通道，净宽度应不小于1m，施工通道不得作为堆放临时材料的平台。

架体临边设置安全防护栏杆，设置于翼板两侧，高度应超过施工作业面，栏杆高度一般为1.2m，中栏杆高度0.6m，宽度0.75m，在临边栏杆上设置密目安全网封闭。

本工程配合支架搭设的人行上下通道，计划采用钢管支架搭设的斜道。

斜坡通道必须保持与支架搭设进度基本一致，不得在所有支架全部搭设完成后再搭设斜坡通道。在3号墩处，采用钢管搭设，斜坡通道斜率不大于1:3，斜坡通道两侧设置栏杆，斜道上设防滑条。

栏杆高度为上栏杆1.2m、中栏杆0.60m、斜坡通道应满铺，不能有孔洞。

二次浇筑箱室内芯模采用圆木支撑，采用直径8cm的圆木，纵向间距为1.2m，横向间距为1m，圆木支撑顶层采用圆木纵横方向连接牢固，然后按照箱梁顶板的内轮廓线采用5cm×10cm木方加工制作相应位置的木梁放置在圆木支撑之上，调整木梁标高到设计标高后，在木梁上铺设10cm×10cm方木，间距30cm；然后在方木上铺设18mm的木工板作为顶板模板，在每跨箱梁段设置60×10cm的上人道孔。具体布置如下图所示：

支架及周转材料的其它注意事项

a.支架搭设完毕后，还须做好支架的可靠防雷接地(大于Φ16钢筋接地，成对设置)，支架外侧设置安全标志牌。

b.支模架材质(支架、钢管、槽钢、扣件、方木、模板)检验措施，进场要有产品合格证，按《钢管支架》(JG13)标准相关要求进行验收，且随机抽样进行委托试验检测，检测合格方能使用。

c.在施工现场每使用一个安装拆除周期，应对支架、配件采用目测、尺量的方法检查一次。锈蚀深度检查时，应按规范规定抽取样品，在每个样品锈蚀严重的部位宜采用测厚仪或横向截断取样检测，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。

搭设前对支架的地基与基础应进行检查，经验收合格后方可搭设。支架搭设完毕，应对搭设质量及安全进行一次检查，经检验合格后方可交付使用或继续搭设。

在支架或模板支架搭设质量验收时，应具备下列文件：

a.按本规范要求编制的专项施工方案；

b.构配件与材料质量的检验记录；

c.安全技术交底及搭设质量检验记录；

d.支架或模板支架分项工程的施工验收报告。

支架或模板支架分项工程的验收，除应检查验收檔外，还应对搭设质量进行现场核验，在对搭设质量进行全数检查的基础上，对下列工序应进行重点检验，并应记入施工验收报告：

a.构配件和加固杆规格、品种应符合设计要求，应质量合格、设置齐全、连接和挂扣紧固可靠；

b.基础应符合设计要求，应平整坚实，底座、支垫应符合规定；

c.支架跨距、间距应符合设计要求，搭设方法应符合本规范的规定；

d.加固杆的设置应符合设计和本规范的要求；

e.架体垂直度及水平度应合格；

f.安全网的张挂及防护栏杆的设置应齐全、牢固。

4.2.3 钢门洞搭设

连续箱梁中跨45米跨NR2号路现浇箱梁跨中15米内为等截面现浇箱梁，箱梁高1.7米。施工现浇箱梁时为了不影响车辆通行，在NR2号号路上设置刚门洞，门洞形式为双向单车道通行，两侧门洞净宽为5m（门洞条形基础间的净距）。桥梁与NR2号路斜交115°，单幅桥面净宽14.25m，箱梁底宽10m，为保证门洞安全，门洞两侧设置限高架，限高5.5m。

门洞支撑钢管直径采用800㎜，壁厚8㎜，高度为5m，跨中间距2.63m，两侧间距3.71m，钢管下部与预埋在条形基础中900㎜×900㎜的钢板焊接连接。门洞全长17.92m，横桥向使用32a工字钢，纵桥向使用双拼28b工字钢在32a工字钢之上，腹板下间距0.9m，翼板和空箱处间距为1.5m；双拼28b工字钢上横桥向铺设10cm×10cm方木，间距为200㎜；箱梁底模采用1220㎜×2440㎜×18㎜的竹胶板。

支墩基础采用C25钢筋混凝土浇筑的条形基础，长19.27m，宽100cm，高80cm条形基础上面预埋90cm×90cm×1cm钢板。

钢管支墩采用φ800mm钢管，根据桥面宽度每排横向设置7个支墩，测量放样确定各钢管支墩顶高程后，安放砂桶。

④砂桶采用φ270㎜×8㎜和φ230㎜×8㎜的无缝钢管加工制作，调节高度为20cm～30cm。

⑤工字钢横梁及纵梁安装

在砂桶上安装单根32a工字钢横梁，做纵梁支座。安装纵梁，纵梁采用双拼28b工字钢,腹板下间距90cm，空箱与翼板下间距为150cm。纵梁和横梁采用M16的螺栓、压片连接牢固。

⑤安放横向方木及纵向方木，铺设底模、侧模、翼板模板，横桥向方木间距为20cm，根据放样出的中线铺设18mm厚的竹胶板做为箱梁底模(横向方木0.1m×0.1m)。

①施工顺序：安装底侧模→绑扎底板、腹板钢筋及波纹管→验收→安装封端模→浇筑底板及腹板混凝土→安装内顶模→绑扎顶板钢筋及波纹管→端模→浇筑顶板混凝土→养护、张拉强度满足要求后拆除模板。

底板采用以构件中心线向两边安装，每块胶合板铺放后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；支座在安装底模时一起安装，支座与底模相连处缝隙用5mm泡沫塑料嵌严，以防漏浆。

外模制作时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，要仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。

芯侧模采用钢管内支撑固定，为防止倒角处芯模上浮，采用铁丝拉于底板钢筋上固定，在内模的底面（每隔一段）四周各设置1个φ20mm圆孔，安装内模入仓时，底板钢筋网格中预埋有两个φ20mm朝天螺栓从圆孔通过后，用螺帽栓紧，使内模板紧紧地与底板钢筋相连。芯侧模板在底板及腹板砼浇筑后，混凝土抗压强度大于2.5MPa拆除，芯顶模板在混凝土强度达到设计强度90%后拆除，箱梁顶板经设计单位同意后设置上人洞口，尺寸为50cm×60cm，最后将人洞口的模板一次性投入。模板接缝采用泡沫双面胶带夹缝，玻璃胶补平，墙纸刀修光。

模板、支架制作质量标准

模板、支架安装质量标准

4.2.5 支架及钢门洞超载预压

为检验连续箱梁支架及支墩基础是否满足受力要求，消除整个支架的非弹性变形和地基的沉降变形，测量出支架的弹性与非弹性变形，通过预压试验，为施工时设置箱梁支架高度提供依据，因此需对支架进行压载试验。

预压加载的方式，结合现场实际情况，本工程计划采用砂袋加载的方式进行预压，分孔进行预压。

①采用编织袋分袋过磅计量并编号标识，并做好防水措施，防止在装袋及预压的过程中被水淋湿，吸水后砂袋重量增加超过满堂支架的允许荷载，产生安全隐患。

支架压载观测点布置：箱梁模板上的测点每2.5m布置1个断面，每个断面分别在底板布设3个点。纵向每2.5m处设置沉降观测点，采用水平仪观测。撤压后,沉降标回弹，沉降量减少，此时的沉降量为永久性沉降，按照预压所得的数据重新仔细调整支架高度，使各点标高满足平整度、预拱度、弹性变形和设计要求。分段加载后，预压24h。每6h观测1次。观测的方法是采用水准仪倒尺测量，测加载前标高为Δ1,加载后标高为Δ2,卸载后标高为Δ3。根据观测结果绘制出沉降曲线。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。预压连续3天沉降不超过1mm，则可视为地基满足要求。预压后，通过可调顶托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生的挠度、支架受载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降、张拉以后的反拱等因素。

在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。

在预压结束后，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，支架是否有明显变形等，发现问题及时处理。根据预压试验中的沉降观测并画出沉降曲线，沉降值稳定后，测量队测出所有点的标高报工程部，经质检工程师和监理同意方可卸载。全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形，以便确定支架、模板准确的预拱度。

4.2.6 支架监测措施

本工程模板支撑架采用盘扣式支架支撑体系，在搭设过程中必须随时监测。本方案重点采取如下监测措施：

①监测项目：支架沉降、位移和变形。

在浇筑砼过程中应实时监测，一般监测频率不宜超过20～30分钟一次。在砼初凝前后及砼终凝前后也应实施实时监测，监测时间可根据现场实际情况进行调整。监测时间应控制在高支模使用时间至砼终凝后。

④当监测数据超过预警值时必须立即停止浇筑砼，疏散人员，并进行加固处理。

⑤模板支架搭设过程中，由安全员负责对支架搭设施工进行监测。

4.2.7 支座安装（球型支座）

①墩台顶凿毛清理，顶面清理干净并保证支座支承面干燥。

②清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后彻底清理。

④安装锚固螺栓及支座。吊装支座平稳就位，在支座四角用钢楔将支座底板与墩台面支垫找平，支座底板底面宜高出墩台顶20mm，然后校核安装中心线及高程。

⑤安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩横向轴线方向两侧尺寸应大于支座宽度各l00mm。

⑥灌注砂浆。用环氧砂浆或补偿收缩砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台面间隙灌满，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。

⑦砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。

⑧安装支座与上部结构的锚固螺栓。

严格检查伸缩缝和护栏的预埋钢筋及支座预埋钢板的位置。钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘板钢筋、必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的钢筋采用切断机或砂轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用螺纹套管连接。

箍筋的弯曲由智能弯曲中心配合人工弯曲制作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方垫块数量不少于4块。顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。

4.2.9 波纹管的预埋

在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管定位钢筋必须敷设，每0.8m设置一道，曲线段每50cm设置一道，不得缺省。波纹管的连接采用管长30cm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处注明坐标位置，锚垫板编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。

波纹管在浇筑前应穿入预应力钢束，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。预应力钢束在混凝土浇筑过程中至少抽动两次。

4.2.10 现浇箱梁混凝土浇筑施工

①在混凝土浇筑前应对以下几个方面进行验收。

a.支架验收:在浇筑混凝土前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连接点进行仔细检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。

b.模板验收:主要检查模板接缝是否严密，模板几何尺寸和支撑的稳固性。

c.预埋件的验收:按图纸逐一、重新复合预埋件规格、数量、位置及加固质量。

d.机械设备工作状态及就为检查:为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振捣棒等设备机具及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑过程中的正常运转。

混凝土采用商品混凝土，搅拌混凝土前试验人员测定粗细骨料的含水率，换算成施工配合比，计算每轮混凝土实际需要的各种材料数量。

③混凝土的运输及浇筑机械

混凝土采用搅拌罐车运输，泵送车输送混凝土入模。罐车不少于10台，泵车2台。

a.浇筑前再次检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度。

b.做好钢筋及模板报检程序。

c.收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。

d.浇筑顺序和方向，箱梁混凝土分两阶段浇筑：第一次浇筑底板、腹板的砼，混凝土方量482m3，第二次浇筑顶板，混凝土方量313m3，分层处位于腹板与翼缘板接合处；每阶段均一次性浇筑完成。第二次浇筑前，须按规范要求对施工缝进行处理。

每阶段浇筑砼时，考虑到现场支架的设置已按全断面荷载计算及确保混凝土搭接时间，安排从主跨跨中向两侧分层对称浇筑。为确保箱梁混凝土在施工时不产生沉降裂缝，要求每阶段混凝土浇筑须在初凝前全部完成，既要控制好混凝土的初凝时间，又要保证混凝土及时供应，以确保连续箱梁连续浇筑。

在浇筑腹板时，浇筑顺序由一端向另一端斜坡式浇筑，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，最好在模板拼缝处订三角边线条，第一次浇筑到线条位置，浇筑后拆除线条，以确保两次浇筑在翼缘板接头整齐美观，浇筑后应及时养生。

砼的供应速度100m³/h以上，浇筑时应一气呵成，不允许出现因砼中断供应而造成人为的施工缝。梁段的浇筑高度沿浇筑阶段横断面，以斜坡层向前推进，斜坡层倾角为20～25°。混凝土振捣采用插入式振动器，浇筑底、腹板混凝土时，横桥向同时布置7台振动器，插入式振动器移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与侧模、内模保持5～10cm为宜；砼振捣沿钢筋内侧距外模15cm左右布置振捣点，振捣间距30～40cm，每次振捣时，均需快插慢拔，直到砼不再下沉、表面浮浆不再起泡为止。上层浇捣时振动棒应插入下层砼5～10cm，以防止分层面产生。

对于底板，加强倒角等钢筋较为密集的地方振捣；对于腹板，以30cm为每层的振捣厚度，对锚具及钢筋较密处应特别加强振捣。

顶板采用一般振捣工艺，用插入式振捣器，顶板上表面砼浇筑完成后收浆。等定浆后再进行第二次抹面，初凝后对表面抹平、拉毛处理，并对梁面进行覆盖。

施工缝表面凿毛，并铺土工布加强养护，在下一次砼浇筑之前，用高压水冲洗表面消除杂物，使端头砼面充分吸水，浇筑新砼时加强接头部位振捣，防止接头上出现蜂窝麻面。

4.2.11 预应力施工

预应力混凝土梁板采用Φs15.2规格的钢绞线作预应力钢束，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Es=1.95×105Mpa。

a.钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用时，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫方木，上面覆盖雨布。

钢绞线呈圆轮状运至工地将它平置在木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，设置钢绞线专用模架，防止拉出时散乱、扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从中心抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱轮，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。

c.钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准进行检验，检验合格后方能下料。预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束时划破波纹管。

横向预应力筋Ｎ３采用人工穿束安装，钢绞线一头用扎花锚锚固，另一端穿入扁型波纹管道内，固定端挤压头。

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶预留口形状和尺寸。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。

锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。

纵向及横向钢束张拉施工设备各2套；在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。使用超过6个月或连续张拉300次以后。在运输和张拉操作出现异常时。

横向预应力束张拉按均衡对称，交错张拉的原则进行。

纵向及横向预应力束张拉时两端对称张拉，以张拉力为主，伸长值进行校核，实际伸长值与理论误差控制在±6%内。钢绞线理论伸长值计算见设计图纸。

张拉应力控制：砼强度达到设计强度的90%、混凝土弹性模量≥90%、且龄期不小于7天后方可进行预应力张拉。张拉程序为: 0→10％σcon→20％σco→100％σcon（持荷5min锚固）。

锚下控制应力σcon =0.75fpk,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一控制张拉力，二控制伸长量。

③伸长量(见设计图纸)

注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接，防止焊渣溅落到钢绞线上。张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度达到设计强度的90%、混凝土弹性模量≥90%、且龄期不小于7天。

张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

钢束的张拉采用两端同时对称张拉、分级张拉。张拉顺序应满足先纵向钢束，再横梁及桥面板钢束的顺序；纵向预应力钢束张拉遵循先腹板束后顶底板束的顺序，顶底板束张拉应满足先长束后短束。张拉程序为0→10％σcon→20％σcon →100％σcon (持荷5min)→锚固

张拉采用油表读数和伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过±6%，要找出原因。

实际延伸量与理论延伸量容许误差为±6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点不超过该端面的钢丝数的1%，钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

滑丝的原因：滑丝的原因很多，一般是锚圈锥孔与夹片之间有杂物；预应力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他残渣；锚具质量存在问题；回油过猛等。

断丝的原因：断丝的发生一般是刚材材质不均匀或严重锈蚀；锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有孔道﹑锚圈﹑千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不均匀，油表失灵，造成张拉力过大；千斤顶未按规定校验。

滑丝及断丝的预防措施：穿束前，预应力筋必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎；锚具和千斤顶安装要准确；张拉前要经权威部门准确校验标定千斤顶和油压表；不允许电焊烧伤波纹管及预应力筋；禁止使用锈蚀严重的钢绞丝。张拉预应力筋时设张拉队长一名，张拉过程由队长统一指挥，由经验丰富的专业张拉人员进行操作，参加张拉人员穿戴好劳动防护用品，正确佩戴安全帽、安全带；特别要戴好防护眼镜，以防高压油泵破裂喷油伤眼。操作人员站立位置安全，有回旋余地，高处作业张挂好安全网，设置平台防护栏。张拉时，构件两端不准站人，操作人员站在侧面，两端设置防护栏（罩）高压油泵放在离构件端部左右侧。张拉时要缓慢均匀加压，以免发生误差。千斤顶操作人员要注意保持千斤顶水平状态，待受力后方可松开，以防止受力时千斤顶偏侧滑丝。加压时，高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系，避免过快或不协调导致失误。张拉时千斤顶后方不得站人，不得在有压力的情况下旋转张拉工具的螺丝或油管接头。

a.孔道压浆先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

b.压浆管路长度不宜超过25m，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。

c.预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，不宜超过48h，采用一次压浆的方法。

4.2.12 模板的拆除

箱梁底模在张拉压浆后，混凝土强度达到95%设计强度后开始进行拆模工作。

端模→腹板芯模→顶板芯模→外模→降低支架、拆除底模。

③拆模时砼表面温度DBJ540005-2018标准下载，箱内温度与外界气温之差不宜大于15℃。

④拆除模板时，砼的棱角严禁损坏。砼表面的止浆条、胶带纸、堵缝软纤维应及时处理干净，所有砼表面缺陷，梁段台阶均应找平补强，保持梁体表面光亮、清洁和美观。

4.2.13 支架拆除

①拆除的时间确定为：按高架桥箱梁的结构特点，根据规范及同类的施工经验，拟安排在箱梁全部预应力施加完毕，且张拉压浆完成达到规范允许拆除强度以后开始拆除临时支架体系。

②拆除原则为：先搭后拆、后搭先拆，横向由边到中；拆除顺序为：

成都市建设工程质量常见问题防治指导手册(市政篇)（成都市住房和城乡建设局2020年10月）.pdfa.松动顶托可调螺栓；

b.撬动方木下落于顶托方木纵梁；