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JB／T 13982-2021 用于连续热镀锌机组中的拉矫机.pdf5基本参数与主要设备参数
拉矫机基本参数见表1。
JB/T139822021
SN/T 5277-2020 进口锅炉及压力容器技术要求 家用采暖、热水燃气锅炉JB/T 139822021
JB/T 139822021
弯曲辊辊径； 矫直辊辊径； 张力辊辊径。 有关基本参数和设备参数的对应状况见表2和表3。
表2带材厚度及性能与设备直径参数
表3带材宽度与设备辊面宽度参数
5.2.2作业线标高规定为FL+900mm、FL+1000mm、FL+1100mm三种，可选择其中一个标高作为 拉矫机的作业线标高。 注：FL士0为车间地平标高。 5.2.3计算拉矫机矫直带材所需最大张力时，用表4提供的与带材厚度对应的最小矫直单位张应力和 产品大纲中的最大带材厚度、带材宽度的乘积作为确定最大矫直张力的依据。
表4带材规格与矫直张力值对应表
6.1.1拉矫机成套设备组成
为带材产生延伸率提供后张力功能，拉矫机应配备入口张力辊装置； 为带材产生延伸率提供弯曲功能，拉矫机应配备矫直机本体； 一为带材产生延伸率提供前张力功能，拉矫机应配备出口张力辊装置； 一换辊功能：更换矫直机辊系应配备换小车。 6.1.2拉矫机的图样及技术文件应符合JB/T2739的要求。 6.1.3拉矫机所配置的各单机，液压传动与控制系统、气动系统、电气传动与控制系统、信息及计算 机系统、仪器仪表系统，应能满足生产线的功能要求；符合消防安全规定；单机设备应性能优良，工作 可靠，操作简便，造型美观，维修方便。 6.1.4拉矫机出厂应保证完整性和成套性；拉矫机按其在生产线中的重要程度进行A级检验、B级检 验、C级检验（详见7.1.3）；拉矫机应备有正常生产的附件和维修所需的备用易损件，以及所需的专用 工具。 6.1.5拉矫机成套设备厂商应与用户在拉矫机合同技术附件中做以下规定： 一拉矫机的传动方向，即在左传动、右传动中确定一种传动方向； 一拉矫机的运行方式，拉矫机不可逆运行，仅可局部反向点动； 一拉矫机中张力辊的清辊方式。 6.1.6拉矫机成套设备厂商应保证用于拉矫机设备的外购件（包括液压件、气动件、电气件、计算机、 仪表）质量，并应符合相应标准的规定，出厂时其应与成套设备同时进行空运转试验和检验。 6.1.7拉矫机成套设备的随机技术文件应符合8.3的规定。 6.1.8根据用户对拉矫机功能、产能、自动化程度、设备性能、生产的产品质量要求，供需双方应在 合同中描述单机设备的名称、结构、型式、能力参数、规格和数量。 6.1.9拉矫机的安装应符合GB50231的规定，并由成套设备供货商、用户、设备安装单位三方联检， 合格后方可进行下一步调试。
6.2拉矫机自动化功能
拉矫机的自动化功能如下： 矫直机本体辊缝重叠量调整采用手动和自动两种方式： 矫直机本体弯曲辊系和矫直辊系自动快速打开，避让焊缝或缝合头的功能； 张力辊自动清辊功能； 延伸率自动设定和闭环控制功能。
6.3.1拉矫机各单机应设有可靠的安全保护或防护装置，并应符合GB5083、GB/T15706、GB/T5226.1 的规定。 6.3.2在拉矫机经常调整的部位或工作人员操作部位应设置急停按钮，其配置应符合GB/T5226.1 的规定。
拉矫机应具有下列保护功能：
矫直机辊系重叠量调整与张力辊装置的主传动控制联锁； 焊缝或缝合头的检测信号通过PLC控制矫直机辊缝快速打开； 换辊小车移动控制与张力辊装置主传动控制联锁； 辑系调整装置的下限控制。
6.3.4拉矫机中各设备应有可靠的超载保护装置和措施，在满负荷时可以正常
6.4.1电气、液压系统采用节能元器件，运用节能技术措施降低能耗。 6.4.2拉矫机生产过程对环境产生的噪声不应超过工业企业噪声卫生标准，如果超过，则应采取防护 措施。
客单机的液压、润滑、气动系统的各个环节的油
拉矫机中各单机应有铭牌和安全等标牌或标志。标牌的型式与尺寸、材料、技术要求应符合 306、GB2894的规定，
6.9.1各单机的所有铸件应符合GB/T37400.4、GB/T37400.5、GB/T37400.6的规定。对不影响使用和 外观的缺陷，在保证质量的条件下，应按照GB/T37400.7的规定进行修补。 6.9.2重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨等滑动面，不应有气孔、缩孔、 沙眼、渣孔和偏析缺陷。 6.9.3各单机的所有锻件应符合GB/T37400.8的规定。 6.9.4焊接件按照GB/T37400.3规定的方法检验，长度尺寸及坡度公差应按照A级检验，几何公差应 按F级检验。机架、减速器箱体、升降架、辊座等重要焊接件，应进行消除内应力和表面喷砂处理。
6.10.1零件加工应符合设计、加工工艺和GB/T37400.9的要求，未注长度尺寸公差和角度（斜度）公 差，应按照GB/T1804一2000中m（中级）精度检验。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤， 除特殊规定外，均应将锐边倒钝。
6.10.2刮研的滑动面和重要平面的检验应符合以下要求：
采用刮研轴套、轴瓦的接触情况，应在工作位置检验（如轴瓦应压入瓦座内）； 工作表面刮研点应均匀，做涂色检验时，在300cm²面积内平均计算（不足300cm²时按实际 面积计算），在每25mmX25mm面积内接触点数不少于6个点，轴瓦刮研点应在工作表面（不
表5主要零件的技术要求（续）
JB/T139822021
表5主要零件的技术要求（续）
JB/T139822021
表5主要零件的技术要求（续）
表5主要零件的技术要求（续）
6.11铸钢件、锻钢件的无损检测
钢件的无损按照B/1 2019中的2级标准检验
6.12计算机系统和电气设备
6.12.1计算机系统有以下要求： 一HIMI显示形象化符号应符合GB/T4205和GB/T4026的规定； 一计算机系统应具有对实时工况等的断电记忆功能，并应具有故障自诊断功能； 一模型中的最小设定量，应能满足对产品精度修正的需要。
6.12.1计算机系统有以下要求
6.12.2电气设备有以下要求
电气控制系统选用的低压电气、操作元件、传感器元件、调速电动机、调速装置都应为质量合 格、使用可靠的优质产品，并应符合GB/T5226.1的规定； 拉矫机的供配电系统设有可靠的人身安全保护、短路保护、接地保护，并应符合GB14050的 规定； 拉矫机本体上应设置接线箱； 电控柜、屏、台、接线箱防护标准应符合GB/T4208的规定。
拉矫机的气动系统应符合GB/T7932的规定
6.15.1拉矫机的各单机应按装配工艺规程进行装配。装配到设备上的零部件均应符合GB/T37400.10 的要求。不允许装入图样上未规定的垫片、镶套等零件。 6.15.2各单机的重要固定结合面，如机架与底座，减速器的上、下箱体的结合面应紧密贴合，紧固后 用0.03mm塞尺检验，塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位的累计长度不 大于周长的1/10。 6.15.3零件在装配前应清理和清洗干净，不应有毛刺、飞边、氧化皮、铁锈、切屑、油污、着色剂、 防锈油和灰尘等。 6.15.4各单机上啮合齿轮安装的轴向错位不应大于5mm。 6.15.5电气柜、计算机柜、操作台等装配应符合低压成套开关设备和控制设备行业标准的规定。 6.15.6液压传动站和液压系统装配应符合JB/T6996的规定。 6.15.7气动系统装配应符合GB/T7932的规定。 6.15.8装配技术要求应符合表6的规定。
LJB/T139822021
6.17.1各单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。减速器箱体贴合端面、盖板和罩 壳等接缝处应平整。 6.17.2机上配管应排列整齐，液压、气动、电缆管路分别敷设，以材质或涂装颜色区分。 6.17.3机器上外露零件、部件的非运动接触面应进行表面装饰、防腐处理，可采用涂漆、电镀或表面 氧化处理。涂漆应符合GB/T37400.12一2019的规定。涂层耐久性按中耐久性设计，漆膜划格试验按2 级检验。 6.17.4设备外观不应有磕碰、划伤和锈蚀痕迹
设备应设置吊装机构。在技术文件中注明设备重心，以及吊钩或吊绳起吊位置。精密设备注 法。
机安装、调试后，其控制精度要求应符合表7的
6.20产品质量和精度要求
拉矫机生产的产品，其矫直后质量精度应符合表8的规定
7.1.1拉矫机设备成套方应根据本标准和合同技未规格书编制设备出厂验收大纲、安装验收大纲、无 负荷试车大纲、负荷试车大纲和考核（检验）验收大纲。 7.1.2设备检验分：出厂检验、空负荷单机试车检验和空负荷联动试车检验、负荷试车检验、最终考 核检验四个阶段。
7.1.3设备出厂检验采用以下三种检验形式： 制造厂检验部门检验； 一制造厂检验部门和总成套单位双方联合检验； 一制造厂检验部门、用户和总成套单位三方会检。 设备按照规定的检验形式检验合格后方能出厂。设备检验分为A、B、C三级检验。 矫直机本体为A级检验设备，其非标准零部件应全部经制造厂检验合格。但其中的重要零部件应 三方会检合格后方可装配；三方会检的重要零部件约占非标准零部件的20%30%。矫直机本体装配检 验和出厂前总体检验均应三方会检， 入口、出口张力辊为B级检验设备，其非标准零部件应经制造厂检验合格。但其中的重要零部件 （约占非标准零部件的10%15%），应三方会检合格后方可装配。其装配检验和出厂前总体检验由制
7.1.3设备出厂检验采用以下三种检验形式：
造厂和总成套单位进行，并将检验结果提供给用户，用户有权参与抽检。 换辊小车为C级检验设备，其零部件由制造厂检验合格，即可装配。装配由制造厂检验合格，并 将检验结果提供给总成套单位和用户，总成套单位和用户有权参与抽检。 A级、B级和C级检验的所有设备上的标准件、外购件的供货商均需由用户和总成套单位认可， 产品应具有产品合格证和使用维护说明书。其中，重要的标准件和外购件应三方会检合格后方可装配。 7.1.4制造厂在设备出厂检验前，应准备好产品质量证明文件并整理成册。 产品质量证明文件包括：铸锻件材质证明、检验及试验报告、无损检测报告，零部件热处理试验报 告原始记录，焊缝质量检验记录及无损检测报告，重要加工件几何尺寸和精度检验记录，A级、B级和 C级检验产品的主要几何尺寸和精度检验报告，防腐涂装施工记录及质量检验报告，较大缺陷处理记录 和有关会议纪要等。 7.1.5拉矫机中单机设备尽量在制造厂进行检验，在制造厂不可检验项目，应按照GB50231的规定， 安装结束后在使用现场由设备供货商、用户、安装单位三方进行补充联检或试验，合格后方可验收。
拉矫机成套装备及各单机、各系统应按下列项目进行检验和试验： 主要设备参数检验； 基本性能检验； 安全措施有效性检验； 装配质量检验； 一主要零件质量和装配精度检验； 外观质量检验； 一空负荷试车检验； 一噪声检验； 包装质量检验； 负荷试车检验； 最终考核检验。
7.3.1主要设备参数检验规定如下
7.3.2基本性能的检验
NY/T 2045-2011 番石榴病虫害防治技术规范JB/T139822021
系统的运行可靠性； 检验所有安全防护措施的有效性、可靠性。 3.3按照6.15的规定，检验拉矫机装备及单机的装配质量。 3.4拉矫机主要零件质量和装配精度应按表5和表6的规定检验。 3.5拉矫机装备外观质量检验应符合6.17的规定。 3.6空负荷试车的检验按以下规定进行： 一空负荷联动试车前，进行矫直机本体辊缝调整、辊系升降、辊系快速打开等的模拟工作规范动 作试验；换辊小车移动，出、入口张力辊压辊升降，张力辊正反转等规范动作试验，并进行 辅助运动的单次运转试验。其中矫直机各辊缝重叠量调整等传动运转时间不低于30min，辅 助传动单次运转时间不少于5min或者10次。 在完成拉矫机各单机的空负荷试车并确认正确无误后，进行出、入口张力辑的空负荷联动试车。 试验规范按照技术文件的规定，模拟实际工况进行连续空负荷运转试验。按照25%、50%、 75%三个级别转速的试验时间均不少于2h，以100%速度运行时间不少于1h。之后进行矫直 机本体辊缝调整的单次运转试验，每个动作试验时间不应少于10min或者10次。 在拉矫机所有设备空负荷运转试验中，用测温计在零件发热最高部位进行测量。其温升、最高 温度应满足下列规定： ：滑动轴承的温升不应大于25℃，最高温度不应高于60℃； ：滚动轴承的温升不应大于40℃，最高温度不应高于75℃； ：滑动导轨的温升不应大于15℃，最高温度不应高于50℃； ：液压泵的油液进口温度不应高于60℃； ：按照6.2的规定和合同技术文件的要求对拉矫机功能逐项检验； ：生产线全线机、电、液、气、仪表及计算机系统模拟生产测试检验。 3.7噪声检验按6.16的要求执行。 3.8包装质量检验：拉矫机成套设备的包装质量应符合第8章的规定。 3.9负荷试车检验主要包括以下内容： 完成空负荷联动试车不可进行的拉矫机功能的测试检验： 拉矫机启动、停车、加速和减速测试检验； 紧急停车和快速停车的测试检验，安全、工艺联锁调试全部结策； 拉矫机设备点动测试检验； 矫直机本体前后张力平衡、波动量测试检验； 拉矫机最大矫直速度测试检验； 仪表设备调整并测试检验； 机、电、液、气、仪表及计算机系统的控制精度应按表7的规定检验； 各品种（包括最薄、最厚、最窄、最宽的）带材的矫直的质量和精度测试检验； 成套装备的机、电、液、气、仪表及计算机系统应工作平稳、可靠，液压、气动系统不应产生 油、气渗漏。
7.3.10最终考核检验主要包括以下内容
一产能保证值测试检验：
产品质量保证值测试检验；
锈涂装、包装、标志、随机技术文件、运输和购
机械设备各单机及其部件、附件，电气设备及柜、屏、台等的包装与标志应符合GB/T37400.13和 GB/T191的规定。
QC/T 867-2011 焊接圆螺母随机技术文件包括： 使用维护说明书（包括配套件的使用维护说明书）； 产品合格证（包括主要配套件合格证）； 装箱清单。
运输和贮存有以下要求： 产品在运输过程中不应倒置，并应保持设备外包装完好无损； 产品应存放在干燥通风的库房内，若露天存放应加盖防雨设备； 产品出厂防锈、润滑油、润滑脂的期限为12个月，过期后用户应检查处理