标准规范下载简介：
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某超高层建筑钢结构制作方案.doc8） 端部铣平和半自动气割的允许偏差
1） 构件的坡口加工，采用半自动割刀或铣边机加工（厚板坡口尽量采用机械加工）。坡口形式应符合焊接标准图要求。
3） 坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。
SPM_平安金融中心项目_施工管理阶段（桩基）_03人工挖孔桩安全专项施工方案_20110303.pdf4） 坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
1） 高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；
2） 地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。
3） 钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。
4） 零件钻孔并检查后方允许转入下道工序（装配）。
1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
拼装平台和拼装胎架形式如下图：
箱型双丝埋弧焊机 双丝双弧气保焊打底机
三弧三丝埋弧焊机 电渣焊机
采用特种设备和特种工艺，有效保证加工的质量和构件加工的效率。
焊接作业区域的相对湿度不得大于90％。
焊接作业环境温度低于0℃时，应将构件焊接区域内大于或等于三倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材加热到50℃以上。
栓钉焊接时，应配备具有与其焊接难度相当的焊接持证人员，严禁无证人员上岗。
栓钉焊接前，应有针对性的进行焊接程序试验试验。
焊接前由栓钉焊工对栓钉进行检查，保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮及其他会对焊接质量造成影响的缺陷。在栓钉施焊处的母材附近不应有氧化皮、锈、油漆或潮湿等影响焊接质量的有害物质，且母材表面施焊处不得有水分，如有水分必须用气焊烤干燥。焊接用的陶瓷护圈应保持干燥，陶瓷护圈在使用前进行烘干，烘干温度为120℃，保温2小时。
3） 焊接技术参数的选择：
焊接方法：SW（栓钉焊）；
在正式施焊前，应选用与实际工程要求相同规格的焊钉、瓷环及相同批号、规格的母材（母材厚度不应小于16mm，且不大于30mm），采用相同的焊接方式与位置进行工艺参数的评定试验，以确定在相同条件下施焊的焊接电流、焊接时间之间的最佳匹配关系。
平焊位置栓钉焊接规范参考值
在端铣机有效加工范围内，及时安排采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，如下图所示：
牛腿等的组焊在拼焊平台上进行，按其部件在钢柱上的位置进行划线组立。如下图：
在进行各附件装配时，其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：
（1）牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上表面，如控制尺寸L1。
（2）对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的箱型柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱型柱表面的距离尺寸，如控制尺寸L5。
高强度螺栓连接板摩擦面的加工
具体节点和构件加工方案
矩型外框边柱Z2加工制作方案
矩型外框边柱Z2是本工程制作中重难点所在，在制作中需解决以下几个方面问题：
经过分析，Z2节点拟以下面形式进行工厂制作：经过分析，Z2节点拟以下面形式进行工厂制作：
节点根据现场吊机最大起重量39t计，分为多段，同时由于柱宽度已达到3950mm，因此牛腿安排在现场进行卧拼后再吊装；对于斜撑只能不留牛腿，采取高空拼装；对于中间段牛腿位于对接口位置的，通过对接口位置调整也不能保证在地面先拼装的，只有在高空进行拼焊，或直接与后部构件做成一体，不做成牛腿。
矩形组合柱加工工艺流程
矩型柱节点加工制作图解
矩形外框中柱Z1、Z3与斜撑、腰桁架节点
矩形外框中柱Z1、Z3与斜撑节点对于箱型柱本体而言，和Z2的制作工艺相同，在此需特别强调的是由于构件截面较大，工厂制作最大运输尺寸4.2m，而钢柱宽已经达到2.35m，只能六斜牛腿，考虑到会增加大量焊接量，拟采取斜撑不设牛腿，运输到现场后高空拼焊的方案。
斜撑与柱，由于传力的需要，内部建议加设相贯内隔板。
腰桁架及节点分段和制作图解
腰桁架工厂制作分段示意图
工厂分段原则同以上，由于Z1和Z3宽度较宽，故牛腿采取斜切方式 ，如下图：
下面介绍一下对接区有耳板的腰桁架节点制作工艺流程：
节点防止层状撕裂工艺措施：
（1）、伸臂桁架的制作重点有以下几方面：
（2）、伸臂桁架铸钢件节点制作顺序
伸臂桁架铸钢件节点的拼焊顺序，下图介绍铸钢节点的拼焊顺序，厚板与铸钢件焊接见下节专项方案。
（3）、现场桁架建议安装顺序
在上述焊接过程中，由于采用单面焊接较多，应注意防止侧向收缩变形，可通过夹板或两板坡口点焊方式进行刚性固定。
（4）、铸钢件的技术要求
本工程铸钢件采取专业厂家采购，本方案中只对其技术条件作一说明，铸钢件的铸造工艺及要点如下：
（3）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0. 45。
（4）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。
（5） 铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级,其余外表面10%超声波探伤，质量等级为III级。不可超声波探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。
（6）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差控制。
（8）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度2×50μm.（或根据用户要求进行防腐）。
H型截面楼层梁和劲性柱制作工艺
本工程H型楼层梁和核心筒劲性柱构件截面尺寸最小为H400*201*8*13，最大为H800*500*40*50。焊接H型构件的制作根据截面大小，分别采用H钢制作流水线（截面高度≤1500mm）和胎架组立形式（截面高度＞1500mm）进行制作。其制作工艺如下：
H型钢柱和楼层梁制作工艺流程：
焊接H型构件制作工艺流程
焊接H型钢梁主体制作工艺
H型构件后期制作的工艺、设备
H型（包括焊接H型钢、热轧H型钢）构件的制作主要工作是H钢的下料，钻孔，拼装和焊接。加工工艺如下：
H型构件加工的关键工艺、设备
H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用H型钢加工流水线上的数控锁口机或数控带锯机下料； H型钢截面高度在1m以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料；H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料；主要设备如下：
数控锁口机 数控带锯机
翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线上数控九轴三维钻进行孔加工；截面高度＞1000mm的H型钢，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工；
数控九轴三维钻 摇臂钻
长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准，如下示意图所示，装配合格采用气保焊接外部零件：
本建筑顶部造型拱，主要构件由三或四只弯弧圆管组成一束，下端支撑在结构钢柱上，上端共同支撑于一点形成拱，共有六榀这样的拱来完成整个造型，如下图所示：
综合考虑吊装方案及运输条件限制，每榀拱现分为六段：每段长度约11米，如下图所示；
顶拱弯圆构件有着曲率小、半径大的特点，针对弯圆构件的这种加工特点，我们采用机械弯圆工艺进行弯圆。不同的管径则配以不同的弯圆模具进行。下面为机械弯圆机和模具图片：
机械弯圆工艺原理主要为选用与被弯钢管相匹配的模具，钢管在钢管弯圆机上前后行走，通过钢管弯圆机不断逐渐调节模具相对位置，最终成型。钢管弯圆时预留一定量，消减回弹量对弯曲半径的影响。弯曲成型后，检验成型后的拱轴线与理论轴线是否一致。弯曲后，钢管直径变化不大于1mm及设计外径的0.5％中的较小值，壁厚变化不大于1mm及设计壁厚10％的较小值，矢高偏差不大于5mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。
钢结构加工工艺专项方案
本工程主要用到下列焊接设备
焊接材料在使用前应按照材料说明规定的温度和时间进行烘焙和储存，若材料说明不详，则按照下表要求执行：
本工程所有的材料大部分为Q345和Q345GJ，厚度最厚达100mm，很大一部分在45、50、60、70不等，而且节点复杂。焊接中主要难点是焊接裂纹问题，其次为层状撕裂等问题。
在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。
采取合理的焊接顺序
选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。
补偿加热法实则亦是求得焊缝焊接时热量“对称、均匀”的辅助手段。当厚板结构整体焊接存在不对称时，极易造成构件扭曲、旁弯等变形，且难以进行矫正，采用补偿加热法对结构的整体焊接效果颇佳。
焊接裂纹是焊接构件施工过程中最为严重的缺陷，轻则返修，重则构件报废。焊接裂纹有焊缝或熔合线或热影响区裂纹，有表面或内部贯穿裂纹，有弧坑或焊址或焊缝根部裂纹，有层状撕裂等。
以焊缝冷却结晶时出现的时间阶段分，有热裂纹和冷裂纹或延迟裂纹。
影响冷裂纹形成的因素有：焊接接头中金相组织的硬度、脆性较高；焊接接头中焊缝扩散氢的含量较高；焊接接头的拘束应力较大。
由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少某高速公路工程施工组织设计，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。
控制焊接工艺参数、条件
控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到1.1～1.2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能;避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口，致使焊缝成形系数过小;加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度;采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。
焊缝根部焊接是厚板焊接的起始点；是保证焊缝质量的根基；亦是产生裂纹的敏感区，因此焊缝根部的焊接措施必须慎之又慎。加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。严格控制线能量：根据本工程所用钢材特性，焊接线能量宜控制在2400～3000大卡以内，据此通过焊接电流，电压，速度三大参数的选配，保证焊层的厚度与焊料道的成形系数。
厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高DL／T 1783-2017 IEC61850 工程电能计量应用模型，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。