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06 吉林省速滑馆及附属建筑工程施工组织设计中（5至6）

1）桩心混凝土振揭，由井下操作人员用插入式振动器分层揭密实混凝 土，前层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式。插点间距约40～50cm，并 且做到“快插慢拨”。 2）每个桩的芯混凝土必须一次连续浇揭完毕，不留设施工缝，交接 班间隙不超过2h。 3）注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇过高（但 必须高出设计桩顶标高3cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿 掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用落度小的混凝土浇筑，以 不存在浮浆为宜。 4）每一根桩芯混凝土做试件一组，并确定每工作台班不少于一组。 5.3.2基础底板施工 5.3.2. 1 钢筋工程 本工程底板结构配筋量大且叠层交义，为保证工程质量，施工中采取 如下操作措施， （1）钢筋加工 由于施工现场场地较天，且塔吊布置在结构的东西侧，钢筋半成品加 工分别在现场的东西侧进行，钢筋制作时为确保加工的几何尺寸准确，钢 箍及弯起钢筋的半成品应按规格、数量分类堆放整齐，车间设专人对半成 品挂牌登记，统一发放，在下料前应对照料单，合理安排，做到物尽其用 亚禁长材短用，杜绝浪费，钢筋加工质量标准应符合设计与规范要求。 （2）钢筋连接 氏板和基础梁主筋接长以内光对焊连接，接头位置，上下层钢筋设

（2）外底板侧壁模板，采用夹板和钢管支撑加固，对挖除部分的混凝 浇筑时采取加固措施，以保证构件儿何尺寸和质量。 5.3.2.3混凝土工程 板属大体积混凝土浇筑施工，混凝土强度等级为C30，抗渗等级P8 计要求每一施工段混凝土必须一次连续浇筑完毕，不充许浇筑过程中出 冷缝和留置施工缝，混凝土后浇带采用密钢板网作模板，浇筑后浇带处 昆凝土前用压力水冲洗，清除网外的浮石浮浆，然后用掺占水泥重量10% 为u型膨胀剂进行混凝土浇筑。具体施工如下： （1）原材料要求： 1）水泥：选用32.5级矿渣硅酸盐水泥 2）石子：用优质碎石，粒径5～31.5mm，含泥量<1% 3）砂：含泥量<2% 4）水：米用自米水 5）外加剂：米用结构自防水外加剂。 （2）混凝土搅拌和输送设备 为达到底板混凝主一次连续浇筑，主要采用商品混凝土，搅拌站至现 杨运输采用混凝土运输搅拌车，商品混凝土采取统一配合比，采用相同原 材料、规定落度、搅拌时间要求。 （3）混凝土供应计算： 1）混凝土浇筑需用量 Q= 1.1 h L b / t = 1.1×0. 45×（0.8 / Sin25°）×69.4 / 2= 36m/h

L为斜面长度LY/T 1204-2013 浮雕纤维板，按泵送自然流尚形成斜坡，按规定25°考虑，平均浇 筑底板高度为0.8m，故L=0.8／Sin25°=1.89m b为底板一次浇筑宽度，b=69.4m 上述计算结果表明，按2h浇筑一层，则每h供混凝土必须达到36m以 上。 2）混凝土泵送量 Q = 35× 42× 70% = 49m/h 选用2台额定输送能力为35m/h的输送泵，其输送效率按70%考虑 3）混凝土运输量 Q2 = 10 × 5. 6 × 60/60 = 56 混凝土输送平均每台按5.6m计量，共需10台车；运送混凝土一 个全程平均每车按60min考虑，施工时可根据不可预见因素和交通运距情 况，增减混凝土输送车的数量。 4）混凝土搅拌量 Q: = 90m / h 计算结果表明，混凝土泵送量、运输量、搅拌量均天于混凝土浇灌 量，能保证混凝土浇筑需用量的要求。 （4）混凝土浇筑和振揭 1）混凝土浇筑 混凝土的浇筑顺序，按划分的施工段进行施工，每段一次连续浇筑， 混凝土用1台输送泵由东向西同时浇筑，浇筑方式采用“由东向西、分段 浇筑、斜面分层、一个坡度、薄层覆盖、循序渐进”。

斜面浇筑厚度为4300mm，混凝土浇筑最大间隙时间不应超过3h，以避 免出现施工冷缝。 预计各个施工段所需连续浇筑的时间为 1i= 400/(36X0.85)= 13h 由于底板混凝土连续浇筑所需时间长，施工中不可避免会出现突发性 的机械设备故障，以致混凝土供应量暂时供应不上，拟采取如下措施补救 呆证混凝土的连续浇筑： 混凝土搅拌设备发生故障时，一方面组织机修人员立即抢修，另一方 面启用外联混凝土搅拌站增加其他搅拌设备能力。 混凝土输送泵发生故障时，除及时抢修外，在塔吊回转半径范围内： 可采取塔吊吊运至浇筑点，当混凝土输送量无法满足浇筑要求时，应减少 浇筑层的宽度。 混凝土运送搅拌车发生故障，除抢修外，另增加车辆，以确保商品混 疑土的供应。如突发其他不可预见的情况，及时向值班总负责汇报，采取 措施保障混凝土不出现冷缝现象。 2）混凝土振捣 根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的情况，为防正混凝土集中堆积， 先振揭出料口处混凝土，形成自然流涧坡度，然后全面振揭，在振揭时将 振动棒插入下层混凝土50～100mm，以消除层间的接缝，振动棒宜快插慢拔 严格控制振捣时间和移动间距。 3）混凝土泌水处理 天流态性混凝土在浇筑、振揭过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡

面流至井底，故并坑内须留集水井，使大量泌水顺混凝土垫层流向集水井， 然后用潜水泵及时尚外排出。 4）混凝土表面处理 由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2h，按底板面标高要求用 长括尺括平，然后用木搓板反复槎压数遍，使其表面密实平整，以控制混 疑土表面产生龟裂。 5.3. 2. 4几项措施 （1）降低混凝土入模浇筑温度措施：在配混凝土的各种原材料中，对 混凝土出机温度影响最大的是右子的初始温度，因此在实施底板混凝土的 浇筑时，应根据气候情况，采取相应的措施，如砂石堆场覆盖蓬布遮阳， 以达到降低混凝土入模温度之目的。 （2）防止落度损失措施：混凝土搅拌后，由于受运输距离和交通限 制，以及气温影响，有时至输送泵口处的混凝落度达不到规定的泵送 要求。此时严禁向混凝土运输车内加水，应采取加入与混凝土相同水灰比 的砂浆或经试验许可比例的外加减水剂，经充分搅拌方可进行泵送。 （3）浇筑期间防雨措施：底板混凝土量大且浇筑时间长，因而浇筑期 间须采用钢管搭设遮雨棚，覆盖彩条布，用于防雨水，并在各集水井处加 强抽排水，将雨水及时排出基坑，以保证混凝土浇筑质量。 （4）降低混凝土的水化热措施：为减少混凝土内部温度，降低水化热， 通过掺加FDN一SF型高效减水剂，在满足设计要求强度的条件下，尽量减 少水泥的用量，以达到降低水化热之目的 5. 3. 2. 5 排水

割桩头。 （2）压桩时，桩机系统利用行走装置完成，排桩可由一端向另一端施 工即可，群桩基础可由其自身左右下轨移动，逐根施工。 （3）桩机可以利用自身设置的工作吊机将临预制桩吊入夹持器中夹 紧后即可开动压桩油缸，先将桩压入土中1m左右，调正桩两端的垂直度后： 把桩压入土中，压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系， 以判断桩的质量和承载力。 （4）当压力表读数达到预定设计值时，便可停止压桩。如桩顶接近地 面，而压桩静力未达到设计值，可以压桩直至设计压力。 （5）压桩应控制好终止条件，一般可按以下进行控制： 1）对于摩擦桩，可按照设计桩长进行控制，但在施工前应先按设计桩 长试压儿根桩，待停置24h后，用与桩的设计极限承载力相等的终压力进 行复压，如果桩在复压时儿乎不动，即可以此进行控制。 2）对于端承摩擦桩或摩擦端承桩，按终压力值进行控制：当桩长小于 14m时，终压力按实际极限承载力的1.4～1.6倍取值；或设计极限承载力 取终压力值0.6～0.7倍，其中对于小于8m的超短桩，按0.6倍取值。 3）超载压桩时，一般不宜采用满载连续复压法，但在必要时可以进行 复压，复压的次数不宜超过2次，且每次稳压时间不宜超过10s。 5.3.3.3静力压桩常遇通病及防治 （1）压力表指示不工作：打开压力表开关，检查和清洗油路，更换压 力表。 （2）桩压不下去：避免桩端停在砂层中接桩，及时检查压桩设备，降

（1）压力表指示不工作：打开压力表开关，检查和清洗油路，更换压 力表。 （2）桩压不下去：避免桩端停在砂层中接桩，及时检查压桩设备，降

水水位适当，以最大压桩力作用在桩顶，采取停车再开，忽停忽的办法， 使桩有可能缓慢下沉穿过砂层。 （3）桩达不到设计标高：变更设计桩长，改变过早停压的做法 （4）桩身倾斜或位移：及时调整，加强测量，障物不深时，可挖除 回填土后再压；企斜较大，可利用压桩油缸回程，将土中的桩拔出，回填 后重新压桩。 5. 3. 3. 4 质量控制： （1）工前应对成品桩做外观及强度检验，接桩用焊条或半成品合格证 书，或送有关部门检验，压桩用压力表、锚杆规格及质量也应进行检查。 流磺胶泥半成品应每100kg做一组试体（3件），进行强度实验。 （2）压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质 量及压入深度。 （3）施工结束后，应做桩的承载力及桩体质量检验，

5. 4. 1 钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是 否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道 检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋 要挂牌堆放整齐有序。 施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能 亚格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度 钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，

并有书面通知时方可代换。 （1）钢筋表面应洁净，粘看的油污、泥土、浮锈使用前必须清理十净 可结合冷拉工艺除锈。 （2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯 曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 （3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长 料科后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 钢筋弯钩或弯曲： 1）钢筋弯钩。 形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲 处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不 大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值， 钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算 直：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。 2）弯起钢筋：中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。 3）箍筋：箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值 即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内 皮尺寸而定。 4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整 直和弯钩增加长度等规定综合考虑。 （A）直钢筋下料长度=构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度 （B）弯起钢筋下料长度三直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增

5. 4. 2. 3 墙

线锤校正。 （5）外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加 筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、 数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤 结构钢筋，水电安装的预理，土建必须配合，不能错理和漏理

5. 4. 2. 4 梁与板 （1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径 25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋 相同规格，

（2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂梁则箍筋接 头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点 绑扎。 （3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋 要防止被踩下；特别是雨逢、挑檐、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置 在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。 （4）板、次梁与主梁交义处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主 梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。 （5）楼板钢筋的弯起点，如加工）（场）在加工没有起弯时，设计图 纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10Z 为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。（L一板的 中一中跨度）。 （6）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净旧间 距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。 （7）钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不 宜位于构件最大弯矩处。 2)受拉区域内，1级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。 3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。 ）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。 （8）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

5.4.3钢筋焊接与接头 钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。 5.4.3.1帮条焊 帮条焊适用于1、II钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径 的钢筋制作，其操作要点如下： （1）先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙 留2~5mm （2）施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧 立出灭弧。

（3）尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加 赔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。 （4）当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%～15%。 （5）当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊 加大一倍。 5.4.3.2搭接焊 搭接焊只适用于1、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋 搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊 工艺基本相同。 5.4.3.3坡口焊 坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。 （1）钢筋坡口平焊宜采用V形坡口，坡口角度为55°～65°。 （2）坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除十净，并利用垫板进 行定位焊，垫板长度取为40～60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部 间隙平焊取4～6mm,操作工艺应注意以下几点： 1）首先由坡口根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将 坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几 个接头轮流施焊。 2）每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金 禹略高于钢筋直径0.1d为止，焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2～3mm为宜 （3）钢筋坡口立焊对接 1）钢筋V形坡口立焊时，坡口角度约为35°～55°，其中下筋为0°

10°，上筋为35°～45°

10°，上筋为 35°～45°

2）立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取 3~5mm。 3）坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使 下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来， 当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆动宣采用立焊的运弧方式，一层 地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡日平焊相同。 5.4.3.4电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔 化，然后施加压力使钢筋焊合。 （1）电渣压力焊接工艺 电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不 可断的连续操作过程。 1）“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在 电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂溶化逐渐增多，形成一定深度 渣查地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。 2）“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面 溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋溶化量达到规 定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。 （2）电渣压力焊施焊接工艺程序 安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂 ★接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣 过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸

出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。 1）焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢 筋安装时，中心线要一致。 2）安放引弧铁丝球：拾起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上。 下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放 下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。 3）装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊 剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部 石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。 4）接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将 上钢筋微微向上提，弓引燃电弧，同时进行“造渣延时读数，，计算造渣通电 时间。造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个 焊接过程所电时间的3／4。 5）“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进 行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部 入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作 电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。 6）顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即 切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。 7）卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将料斗卡 在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘。焙干燥后： 可重复使用

8）钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格 的接头，应切除重焊。 5.4.4钢筋工程质量标准 5.4.4.1钢筋原材料 (1)主控项目 1)钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 GB1499等的规定抽取试件作力学性检验，其质量必须符合有关标准的规定 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 2）对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计 要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测 直应符合下列规定： （A）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25 （B）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查进场复验报告。 3）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时， 立对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。 检验方法：检查化学成分等专项检验报告。 (2）一般项目 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 检查数量：进场时和使用前全数检查

8）钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合 接头，应切除重焊。 5.4.4钢筋工程质量标准

5.4.4.2钢筋加工

(1）主控项目 1）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定 、A）HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋 直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍： （B）当设计要求钢筋未端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢 的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符 合设计要求： （C）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋 直径的5倍。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件 检验方法：钢尺检查。 2）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设 计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定： （A）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足1）规定外，尚应不小于受力钢 筋直径； （B）箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等 要求的结构，应为135°； （C）箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍 时有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍， 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件

5.4.4.2钢筋连接

（1）纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 （2）在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》 IGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊 接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定

检查数量：按有关规程确定。 检查方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。

采用竹胶合板，自身固定为未垫未方和钢管背杠。

5.5.3.1梁模板安装

5.5.3.2楼面模板 （1）根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的问距，应根据 楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为 300～1200mm，天龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。支 柱排列要考虑设置施工通道。 （2）通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。 （3）铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应 通线钉固。

8 =N/A=12875/489=26.33N/mm 2）按稳定性计算 Λ=L/1 =1500/15. 9 =94. 3 查《钢结构设计规范》Φ=0.594 8=N/ΦA=12875/0.594X489 =44.33 N/mm< f =215 N/mm （2）楼板支撑设计： 模板支架和荷载： 模板及连接件备楞自重：750N/m 新浇混凝土重力：3250N/m² 施工荷载：2500N/m² 钢管支撑自重力：250N/m 合计：5750 N/m 选用Φ48×3.5钢管（立杆间距0.5m×1.0m，水平拉杆上下间距 . 5m)。 每根主管承受的重力为：6750×1×1=6750N 查Φ48×3.5钢管：A=489mm i =15. 9mm 1）按强度计算： 8=N/A=6750/489=13.8N/mm 2）按稳定性计算

5. 5.5 模板的拆除

（1）墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48h后方可拆除。 （2）宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强 度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m～8.0m之间的板，必须在混凝王 试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；宽度大于8.0m 的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方 可拆除（28d后）；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除 后应加支撑。 （3）跨度≤8.0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝 强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m的梁，必须在混凝土试块 常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除（28d后）。 （4）所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度材 隹值的100%时（28d后）方可拆除底模。 （5）已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才 允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料，

5.6.1现场搅拌混凝土生产制备

自拌混凝土用于防止商品混凝土暂时供应不上的应急措施和零星混凝 土的现场拌制，原材料和配合比应与商品混凝土的保持一致。 （1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量，均要过称。 （2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料 时，应与水泥一并加入。 （3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，

搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的揽拌时间宜比基准混凝土延长10～ 30S 5.6.2商品混凝土质量检测要求 （1）泵送混凝土，每工作班供应超过100m的工程，派出质量检查员驻 场。 （2）混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合 格才能签证放行。落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比 母天不少于一次。 （3）现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表 混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。 （4）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间 隔小于2h，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构， 5.6.3混凝土运输 （1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室）、泵送等。 （2）混凝土自搅拌车（机）中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时 间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、 落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得 用于主体结构。 （3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸回不平，应铺垫桥。在楼 板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。 5.6.4混凝土浇筑施工

5.6.4混凝土浇筑施工

（2）混凝土自搅拌车（机）中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时 旬不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、 落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得 用于王体结构。 （3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸回不平，应铺垫桥。在楼 板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。 5.6.5泵送混凝土施工 5. 6.5. 1 泵送工艺 （1）泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁 管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水 泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀 摊铺在浇筑面上。 （2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待 泵送顺利时，才用正常速度进行泵送 （3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗 口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多 则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。 （4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度 泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转 反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 （5）泵送中途停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开 泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2～3个

行程，使管内混凝端动，防正泌水离析，长时间停泵（超过45m1n），气 温高，混凝土落度h可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。 （6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。 （7）在高温李节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低人模温 度。 （8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 5.6.5.2泵送结束清理工作 （1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及 浇揭现场所欠混凝土量（Φ125径管每100m有1.23m），以便决定混凝土需 要量。 （2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用 清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了 解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左石混凝土时，应将压缩机 缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 （3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按 不同规格分类堆放。 5.6.6混凝土养护 （1）混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护。 （2）混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土 不得小于14d。在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振 动。柱、墙带模养护2d以上，拆模后，用塑料布包任，浇水在混凝土上养 护，以确保立面结构表面保持湿润状态

（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。 5.6.7大体积混凝土施工的温度控制 本工程地下室底板混凝土厚500mm，属于大体积混凝土施工。大体积混 疑土施工中，温度控制问题的解决至关重要，混凝土块体内温度的变化是 不均匀的，内部水化热的散发是通过混凝土表面进行的，由于内外温度的 不一致，表面混凝土的收缩受到内部混凝土的约束，产生温度应力，往往 导致混凝土开裂。通过计算拟定采用的温度控制措施以减小混凝土的温度 立力，确保混凝土质量。 5.6.7.1混凝土温差 （1）混凝土的拌合温度 每立方米混凝土重量、温度、比热及热量如下表：

ZT ×W×C 73616 25.70°C wxC 2864

wQ 400×461 1 (1 = x0.67=53.07°C cp 0.97×2400

W：每立方m混凝土水泥用量（kg/m） C：混凝土比热，取0.97kJ/k（7）K β：混凝土密度，取2400kg/m 当浇筑层后=1.5m时，8=0.52，则3d龄期时： T,=T,×== 53.07×0.52=27.60°C （5）混凝土内部最高温度 Tmax = T, + T, × = 26.28 + 53.07×0.52 = 53.88°C

若采用木模板，用灌水养护的方法，首先计算模板及保温层的传导系 数 β (W /m² . K) :

= 7.75 0.05 1 β 0.58 23

（1）本工程全部采用商品混凝土，使用水化热较低的矿渣水泥，以减 少混凝土中总水化热；可掺入0.8%的缓凝型减水剂增加和易性，延长初凝 时间；控制粗细骨料的质量，尽量减少含泥量， （2）控制混凝土落度：在满足泵送混凝土的条件下，尽量减小水灰 比，混凝土落度控制在12～14cm。 （3）分层浇筑混凝土：每层厚度不大于30cm，以加快热量散发，并可使温 度分布较均匀。 （4）控制温度：加强混凝土内外测温监测工作，严格控制内外温差在 25℃内，在混凝土底板天于1000处每100m见方设置一个测温孔，派专人 测内部温度。当温差达20℃时就要及时采取措施，加强覆盖。此项工作 直要连续监测7叠夜，待温度明显减小为止。 （5）本工程拟采用5厚麻袋加塑料膜对混凝土进行养护，派专人负贡 盖保温、淋水工作，保持混凝土外表湿润。 （6）天气气温过高时，要求混凝土供应商对骨料采取降温措施，以降 低商品混凝土的温度。 （7）为防止混凝土暴晒或遭受暴雨，需搭设临时遮阳防雨棚；在浇筑 前利用预理钢管脚手支撑架，搭设简易钢管架，上用大型帆布遮顶盖，保 持20m宽度，随看混凝土完成施工面的推移而移动帆布，避免混凝土早期 暴晒开裂及遭受暴雨。

陶粒混凝土空心砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格 致有出厂合格证明及试验单； (2）水泥 品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般采用32.5级普通硅 酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不 司品种的水泥不得混合使用。 (3）砂： 宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5 时，砂的含泥量不应超过5%。砂浆强度等级小于M5时，砂的含泥量不应 超过10%。 (4）水： 应采用不含有害物质的洁净水。 （5）掺合料 a)石灰膏：熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。 b）其他掺合料：电石膏、粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。 C）其他材料： 拉结钢筋、预理件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。 5.7.2操作工艺 （1）拌制砂浆： 砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。材料运输主要采用井字 架作垂直运输，人工手推车作水*运输 1）根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在

度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划， 所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。 2）选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖， 3）盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮， 应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层 和标高，控制好灰缝大小水*灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，* 整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。 4)挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者， 必须双层挂线。如果长墙儿个人同时砌筑共用一根通线，中间应设儿个支 线点；小线要拉**直，每皮砖都要穿线看*，使水*缝均匀一致，*直 通顺。 5）砌块：砌块宜采用挤浆法，或采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要 领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要 放*、跟线。砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自 检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随将溢 出砖墙面的灰迹块刮除。内外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处： 留槎的做法必须符合施工规范的规定。 6）未砖预理：砖应经防腐处理，用混凝土浇筑成半个砌块大小，数量 按洞口高度确定；洞口高度在1.2m以内者，每边放2块，高度在2～3m者 母边放4块。预理未砖的部位一般在洞口上下四皮砖处开始，中间均匀分 布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框，要注意门窗洞口宽度及标高符合设 计要求。

7）门窗过梁为预制钢筋混凝土过梁，在砖墙上的支承长度不小于240； 当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩 搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的混凝土墙、柱上预理铁件或插筋，以 更和过梁中的钢筋焊接。安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须符 合设计图纸要求，坐浆饱满。如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺 垫，过梁两端伸入支座的长度应一致。 8）填充墙墙高≥4m时，在墙高一半处或门顶，设一道通长钢筋混凝土圈 梁。 9）填充墙体与梁板交接的砖用实心小砌块，并斜砌顶*

1）砖、砌块和砌筑砂浆的强度等级应符合设计要求。 检验方法：检查砖或砌块的产品合格证书、产品性能检测报告和砂浆 试块试验报告。 (2)一般项目 1）填充墙砌体留置的拉结钢筋或网片的位置应与块体皮数相符合。拉 结钢筋或网片应置于灰缝中，理置长度应符合设计要求，竖向位置偏差不 应超过一皮高度。 抽检数量：在检验批中抽检20%，且不应少于5处。 检验方法：观察和用尺量检查。 2）填充墙砌筑时应错缝搭砌，空心砌块搭砌长度不应小于90mm；竖向 通缝不应大于2皮。 抽检数量：在检验批的标准间中抽查10%，且不应少于3间。 检查方法：观察和用尺检查。

3）填充墙砌体的灰缝厚度和宽度应正确。空心砌块灰缝应为8一12mm。 抽检数量：在检验批的标准间中抽查10%，且不应少于3间。 检查方法：用尺量5皮空心砖的高度和2m砌体长度折算。 4）填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应 全少间隔7d后，再将其补砌挤*。 抽检数量：每验收批抽10%填充墙片（每两柱间的填充墙为一墙片）， 且不应少于3片墙。 检验方法：观察检查。

5.8无粘结预应力梁施工：

5.8.1无粘结预应力筋及配套锚固

预应力筋拟用低松弛高强度钢绞线，预应力筋张拉端用QM夹片锚，固 定端用挤压锚具。 张拉设备拟采用YC一20D型千斤顶，ZB一4500型电动油泵及前卡千斤 顶，预应力筋张拉吨位用量程60MPa精度1.5级的压力表控制。张拉前应 对各种设备检验校核标定。 5.8.2无粘结预应力梁施工工序 放线下料→端部结点安装→修补、盘放→铺筋验收→混凝土浇筑→养 护→张拉→封端拆模 5.8.3无粘结筋下料 下料长度的计算：预应力筋分一端张拉和两端张拉两种。 一端张拉时：L总=L1+L2+L3 两端张拉时L总=L1+2L2式中L1一对直线筋，两端承压板之间的度 对曲线筋，根据反弯点位置分解为多段单波抛物线，分段计算，然后累加：

其支撑须保留至张拉层以下第三层。 5.8.6混凝土浇筑 混凝土振时要避免碰坏钢绞线涂包层。浇筑前如发现聚乙烯套管有 缝，应用塑料胶带缠绕修补，并设专人观察无粘结筋及承压板的位置 如发现移动或振斜应及时校正。张拉端承压处有螺栓箍筋必须振揭密实 严禁漏振和出现蜂窝、麻面等缺陷，若有怀疑，应用超声波探伤无破损检 查混凝土密实性，以确保张拉时混凝土有足够的承压力。 5.8.7张拉与封端 （1）张拉：混凝土强度达到设计强度的80%即可张拉，如设计有规定按 设计执行，拟用4台YC一20D型千斤顶采用应力管制，伸长值校核，每根 张拉力待设计后确定。 张拉顺序：一般按设计要求进行，可依次张拉，或左右对称方法张拉 通长的预应力筋在一端张拉后，另一端补拉。 （2）封端：张拉结束后，无粘结筋多余部分用气焊切割后露出锚具夹 片外30mm，再用C40混凝土（内掺膨胀剂）封闭张拉槽孔。 预应力施工时应严格遵守《无粘结预应力结构技术现行施工规程》。并 待设计图出后校编补充方案。

楼地面做法有花岗岩、彩色地砖、现浇水磨石、水泥砂浆地面及地板 等几种。 根据墙面上已弹出的十50cm水*线，在四周墙上弹出在面面层的水* 线，并与房间以外的楼道等部位相呼应

改地前安将地值工的亲物滑理净后，提前流尔业润。 5.9.1水磨石地面： 水磨石地面施工前，应将基层清理十净，提前浇水湿润，抹灰前均刷 一道素水泥浆，用低流动性1：2水泥砂浆摊铺均匀，用2m刮杠，从里向 外找*，铁抹子压光，砂浆留槎间断处设在门口处，要设直槎，砂浆表面 终凝前必须压光无抹纹。强度达到100MPa/m时，均洒锯末洒水湿润养护7 昼夜。 5.9.1.1地面面层标高的控制：在施工地面混凝土垫层时，沿水磨石地 面周边，距水磨石地面边缘150～200mm每隔20m埋设一个标高控制点（可 用磨成园头的直径16短钢筋）钢筋上端高出垫层表面10～15mm，控制点需 编号、并记录其高程值。引测时采用精水*仪。 5.9.1.2施工地面找*层时，以上述控制点为依据设临时标高控制点（贴 饼）、控制点间距6m，然后冲筋抹找*层。施工时，先用铝合金靠尺刮*再 用木抹子抹实搓毛。 5.9.1.3分格条的准备，设计要求采用钢分格条200mm×200mm分恪。 分格条进场后要用靠尺检查其*整度，并打孔每根铜条打6个孔两端孔距 分格条端部150mm，孔内穿入铜丝。 5.9.1.4分格条的布设、控制分格条的*直度和水*度是关键。利用同 套仪器和地面周边的控制点引测地面范围控制点（用于布设铜分格条）每 6m设一个临时控制点。铜条控制点的引1测就近选择2～3个周边控制点进行 并进行交义复合。为保证控制点在一条直线上，用经纬仪进行测定，控制 点间拉通线，按线布设分格条，分格条先点式固定，然后用6m铝合金靠尺

交叉点处端头40mm 内不抹水泥浆

板刮*。 5.9.1.7养生试磨，以石粒不松动方可开磨。 5.9.1.8磨石：第一遍用60号油石粗磨，以均匀显露石子为准然后刷同 种水泥浆。第二遍用200号金铜石磨机再刷同弄水泥浆。第三遍用240号 油石磨面。第四遍用300号油石精磨，磨面根据实际情况安排在场脚线装 完，墙面刷完一遍涂料后开始以便成品保护。 5.9.1.9清洗、打蜡、用机械出光。 5.9.2花岗岩地面： 5.9.2.1铺花岗岩地面使用32.5级普通硅酸盐水泥，拌制十硬性砂浆 铺贴前，先试拼，使颜色、纹理、图案达到协调合理，然后编号，码放整 齐。 5.9.2.2为了检查和控制花岗岩板块的伴位置在房间内拉十字控制线 弹到垫层上，并引至墙面底部，然后依十50cm标高线找出面层标高，使 之与楼道各房间标高一致。 5.9.2.3铺贴花岗岩严格按操作规程施工，当结合层达到强度后打蜡。 5.9.3彩色地砖地面： 地砖的施工工艺为：清理基层→弹线→试铺→刷水泥素→水泥砂浆找 *层→水泥砂浆结合层→铺贴地砖→灌缝→擦缝→养护 5.9.4水泥砂浆地面 （1）刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆，也可在 基层上均洒水湿润后，再撒水泥粉，用竹扫常均匀涂刷，随刷随压*， 并控制一次抹压面积不宜过大。

（2）打灰饼、冲筋：根据干1m水*线，在地面四周做灰饼，然后拉线 打中间灰饼再用十硬性水泥砂浆做软筋，软筋间距约1.5m左右。在有地漏 和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度，对于面积较大的地面， 则应用水准仪测出面层*均厚度然后边测标高边做灰 5.10屋面施工 5.10.1屋面做法： 20厚1:3水泥砂浆找*层→3厚APP改性沥青隔气层→1:10水泥珍珠 岩找坡层→100厚聚苯乙烯挤塑板保温层→20厚1：3水泥砂浆找*层→4厚 APP改性沥青防水层→20厚TS95刚性防水 根据施工进度安排，屋面工程安排春李施工，以避免雨期施工，保证 屋面工程质量。 5.10.2施工方法 （1）屋面结合层施工前，必须检查出屋面的各种管道是否做齐做全 室面上的凸出物，铲*、清理干净。 （2）屋面找*层设分格缝6000mm×6000mm缝宽为20mm。 （3）基层与突出屋面结构的连结处及基层转角处均做成半径为50mm的 圆弧。 （4）找*层十燥后，做保温层，找*层十燥的测试方法为将1㎡卷材铺 于找*层上，静止4h后，掀开卷材上无水珠，即可施工隔气层及防水层。 （5）屋面卷材铺贴采用*行屋脊铺贴、满粘法施工，卷材的长短边搭 接均不小于80mm，泛水部位上返保证不小于250mm。突出屋面的管道、孔 道500mm周围铺贴附加层。卷材铺贴后，应坡向雨水口，不得积水。卷材

防水层应粘结牢固，无空鼓、损伤、滑移，翘边、起泡、皱折等缺陷。防 水层施工完毕后，必须作蓄水试验合格后开始进行下道工序。 5.10.3施工注意事项 （1）没有准用证的防水材料不得用于防水工程。材料应在贮存期内使 用，如超期，则需经检验合格方能使用 （2）避免工程质量通病

室内装饰大部分为抹混合砂浆，刮大白乳胶漆，卫生间墙面为瓷砖。

5. 11. 1 一般规定

（1）抹灰工程的砂浆等级应符合设计要求。 （2）抹灰工程所用的砂浆配比，材料品种，应按设计要求选用。 （3）抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有 水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。 （4）砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定。 （5）木结构与砖结构、混凝土结构等的相接处基本表面抹灰，内外墙 应先铺钉金属网，并绷*牢固，金属网与各基体的搭接宽度不应小于70mm。 混凝土面应先用1：1：1水泥聚合物砂浆（水泥：108胶：细砂）甩浆做结合层 （6）室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜用1:2.5水泥砂浆做护角，其 （7）外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗。阳台栏杆和预埋铁件等， 并将墙上的施工孔用膨胀砂浆堵塞密实。 （8）外墙窗台、窗眉、雨篷、压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，

下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并整齐 致。 （9）水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。 （10）大面积的石膏抹面应事先经试验室试验后，得出既保证质量又便 于操作的稠度及凝结时间才能施工。 （11）一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级。我公司按中级 抹灰施工：阴阳角找方，设置标筋，分层赶*。修整，表面压光。 （12）凡有坡水需要的地面抹灰应做成倾向出水口的坡水坡度。 （13）凡面层灰浆要压光的，最后一次压光，应在灰浆初凝后（即经过 抹子压磨而灰浆表层不会变成糊状）及时进行。 （14）为了防止雨水溅射使污垢散播在外墙面，因此，外墙完成抹灰工 予后应拆去外*桥板，或将*桥部位的墙面加以遮护。 （15）抹灰用砂宜用中砂，使用前应过筛，不宜采用特细砂， （16）抹灰用石灰膏，用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于 3mm×3mm的筛过筛，并贮存在沉淀池中。熟化时间：常温下一般不少于15d。 用于罩面时，不应少于30d。使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其 他杂质。 （17）施工前，应预先做样板，并经有关单位认可后，方可进行。 5.11.2墙面抹水泥砂浆施工 （1）基层处理：吊直、套方、灰饼、墙面冲筋。抹底层灰和中层灰等 工序的做法与墙面抹纸筋灰浆时基本相同，但底灰和中层灰用1：2.5水泥 沙浆涂抹，施工前湿润墙面，并用木抹子搓*带毛面，在砂浆凝固之前，

表面用扫帚扫毛。 （2）抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1：2.5水泥砂浆或 按计要求的水泥混合砂浆抹面层，厚度5～8mm。操作时先将墙面湿润，然 后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，*跟看抹第二遍，达到要求的厚度 用压尺刮*找直后，用铁抹子压实压光。 5.11.3顶棚抹灰施工 （1）基层处理：对板底清理干净，并用钢丝刷满刷一遍后浇水湿润 再用1:1：1水泥聚合物砂浆（水泥：108胶：细砂），喷洒或用毛刷（横扫） 将砂浆甩到基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩 有较高的强度，用手不动为止。 （2）根据墙柱上弹出的水*墨线，用粉线在四周墙面上（顶板下100mm） 弹出一条水*线，作为顶板抹灰的水*控制线。对于面积较大的楼盖顶棚 或质量要求较高的顶棚，宜通线设置灰饼。 （3）抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷 随打底，打底采用1：1:6水泥混合砂浆。对顶板凹度较大的部位，先大致 找*并压实，待其干后，再抹大面底层灰，其厚度每遍不宜超过8mm，操作 时需用力抹压，然后用压尺刮抹顺*，再用抹子抹*，要求*整稍毛，不 必光滑，但不得过于粗糙，不许有凹陷深痕。 （4）抹罩面灰：待底灰约六七成干时，即可抹面层纸筋灰。如停歇时 间长，底层过分十燥则应用水润湿。涂抹时先分两遍抹*，压实，其厚度 不应大于2mm，待面层经过铁抹子抹面，灰浆表面不会变为糊状时要及时压 光，不得有抹痕、气泡、接缝不*等现象。顶棚与墙边或梁边相交的阴角

应成一条水*直线，梁端与墙面梁边了交处应成垂直线。 5.12门窗工程： （1）门主要有成品木门、不锈钢玻璃门、防火门，铝塑窗。 （2）木制门、防火门、保温门采用工厂加工、现场安装、进场的门窗 亚格加强验收，不合格的坚决不能应用到工程内。 （3）内门框在墙面抹灰，地面施工前就位安装。 （4）窗工程应严格按照窗工程施工规范施工，确保工程总体质量优良 在外墙施工前将窗框安装好，待内外墙施工完后，在室内安装窗扇。 （5）窗框与墙的连接采用弹性连接，软填料使用岩棉，地角与连接的 膨胀螺栓按规定的间距设置。 （6）窗框与墙的接缝处用密封胶封严。 （7）塑钢窗安装玻璃前，应将玻璃下部用3mm厚的氯丁橡胶垫块垫于 凹槽内，避免玻璃直接接触框扇。内胶条要保证对称均匀，玻璃裁剪不得 过小。 5. 12. 1 窗台板 （1）窗台板采用工厂集中加工，现场就位安装。进场的构件严格验收 表面应*整、光滑、颜色一致，无缺棱、掉角、厚度均习一致。 （2）窗台板安装采用干硬性水泥砂浆铺贴，采取坐浆铺贴，防止空鼓 5.13油玻工程：

5. 12 门窗工程:

5. 13 油玻工程:

角，后磨四口*面，直到光滑为止。 （3）木门基层有小削掉，重皮的地方用小钉牢固，或由木工修补。 （4）刷润油粉后满刮腻子，腻子一定刮光，待干后用1号砂纸轻轻顺 木纹打磨，先磨线角，裁口，后磨四口、*面、至光滑为止。 （5）喷油时从外向内，从左向右，从上至下进行，顺看纹喷涂。 （6）油漆分三遍成活，头遍十燥后，用砂纸打磨，打磨至光亮基本磨 掉为止，第二遍要喷得饱满一致，不流坠，光亮均匀，第二遍干透后进行 磨光，喷第三遍油。

5.14.1地下结构防渗漏、开裂

1）防尔混凝工配科应按重重配合比准确称重 （2）防水混凝土拌合物应用机械搅拌，搅拌时间不应少于2min，掺加 外加剂时，最后加入并应延长1～1.5min。 （3）模板要求拼缝严密，支撑牢固，固定模板用的螺栓、套管及理于 结构中的管道等应加焊止水片或止水环，并须满焊。 （4）浇灌高度超过2m的应设串筒、溜槽或开门子洞下料。混凝土应分 段、分层、均匀连续浇灌，并用机械振揭密实。 （5）混凝土浇灌宜不留设施工缝，必须留设时，经与设计单位商量， 采取有效措施，按设计要求施工。 （6）天体积防水混凝土采用低水化热水泥、降低浇灌温度、加快散热 等措施，以防产生温度收缩裂缝。 （7）地下工程防水层设防高度，应比室外地坪高出300mm

（8）结构防水混凝土底板与立墙、立墙与立墙交接处应作成八字倒角， 倒角边长不小于200mm （9）柔性防水层做保护层，迎水面立面用红砖保护层，平面应做刚性 呆护层（砂浆或细石混凝土）。 （10）结构混凝土自防水要求 1)外加剂应满足混凝土的抗渗、减水、膨胀、密实、抗裂等性能。 2）结构宜采用带肋钢筋，迎水面钢筋保护层厚度不小于35mm，当直接处 于侵蚀性介质中时，保护层厚度不小于50mm。 3）施工缝的正水设置可采用后浇带、膨胀橡胶止水条或金属正止水带。 4)地下工程节点部位采取增强、多道设防和切实密封的措施 5）垫层强度等级不低于C10，厚度不小于100mm。 （11）柔性防水层要求 1）在平整的混凝土结构层上可直接铺贴卷材或涂刷涂料防水层，若在结 构层上做找平层，找平层宜采用强度等级不小于M10、厚度20mm的防水 浆或聚合物水泥砂浆。 2）外防外贴（涂）法，在垫层与立墙交角处应做成半径为50mm的小圆 角，并设置宽度不小于300mm的附加增强层。 3）在垫层上铺设柔性防水层遇地下桩时，柔性防水层应铺至桩周边，并 用密封材料封严。桩头顶面铺抹20厚高强聚合物水泥砂浆，并超出桩身边 缘50mm宽覆盖柔性防水层。聚合物水泥砂浆强度等级不低于混凝土桩的强 度等级。 5.14.2外墙防渗漏、开裂

水混凝土或防水砂浆填堵。 （4）外墙打底用砂浆的强度要够，并应掺加适量防水剂。 （5）对于内、外墙不同材料交接处均应加挂钢丝网，分层抹灰， （6）内、外墙抹底灰前混凝土基面需先用1：1：1水泥聚合物砂浆（水 泥：108胶：细砂）甩浆做结合层。 （7）外墙装饰面不能空鼓，接缝不能有裂纹、砂眼或破损。 5.14.3卫生间防渗漏 （1）底板及上翻的一段墙要作防水处理。 （2）卫生间的楼板施工完毕，要做蓄水试验，一旦发现渗漏，要尽早 处理。 （3）地面应坡向地漏方向，坡度为1%～3%，地漏口标高应低于地面 高，不小于20mm （4）地面标高应低于门外地面标高不小于30mm （5）地面及墙面找平层均采用1：2～1：3防水砂浆 （6）墙面的防水层应由顶板底做到地面，地面为刚性防水层时，应在 地面与墙面交接处预留10mm×10mm凹槽，嵌填防水密封材料。地面柔性防 水层应覆盖墙面防水层150mm。 （7）洁具、器具等设备，沿墙周边和门框、预理件、穿过防水层的螺 钉周边均应采用高性能密封材料密封。 （8）地漏口周围，直接穿过地面或墙面防水层管道及预理件的周围与 找平层之间应预留宽10mm，深7mm的凹槽，并嵌填密封材料。地漏离墙面 净距离宜为50~80mm。

漏缩小到一点或数点。 （2）做膨胀水泥砂浆抹面GB/T 14370-2015 预应力筋用锚具、夹具和连接器，先将基层清洗十净，并保持湿润，在处理 好的基层 （3）先抹压一层膨胀水泥净浆，约1～2mm厚，在净浆终凝前再抹压1：2 膨胀水泥砂浆。常温下施工后8～12h覆盖潮湿养护，并保持潮湿养护不少 干14d。 5.15玻璃幕施工 5.15.1弹线：先将主体结构上的预理表面清理十净，然后根据建筑物轴 线弹出纵横两个方向的基准线和标高控制线。 5.15.2安装连接件：把连接铁件按正确位置临时点焊在结构的预理件 上，若主体结构上没有理设预理件，可用膨胀螺栓做为铁件与主体结构连 接，或砌筑时设预理块，就具体设计而定。 5.15.3安装幕墙立柱：以基准线为准，确定幕墙立柱位置，然后与连接 件临时固定。 5.15.4幕墙横梁安装：将横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的 预定位置并临时固定。 5.15.5幕墙横梁、立柱的调整与紧固：幕墙横梁、立柱就位后，应再做 次全面检查，并对局部不适的地方做最后调整，使整幅幕墙的位置达到 设计要求，最后对临时焊件进行止式焊接，坚固连接螺栓，对没防松措施 的螺栓均需点焊防松。所有焊缝均应清理十净并做防锈处理。 5.15.6托条安装：按设计要求在每个分格块坡璃下端的位置安设两个铝 合金或不锈钢托条，其长度不小于100mm，厚度不小于2mm，垂直于幕墙平

5. 16. 2 分项工程

（1）外架围护封闭施工：采用搭设外双排脚手架，并在内侧封闭垂挂 安全密目网。 （2）作业平台施工满堂脚手架：除东西附属建筑外，外墙均为单面围 护承重结构，故在墙体内侧搭建宽2.5m的操作台式满堂脚手架，与外侧双 排架子相拉结，构成一体，组成结构施工平台。 （4）地下室基础与框架施工满堂脚手架。 （5）内装饰施工采用满堂脚手架 （6）屋面钢结构施工采用满堂脚手架。 5.16.3技术要求 5.16.3.1外双排脚手架 （1）立杆：横距l=1.2m；纵距1.=1.5（13）立杆采用单立杆与双立杆 之中的一根对接方式。 （2）大横杆：步距为1.6m，上下横杆接长位置相互错开在不同立杆级 距中。 （3）小横杆：贴近立杆位置，搭于横杆上。 （4）剪力撑：必须在架子两端设置并每隔12～15m设一道并应连续布 置，与地面成45°～60°夹角。 （5）墙杆：可按三步之跨设置与框架梁预埋Φ45管件相连接。 （6）水平斜拉杆：设置在连墙杆的步架平面内，以加强脚手架的横向 刚度。 （7）护栏和挡脚板：在铺脚手架的操作层上必须设两道护栏和挡脚

找平等工作，提高工效。 5.17.4框架混凝土采用泵送施工中高效早强减水剂： 该早强剂具有减水、早强大流动性的作用，掺入该早强剂后，当施工 温度在10～20℃时，3.5d可使混凝土的强度达到设计强度的90%～100%， 且对钢筋无锈蚀，无毒，无污染。掺入该早强剂在保持落度和温度不变 的条件下，可节约水泥10%～15%。 5.17.5采用高抛免振混凝土： 在特殊时期减少扰民情况，加快主体施工工期

6. 2 质量保证体系：

YY/T 1849-2022 重组胶原蛋白6.3施工过程质量控制