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GB／T 36697-2018 铸造起重机报废条件

5.2.2.2静态刚性

弯曲值：根据GB/1144C 1中5.7规定的方法测量主染上翼 主梁腹板的局部翘曲值

应采用适宜的检测方法检查主体结构件母材及焊缝是否存在裂纹，以及裂纹尺寸、位置、方向等 文： a) 目视或借助望远镜、照相机、窥视镜、视频系统等辅助设备进行观察，或采用声发射方法检测； b 根据具体位置选择无损检测方法： 磁粉检测MT：主体结构件表面及近表面裂纹检测； 渗透检测PT：主体结构件表面、近表面及开口处裂纹检测； 超声检测UT：主体结构件及焊缝内部裂纹检测； 射线检测R工：主体结构件及焊缝内部裂纹检测

JB/T 10226.2-2011 龙门铣刨床 第2部分：技术条件5.2.2.5构件腐蚀

清除构件表面锈蚀层，测量母材断面厚度，将母材厚度实测值与设计值进行对比，得出母材厚度 比值，测量三次取平均值

5.2.2.6铰轴孔磨损

对端梁上的轴孔磨损量进行检查和测量，将轴孔在任意方向上的直径实测值与设计值进行比较 抽孔直径增加量，测量三次取平均值

5.3主体结构件剩余寿命报废评价方法

GB/T366972018

5.3.1确定铸造起重机的设计寿命可以采用下列方法： a）设计文件应明确设计寿命，设计文件由制造商提供； b）参照附录A计算设计寿命。 5.3.2主体结构件设计寿命应根据工作循环数和载荷谱数据的获取方式按表2的规定折减。折减后 的设计寿命为折减系数乘以设计寿命

表2铸造起重机设计寿命折减系数

应进行首次剩余寿命评估，评价方法见附录D。 余寿命的下次评估时间可按已 次剩余寿命评价结果的50%递推确定，也可由用户根 据评估结果和起重机使用工况采取其他更安全的处理方式

对于达到报废条件的起重机，使用单位至少应采取下列措施 a）解体、消除其功能，并保留解体前、后的照片或视频； b）办理注销登记手续

A.1铸造起重机设计寿命计算方法

铸造起重机的一个工作循环是指从地面起吊一个物品起，到开始起吊下一个物品时止，包括起升机 构升降、起重机运行、小车运行及正常的停歇在内的一个完整的工作过程。对于主炼钢生产线上的一台 特定的铸造起重机，在每个工艺流程之内的工作循环数、每天完成的工艺流程数、每年工作天数均为固 定的情况下，按式（A.1)和式（A.2)计算每天工作循环数N。以及载荷谱系数K，：

式中： mQI 满包质量，单位为千克（kg）； mQ2 空包质量，单位为千克（kg）； NQi 每天起吊满包的次数； NQ2一 每天起吊空包的次数； nQ 额定起重量，单位为千克（kg 当主体结构件的设计应力与按GB/T 计算得到的疲劳许用应力一致时，按GI 工作循环总次数C 当热益谱系数K

NQl mQ1 NQ2 K. (A.2 N. N.

式中： mQl 满包质量，单位为千克（kg）； mQ2 空包质量，单位为千克（kg）； NQI 每天起吊满包的次数； NQ2每天起吊空包的次数； mQ 额定起重量，单位为千克（kg）。 当主体结构件的设计应力与按GB/T3811一2008中表33规定的拉伸和压缩疲劳许用应力的基本 值计算得到的疲劳许用应力一致时，按GB/T3811一2008中表1、表3的规定选取相应工作级别的起重 机工作循环总次数CT。当载荷谱系数K。、每天工作循环次数Nd、每年工作天数ta确定的情况下，可 以由工作循环总次数按式（A.3）折算成工作年数T：

设计应力的大小直接影响铸造起重机的设计寿命，而设计寿命决定使用寿命的固有属性。降低 应力可以延长铸造起重机的设计寿命

A.2铸造起重机设计寿命计算示例

已知：一台工作级别为A8、额定起重量m。=125t的铸造起重机，空钢包自重mg45t，每天起吊 空包次数NQ2=60，满包重量mQ=125t，每天起吊满包次数NQ1=70，每年工作天数ta=350。 按式（A.1)和式（A.2)计算每天工作循环次数N、载荷谱系数K，： N.=Na±No=70± 60=130(次)

NQI (mQI N Q2 mQ2 70 125 KR 60 45 Na 130 (125 130（(125 =0.56 N. mo m0

根据GB/T3811一2008的表2，K，在0.5～1.0之间对应载荷状态级别为Q4；根据GB/T381 8的表3，载荷状态级别Q4、工作级别A8对应起重机使用等级为U6；根据GB/T3811一2008 1，使用等级为U6对应起重机总工作循环次数5.00X10°≤C^≤1.00X10°，则可认为

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K=0.5时,对应CT=1.00X10°; K,=1.0时,对应C=5.00X10″。 当K，=0.56时，按照K，XCr=常数可计算出对应的总循环数C^=8.93X10°，按式（A.3)计算的 设计寿命为：

白Kp 设计寿命为： 8.93×105 T : 19.63（年） 130X350

附录B （资料性附录） 铸造起重机使用寿命影响因素

铸造起重机使用寿命受构造形式、载荷状态、设计应力、制造工艺、安装质量、轨道误差、工作环境、 操作方式、维护保养等综合因素影响。使用单位应按GB/T28264的规定设置安全监控管理系统，按 GB/T10183.1的规定控制轨道公差，按GB/T31052.1、GB/T31052.5的规定进行检查与维护

B.2轨道接头状态对疲劳剩余寿命的影响度D

起重机轨道接头高低差和间隙产生的运行冲击系数按GB/T22437.1一2008的式（D.10） D.11）计算，也可按GB/T3811一2008的式（9)进行计算。 剩余寿命的影响度D按式（B.1)计算

L，一一轨道接头无缺陷情况下疲劳剩余寿命，单位为循环次数； L一一轨道接头有缺陷情况下疲劳剩余寿命，单位为循环次数。 起重机运行轨道接头有缺陷情况下，轨道接头高低差、运行冲击系数及对疲劳剩余寿命的影响度 D见表B.1。 轨道接头高低差的增大引起运行冲击系数的增大，从而导致疲劳剩余寿命影响度的提高

轨道高低差、运行冲击系数及对疲劳剩余寿命的景

卷筒出现下列情况之一时，应报废： a）影响性能的表面缺陷，如裂纹等； b）筒壁磨损量达到原壁厚的20%； c）绳槽有缺损或不正常磨损。

滑轮出现下列情况之一时，应报废： 影响性能的表面缺陷，如裂纹等； b) 轮槽不均匀磨损量达到3mm； 轮槽壁厚磨损量达到原壁厚的20%； d 因磨损使轮槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的40%； e 轮毂与轴承、轴与轴承出现明显滑移、间隙或位移，无法修复时

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附录C （规范性附录） 铸造起重机主要零部件报废条件

C.3.1起升机构任意一根钢丝绳达到报废条件时，应更换同一起升机构所有的钢丝绳。 C.3.2钢丝绳的报废条件应符合GB/T5972的规定，其中断丝数在GB/T5972规定的基础上折 威50%。 C.3.3钢丝绳用楔型接头、普通套环、重型套环、压板、钢丝绳夹座等连接件，当出现下列情况之一时不 准许修复，应报废； a）表面裂纹； b） 绳槽表面磨损量达到钢丝绳直径的5%； c） 轴孔磨损量达到设计直径的5%； d）明显塑性变形

C.3.1起升机构任意一根钢丝绳达到报废条件时，应更换同一起升机构所有的钢丝绳。 C.3.2钢丝绳的报废条件应符合GB/T5972的规定，其中断丝数在GB/T5972规定的基础上折 减50%。 C.3.3钢丝绳用楔型接头、普通套环、重型套环、压板、钢丝绳夹座等连接件，当出现下列情况之一时不 准许修复，应报废； a）表面裂纹； 绳槽表面磨损量达到钢丝绳直径的5%； C） 轴孔磨损量达到设计直径的5%； d） 明显塑性变形，

C.4.1驱动装置、制动弹簧、传动构件、制动衬垫应按GB/T6067.1一2010中4.2.6.7的规定进行报废。 C.4.2推动器出现下列情况之一时，应报废： 液压系统严重漏油，致使压力不足影响正常工作； 对地绝缘电阻低于1MQ。 C.4.3制动轮（盘）出现下列情况之一时，应报废： a 影响性能的表面裂纹等缺陷； b）起升机构的制动轮制动面厚度磨损量达原厚度25%.其他机构的制动轮制动面厚度磨损量达

原厚度40%； 起升机构的制动盘制动面厚度磨损量达到1.5mm，其他机构的制动盘制动面厚度磨损量达到 2mm; d)轮(盘)面μ凸不平度达到 1.5 mm

箱体出现下列情况之一时，应报废 a）裂纹； b）严重漏油影响正常使用，无法修复时。

传动齿轮出现下列情况之一时，应报废： a 轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高于或低于轮齿模数的20%；轮齿折断大于或等 于齿宽的1/5，轮齿裂纹大于或等于齿宽的1/8；轮齿的裂纹未达到报废标准时，应设法除掉， 制止发展，对于起升机构除外； b 对于起升机构：齿面点蚀面积达到轮齿工作面积的25%，或20%以上点蚀坑最大尺寸达到0.1 模数，或20%的点蚀坑深度达到0.05模数； C 对于除起升机构外的其他机构：齿面点蚀面积达到轮齿工作面积的50%，或20%以上点蚀坑 最大尺寸达0.2模数，或20%以上的点蚀坑深度达到0.15模数： 齿面胶合面积达工作齿面面积的20%及胶合沟痕的深度达0.1模数： 齿面剥落判定准则与齿面点蚀的判断准则相同； f 对于起升机构的齿轮齿根两侧磨损量之和达到0.05模数，对于其他机构齿轮齿根两侧磨损量 之和达到0.15模数。

轴类零件主要包括起升机构钢丝绳平衡杠杆铰轴、滑轮轴、卷筒轴、吊钩轴、吊叉轴、传动轴等，当 现下列情况之一时不准许修复，应报废： a）表面裂纹； b）平衡杠杆铰轴、吊钩轴、吊叉轴表面磨损量达到设计直径的3%； ）明显塑性变形

联轴器出现下列情况之一时，应报废： a）主要受力零件出现裂纹； b 齿式联轴器轮齿断裂； c） 齿式联轴器齿厚磨损量：对于起升机构达到齿厚的10%，其他机构达到齿厚的20% d） 万向联轴器十字轴轴向窜动达到1mm； 万向联轴器的花键磨损量达到原齿厚的10%； f 卷简联轴器磨损量指针达到规定极限值

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C.8.1叠片式吊钩出现下列情况之一时，应报废： a）表面裂纹； b） 吊钩的危险断面及钩颈处有塑性变形，或每一钩片侧向变形的弯曲半径小于板厚的10倍； C 危险断面的磨损量达到设计尺寸的5%； d） 钩片之间间隙大于1.5mm，或铆钉、柱销松动，无法修复时； 钩片板材金相组织发生明显变化，或蠕变。 C.8.2板钩衬套磨损量达到设计尺寸的50%时，衬套应报废

吊叉出现下列情况之一时，应报废： 表面裂纹； b) 轴孔磨损量达到设计直径的5% c) 明显塑性变形 d）主要受力板材金相组织发生明显变化，或蠕变。

起重横梁出现下列情况之一时，应报废： a) 主要受力板材和焊缝出现表面裂纹，不能修复时： b) 轴孔磨损量达到设计直径的5%； 盖板和腹板出现塑性变形，板面侧向变形超过板材厚度； d）主要受力板材金相组织发生明显变化，或蠕变

锻造吊钩出现下列情况之一时，应报废： a) 表面裂纹； b) 钩口的开口尺寸超过使用前基本尺寸的10%； C) 钩身的扭转变形角度达到10°； d) 钩柄产生塑性变形； e) 危险断面的磨损量达到设计尺寸的5%； f) 钩柄直径腐蚀达到设计直径的5%

吊钩横梁出现下列情况之一时，应报废： a）表面裂纹； b）磨损量达到设计尺寸的3%； c）明显塑性变形

C.13钢丝绳平衡杠杆

钢丝绳平衡杠杆出现下列情况之一时，应报废： a）表面裂纹； b） 轴孔磨损量达到设计直径的5%； c） 厚度减小量达到设计尺寸的5%； d）明显塑性变形

小车架出现下列情况之一时，如不能修复应报废： a）对于起升机构减速器下箱体与小车架焊接为一体的结构，因变形导致变速齿轮不能正常啮合， 或减速器箱体严重漏油； 对于小车架母材和焊缝的裂纹，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止措施，并采取加强或改 变应力分布等措施修复，如不能修复或同一位置修复超过三次，应报废； 当小车架产生塑性变形，致使工作机构不能正常地安全运行

电动机出 报发： a） 电动机转子断条； 6) 线圈（绕组）短路或断路： c） 电动机外壳或基座有影响安全的裂纹； d) 电动机定子与转子发生扫膛； e) 在正常使用条件下，电动机绝缘电阻下降，冷态未达1M2，热态未达0.69M2； f) 在正常使用条件下，电动机工作时过热现象严重，经常超过GB/T14711一2013中表7规定的 温度限值

C.16起重量限制器（含电子秤的超载功能）

起重量限制器（含超载功能）出现下列情况： 不能修复应报废 ）在规定的载荷情况下，不能发出正确的报警或停车信号； b）起重量限制器系统精度低于5%，经调整后仍无法达到5%

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附录D （规范性附录） 铸造起重机剩余寿命评价方法

D.2疲劳危险点的位置

铸造起重机金属结构疲劳失效多发于疲劳性能薄弱、应力最大或应力集中处。通过对铸造起重 属结构的理论计算、有限元分析和模型梁试验，确定应定期检测的疲劳危险截面上的疲劳危险点 D.1

图D.1主梁疲劳危险点

基于名义应力的结构细部疲劳强度按构件的非焊接件、焊缝接头形式、加载方向进行分类。以 曲线表征金属结构焊接接头的疲劳强度。其中，特征疲劳强度△。为在恒定应力范围下的应力循 数为2×10°次，可靠性概率为P。=97.7%（平均值减去由正态分布和单边检验得到的两个标准

时的疲劳强度，如图D.2所示

金属结构母材和焊接接头的特征疲劳强度△s。值以及△s一N曲线的斜率常数m按GB/T30 规定选取

D.3.2使用寿命计算

式中： N 使用寿命（总循环次数）； Ao 名义应力变程；

式中： N 使用寿命（总循环次数）； Ao 名义应力变程；

常数，见表D.1和表D.2

常数，见表D.1和表D.2

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表D.1具有双斜率折线的常数

表 D.2具有单斜率直线的常数 C

D.3.3疲劳剩余寿命计算

D.4.1疲劳危险点处应力谱的获取

式（D.5)进行计算。采用雨流计数法获取该起重机金属结构疲劳危险点的双参应力谱，包括应力均值谱 和应力幅值谱 铸造起重机金属结构疲劳危险点的正应力按式（D.3)计算：

o =1.15[ (M, (W W

5=1.15[ M, Mr (w.

疲劳危险点的正应力（拉应力为正，压应力为负），单位为兆帕（MPa）； M，、M一分别为疲劳危险点所在截面对y、α轴的弯矩，单位为牛毫米（N·mm）； W，、W，一一分别为疲劳危险点所在截面对y、x轴的抗弯截面模量，单位为立方毫米（mm"）。 铸造起重机金属结构疲劳危险点的切应力按式（D.4)计算

疲劳危险点的切应力，单位为兆帕（MPa)； F 疲劳危险点所处截面的剪力，单位为牛顿（N)； S. 疲劳危险点所处截面的静矩，单位为立方毫米（mm3）； 疲劳危险点所处截面的惯性矩，单位为四次方毫米（mm*）； 8 腹板厚度，单位为毫米（mm）

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在多轴复杂应力状态下，疲劳裂纹通常发生在应力三维度最大处，裂纹扩展方向为最大拉应力（即 第一主应力）垂直方向因此应将疲劳危险点的正应力及切应力按式（D.5）转换为第一主应力

D.4.2疲劳剩余寿命计算

在给定载荷作用下，根据线弹性断裂判定准则，结构件发生疲劳断裂时的临界裂纹长度α1 D.6)计算：

式中： K。材料的断裂韧性； Y 一一几何修正系数，对于中心裂纹，Y=1；对于边缘裂纹，Y=1.12。 为消除平均应力的影响，根据等效损伤原则，采用式(D.7)将所有幅值应力转化为循环特性r=0下 的应力变程：

ra+Srm 61 0 Gra o, Da 1+°

：一1时的材料疲劳极限，单位为兆帕（MPa）： 6b 材料的抗拉极限，单位为兆帕（MPa）； 6rm 循环特性r时的应力均值，单位为兆帕（MPa)； ra一 循环特性为r时的应力幅值，单位为兆帕（MPa)； 。 循环特性r二0下的应力变程， 当载荷为变幅载荷时，根据等寿命原则，采用Miner应力幅等效法，按式（D.8)将变幅载荷转化为

各级应力幅与循环次数N，的比值； 各级应力幅值。 起重机主体结构疲劳剩余寿命按式(D.9)进行计算

GB 541314-2010 食品安全国家标准 婴幼儿食品和乳品中维生素B12 的测定a 9.5mc1 ln(a/ao) C, (YA V)2

式中： ao 初始裂纹长度； a 临界裂纹长度； C.vm. 裂纹扩展速率参数，见表D.3。

式中： ao 初始裂纹长度； al 临界裂纹长度； C.m. 裂纹扩展速率参数，见表D.3。

表D.3材料性能参数表

QC/T 629-2021 汽车遮阳板GB/T366972018

[1］GB/T10183.1起重机车轮及大车和小车轨道公差第1部分：总则 [2］GB/T22437.1一2008起重机载荷与载荷组合的设计原则第1部分：总则 [3］GB/T28264起重机械安全监控管理系统 [4］GB/T31052.1起重机械检查与维护规程第1部分：总则 [51GB/T31052.5起重机械检查与维护规程第5部分：桥式和门式起重机