标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

GB／T 51449-2022 秸秆热解炭化多联产工程技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf

4.2.3总平面布置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定，工程厂区建筑系数不应小于30%，厂区利用系 数不应小于50%，全厂容积率指标不应小于0.6。

4.2.3总平面布置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范

1工艺设施设备宜按类别联合集中布置； 2辅助设施宜靠近服务的主体设施布置，或单独成区布置； 3功能区及通道应按生产顺序划分，功能区外形宜规整，厂 区内通道宜平直、贯通和协调分布； 4功能区布置，内部应紧凑合理，外部应与相邻功能区相协 调；功能区之间的物流应便捷合理； 5生产区应布置在辅助生产区全年最小频率风向的上风向 4.2.5工程竖向设计应充分利用地形高差，做到工艺能耗低、土 方平整和排水通畅，并应符合现行国家标准《工业企业总平面设计 规范》GB50187的有关规定。 4.2.6工程厂区内应留有车辆通行主道和人行道，各建（构)筑物 间应留有连接通道，其设计应符合下列规定： 1单车道宽度不应小于3.5m，双车道宽度不应小于6m，且 宜根据实际设置回车道；车行道转弯半径不应小于6m，人行道宽 度应为1.5m~2.0m； 2工程厂区占地面积大于3000m²时，宜设置环形通道，并 应设置车辆行驶方向标志； 3厂区宜设置2个或2个以上出入口，人流应与货流分开。 4.2.7工程设备布置应符合下列规定： 1设备布置应满足生产工艺要求，并保证水平和垂直方向的 连续性，应避免不同工序设备叠加交错引起的操作事故； 2设备安装应牢固，安装后应避免机器正常运作时产生较大

技术交底03(原建筑物拆除).2.7工程设备布置应符合下

1设备布置应满足生产工艺要求，并保证水平和垂直方 连续性，应避免不同工序设备叠加交错引起的操作事故； 2设备安装应牢固，安装后应避免机器正常运作时产生 振动；

3设备安装楼层应根据进料、出料、冷却等工艺流程确定；有 工艺要求的相关设备，可就近布置； 4设备布置应紧凑合理、方便喂料和出料、便于操作和维修； 5设备附近不宜堆放易燃品。

5.1.2原料储存设施容量应根据原料供应情况确定，并应满足不 少于7d的生产需要。储存量较大时，可根据工程规模单设分厂或 分区储存。

等措施。成型后原料宜采用料仓或袋装储存

5.2.1原料预处理宜包括除杂、粉碎、烘十、混配、成型等工艺，并 可根据生产工艺需要进行增减。预处理后原料的粒度、水分等应 满足热解炭化工艺设计要求

5.2.2当工程规模较大时，预处理环节可根据实际情况单设

5.2.2当工程规模较大时，预处理环节可根据实际情况单设分厂 或分区。

5.2.3预处理宜设置原料杂质清理设施。

及缓冲料仓，料仓设计缓冲时间不应低于1h。烘干设备排烟温度 高于露点温度30℃以上。

6.0.1热解炭化设备可根据热解工艺、规模等，选用移动床、固定 床、流化床等形式，宜优先选择连续式热解炭化生产工艺。 6.0.2热解炭化系统宜包括进料系统、热解系统、加热系统等。 6.0.3进料系统应包括缓存料仓和进料装置，缓存料仓应避免物

6.0.4进料系统可选用强制进料和自然落料等方式。当采用强 制进料时，进料电机宜选用调频电机；自然落料应保证连续稳定 进料。

6.0.5进料系统与热解系统连接处应选用耐高温和耐腐蚀

6.0.6热解系统气密性应满足工艺和安全要求，应设置全系统急 停按钮和紧急卸压联动系统，其位置可设在热解炭化或热解气净 化环节

6.0.6热解系统气密性应满足工艺和安全要求JTG H30-2015《公路养护安全作业规程》，应设置全系统急

6.0.7热解炭化系统应选用耐高温和耐腐蚀性材料，热解炭

6.0.13加热系统可选择内热式加热或外热式加热。 6.0.14外热式加热系统宜优先采用热解气或木焦油回用作为热 源，并应合理配套系统启动的外加热源；当采用其他外源加热时， 宜选用清洁可再生能源如秸秆等生物质燃料。 6.0.15外热式加热系统应按热解系统所需热负荷最大量设计。 6.0.16热解炭化过程产生的低温余热宜回收利用，其可为原料

6.0.15外热式加热系统应按热解系统所需热负荷最大

7.0.1热解炭化系统后端应配置生物炭收集冷却系统，生物炭排 出热解系统时应保证热解炭化系统的密封性。冷却后生物炭的平 均温度不宜高于50℃，局部温度不应超过60℃。平均温度的确定 可采用多点平均温度测量方法，并在冷却出炭口处均匀设置测 量点。 7.0.2生物炭冷却宜采用间接换热法或情性物质换热法；生物炭 冷却也可采用直接水冷法，冷却水应循环利用并应减少用水量，需 要外排的直接冷却水应净化处理后达标排放。

8.1.1高温热解气宜优先就地回用，可不进行气液分离直接人专

8.1.1高温热解气宜优先就地回用，可不进行气液分离直接入专 用锅炉进行供热、供汽等利用；也可进行进一步高温裂解，再气液 分离。 8.1.2气液分离工序宜包括热解气除尘净化、木焦油及木醋液冷 凝分离、热解气冷却及脱水等，可根据生产工艺需要适当增减。 8.1.3气液分离前应先高温除尘净化，除尘系统温度不应低于 400℃，并宜大于450C。 8.1.4液体分离宜选用多级冷凝分离系统，冷凝分离系统应选用 防腐蚀材料。木焦油冷凝分离温度宜控制在100℃～200℃之间， 木醋液冷凝分离温度不宜高于50℃。木焦油冷凝分离后应及时 从冷凝系统中排出，排出温度宜控制在50℃～70℃。 8.1.5冷凝分离后的热解气应进行洗涤冷却，宜采用木醋液循环 喷淋工艺，热解气温度不宜高于50℃。 8.1.6分离后的热解气应进行脱水，脱水前的热解气管道最低处 宜设置凝水装置，且脱水装置的热解气出口管道上应设置水露点 检测口。

8.1.2气液分离工序宜包括热解气除尘净化、木焦油及木醋液冷 凝分离、热解气冷却及脱水等，可根据生产工艺需要适当增减。 8.1.3气液分离前应先高温除尘净化，除尘系统温度不应低于 400℃，并宜大于450℃。 8.1.4液体分离宜选用多级冷凝分离系统，冷凝分离系统应选用

8.2.1热解气宜采用低压储存，气柜应根据用户性质、供气规模、 用气时间、供气距离等因素GB／T 38938-2020 高强度低膨胀合金，经技术经济比较后确定。 8.2.2气柜应设置自动超压放散装置和低压报警装置。