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GB-T18173.1-2012高分子防水材料 第1部分：片材.pdfGB 18173.12012
.2.2在不影响使用的条件下，片材表面缺陷应符合下列规定： a）凹痕深度，橡胶类片材不得超过片材厚度的20%；树脂类片材不得超过5%； b）气泡深度，橡胶类不得超过片材厚度的20%，每1m内气泡面积不得超过7mm；树脂类片 材不允许有。 5.2.3异型片表面应边缘整齐、无裂纹、孔洞、粘连、气泡、疤痕及其他机械损伤缺陷
5. 3. 1 均质片
GB/T 29869-2013 针织专业运动服装通用技术要求均质片的物理性能应符合表4的规定
表4均质片的物理性能
表5复合片的物理性能
5.3.2.2对于聚酯胎上涂覆三元乙丙橡胶的FF类片材，拉断伸长率（纵/横）指标不得小于100%，其 他性能指标应符合表5的规定。 5.3.2.3对于总厚度小于1.0mm的FS2类复合片材，拉伸强度（纵/横）指标常温（23℃)时不得小于 50N/cm，高温（60℃）时不得小于30N/cm；拉断伸长率（纵/横）指标常温（23℃）时不得小于100%， 低温（一20℃）时不得小于80%；其他性能应符合表5规定值要求。
5. 3. 3 自粘片
自粘片的主体材料应符合表4、表5中相关类别的要求，自粘层性能应符合表6规定
GB18173.1—2012表6自粘层性能项目指标适用试验条目低温弯折25℃无裂纹6.3.5持粘性/min≥206.3. 13.1片材与片材≥0. 8标准试验条件片材与铝板≥1. 0片材与水泥砂浆板1. 0剥离强度/(N/mm）6.3.13.2片材与片材1, 0热空气老化后(80℃×168h)片材与铝板≥1. 2片材与水泥砂浆板≥1.25.3.4异型片异型片的物理性能应符合表7规定。表7异型片的物理性能指标项目膜片厚度膜片厚度膜片厚度适用试验条目<0.8mm0.8mm~1.0mm≥1.0mm拉伸强度/(N/cm)4056726.3.2.2拉断伸长率/%253550抗压强度/kPa100150300抗压性能6.3.14壳体高度压缩50%后外观无破损排水截面积/cm≥306.3.15热空气老化拉伸强度保持率/%≥806.3.7(80CX168h)拉断伸长率保持率/%770耐碱性[饱和拉伸强度保持率/%80Ca(OH)2溶液6.3.823℃×168hJ拉断伸长率保持率/%>80注：壳体形状和高度无具体要求，但性能指标须满足本表规定。5.3.5点（条）粘片点（条)粘片主体材料应符合表4中相关类别的要求，粘接部位的性能应符合表8的规定。7
6. 1.3异型片材壳体高度
片材的外观质量用目测方法及量具检查。
6.3片材物理性能的测定
GB18173.12012
将规格尺寸检测合格的卷材展平后在标准状态下静置24h，裁取试验所需的足够长度试样，均质 片、复合片、自粘片和点（条）粘片按图2及表9裁取所需试样；用于自粘层性能检测的试样按图3及 表10裁取所需试样；异形片按图4及表11裁取所需试样；试片距卷材边缘不得小于100mm。裁切复 合片时应顺着织物的纹路，尽量不破坏纤维并使 使工作部分保证最大的纤维根数，
表9试样的形状、尺寸与数量
注：试样代号中，字母上方有“”者应横向取样
GB18173.1—2012单位为毫米1 000横向图3用于自粘层性能检测的试样裁样示意图上凸形壳体下凸形壳体(单向壳体）（双向壳体）图4异型片抗压强度裁样示意图11
表10用于自粘层性能检测的试样尺寸与数量
表11异形片试样的尺寸与数量
6.3.2片材的拉伸性能
3.2.1均质片、复合片、自粘片和点（条）粘片
行。测试五个试样，取中值。 6.3.2.1.2均质片、自粘均质片的拉伸强度按式(1)计算，精确到0.1MPa，常温(23℃)拉断伸长率按 式（2)计算，低温（一20℃）拉断伸长率按式（4)计算，精确到1%，点（条）粘片、自粘均质片进行拉伸强度 计算时，应取主体材料的厚度，拉断伸长率为主体材料指标。 TS.=E/W 1
TS, 试样拉伸强度，单位为兆帕（MPa)； Fb 最大拉力，单位为牛顿(N)； W 哑铃试片狭小平行部分宽度，单位为毫米（mm）； 试验长度部分的厚度，单位为毫米（mm）。
E。—常温(23℃)试样拉断伸长率，%； L—试样断裂时的标距，单位为毫米(mm)； 。试样的初始标距，单位为毫米（mm）。
GB 18173.12012
6.3.2.1.3复合片、点（条）粘片粘接部位、自粘复合片拉伸强度按式（3)计算，精确到0.1N/cm；拉断 伸长率按式（4）计算，精确到1%。
合片、点（条）粘片粘接部位、自粘复合片拉伸强度按式（3)计算，精确到0.1N/cm；拉断 计算，精确到1%。
TS—试样拉伸强度，单位为牛顿每厘米(N/cm）； W 哑铃试片狭小平行部分宽度或矩形试片的宽度，单位为厘米（cm）。
E 试样拉断伸长率，%； L一 试样完全断裂时夹持器间的距离，单位为毫米（mm）； 试样的初始夹持器间距离（I型试样50mm，Ⅱ型试样30mm）。 6.3.2.1.4拉伸试验用I型试样，高温（60℃）和低温（一20℃）试验时，如I型试样不适用，可用Ⅱ型 试样，将试样在规定温度下预热或预冷1h。仲裁检验试样的形状为哑铃Ⅱ型；FS2型片材拉伸试样为 矩形，尺寸为200mm×25mm，夹持距离为120mm，若试样拉伸至设备极限（如>600%）而不能断裂 时，可采用50mm夹持距离重新试验，高温（60℃）和低温（一20℃）试验时，试样尺寸为100mm× 25mm，夹持距离为50mm。 6.3.2.1.5试样夹持器的移动速度：橡胶类为（500士50)mm/min；树脂类为（250士50）mm/min，其中 FS2型片材为(100±10)mm/min。
6. 3. 2. 2 异形片
异形片拉伸强度、拉断伸长率按GB/T1040.2进行，拉伸强度按式（5)计算，精确到0.1 伸长率按式（6)计算，精确到1%，夹具间距170mm，试验速度为50mm/min，纵、横向均进 样宽度：单向壳体至少含有一个完整的壳型凸起，双向壳体至少上下各含有一个完整的壳型点
TS一拉伸强度，单位为牛顿每厘米(N/cm)； 5 一 一最大拉力，单位为牛顿（N)； 一试样的初始宽度，单位为厘米（cm）。 分别计算纵向和横向三个试样的算术平均值作为试验结果。精确到0.1 N/cm。
.....................
6. 3. 3抑裂强度
片材的撕裂强度试验按GB/T529中的无割口直角形试样执行，拉伸速度同6.3.2.1.5；复合片取 其拉伸至断裂时的最大力值为撕裂强度。试验结果取五个试样的中位数。
GB 18173.12012
6.3.15异型片排水截面积
排水截面积按式（8）计算
7. 1. 1. 1 组批与抽样
以连续生产的同品种、同规格的5000m²片材为一批（不足5000m时，以连续生产的 格的片材量为一批，日产量超过8000m则以8000m²为一批），随机抽取3卷进行规格尺 量检验，在上述检验合格的样品中再随机抽取足够的试样进行物理性能检验。
7. 1. 1. 2 检验项目
7.1.1.2.1均质片、复合片、自粘片和点（条）粘片
规格尺寸、外观质量、常温（23C）时的拉1 合强度（FS2）、自粘片持粘性及剥离强度、点（条）粘片粘接部位的常温（23℃）时的拉伸强度和拉断伸长 率以及剥离强度，按批进行出厂检验。
7. 1. 1. 2. 2 异型片
7. 1. 2型式检验
本部分所列全部技术要求为型式检验项目，通常在下列情况之一时应进行型式检验： a）新产品的试制定型鉴定； b）产品的结构、设计、工艺、材料、生产设备、管理等方面有重大改变： c）转产、转厂、长期停产（超过6个月）后复产； d）合同规定； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； f 仲裁检验或国家质量监督检验机构提出进行该项试验的要求。
在正常情况下，臭氧老化应为每年至少进行一次检验，其余各项为每半年进行一次检验；人工气候 化根据用户要求进行型式试验。
7.2.1规格尺寸、外观质量及物理性能各项指标全部符合技术要求，则为合格品。 7.2.2规格尺寸或外观质量若有一项不符合要求，则该卷片材为不合格品；此时需另外抽取3卷进行 复试，复试结果如仍有一卷不合格，则应对该批产品进行逐卷检查，别除不合格品。 7.2.3物理性能有一项指标不符合技术要求，应另取双倍试样进行该项复试，复试结果若仍不合格，则 该批产品为不合格品，
8标志、包装、运输和购存
8.1每一独立包装应有合格证，并注明产品名称、产品标记、商标、生产许可证编号、制造厂名厂址、生 产日期、产品标准编号。 8.2片材卷曲为圆柱形，外用适宜材料包装。 8.3片材在运输与贮存时，应注意勿使包装损坏，放置于通风、干燥处，贮存垛高不应超过平放五个片 材卷高度。堆放时，应放置于干燥的水平地面上，避免阳光直射，禁止与酸、碱、油类及有机溶剂等接触， 且隔离热源。
8.4在遵守8.3规定的条件下，自生产日期起在不超过一年的保存期内产品性能应符合本部分的 规定。
显微镜：最小分度值0.01mm，放大倍数最小
附录A （规范性附录） 复合片芯层及自粘片主体材料厚度测量
在距片材长度方向边缘（100士15)mm向内各取一点，在这两点中均分取三点，以这五点为中心裁 取五块50mm×50mm试样，在每块试样上沿宽度方向用薄的锋利刀片，垂直于试样表面切取一条约 50mmX2mm的试条，注意不使试条的切面变形（厚度方向的断面）。将试条的切面向上，置于读数显 微镜的试样台上，读取片材芯层（或主体材料）厚度（不包括纤维层和自粘层），以芯层最外端切线位置计 算厚度。每个试条取四个均分点测量，厚度以五个试条共20处数值的算术平均值表示，并报告20处中 的最小单值，
GB 18173.1—2012附录B（规范性附录）低温弯折试验B.1试验仪器低温弯折仪应由低温箱和弯折板两部分组成。低温箱应能在0℃～一40℃之间自动调节，误差为土2℃，且能使试样在被操作过程中保持恒定温度；弯折板由金属平板、转轴和调距螺丝组成，平板间距可任意调节，示意图如图B.1。图B.1弯折板示意图B.2试验条件B.2.1试验室温度：(23士2)℃。B.2.2i试样在试验室温度下停放时间不少于24h。B.3试验程序B.3.1将按本部分6.3.1制备的试样弯曲180自粘片时自粘层在外侧），使50mm宽的试样边缘重合、齐平，并用定位夹或10mm宽的胶布将边缘固定，以保证其在试验中不发生错位；并将弯折仪的两平板间距调到片材厚度的三倍。B.3.2将弯折仪上平板打开，将厚度相同的两块试样平放在底板上，重合的一边朝向转轴，且距转轴20mm；在规定温度下保持1h之后迅速压下上平板，达到所调间距位置，保持1s后将试样取出，观察试样弯折处是否断裂，并用放大镜观察试样弯折处受拉面有无裂纹。B.4判定用8倍放大镜观察试样表面，以纵横向试样均无裂纹为合格。19
GB18173.1—2012附录D（规范性附录）片材粘接剥离强度试验D.1试验设备拉力试验机，量程≥500N。D.2试验条件试验室温度为（23士2)℃，相对湿度45%～65%。D.3试样制备D.3.1胶粘剂粘合时按本部分6.3.1规定及图2所示沿片材纵向裁取200mmX150mm试片4块，在标准试验条件下，将与片材配套的胶粘剂涂在试片上，涂胶面积为150mmX150mm；然后将每两片片材按图D.1所示对正粘贴，粘贴时间按生产厂商规定进行。将试片在标准试验条件下停放168h后裁取10个200mm×25mm的试样；取出五个试样在(23士2)℃的水中放置168h，取出后在标准试验条件下停放4h备用。单位为毫米00225±0.5150图D.1剥离强度试样21
DB21T 2089-2013 动物电子标识技术规范GB18173.12012
D.3.2自粘片材自粘合或与铝板粘合时
按本部分6.3.1规定及图3所示，沿片材纵向裁取200mm×25mm试片40块，标准试验条件下， 将自粘片材的胶粘面与片材的非胶表面（用封箱胶带粘除表面灰尘)或光滑铝板表面（用溶剂清洁)进行 粘合，粘接面为75mm×25mm；用质量为（2000士50）g、宽度为50mm~60mm的压辑反复滚压3次， 粘合后试片在标准试验条件下停放72h备用；用于热空气老化的试样，应将试件连同防粘材料一起水 平放入（80士2）℃的烘箱中，经168h后取出在标准条件下停放24h，按上述方法进行
D.3.3自粘片材与水泥砂浆板粘合时
.3.3.1水泥砂浆配合比为：强度等级42.5的普通硅酸盐水泥：中砂：水=1：2：0.4。 .3.3.2将按上述配合比调好的水泥砂浆拌合物倒入模具，振实，厚度约6mm，必要时可内 行增强处理。在标准养护条件下养护7d备用。水泥砂浆板与自粘片材粘合前应用封箱胶 面灰尘。
将试样分别夹在拉力试验机上，夹持部位不能滑移，开动试验机，以（100土10)mm/min的速度进 行剥离试验，试样剥离长度至少要有125mm（自粘片材70mm），剥离力以拉伸过程中（不包括最初的 25mm）的最大力值表示。
剥离强度按下式计算： OT=F 式中： T——剥离强度，单位为牛顿每毫米(N/mm); F剥离力，单位为牛顿(N)； B—试样宽度，单位为毫米（mm）。 取五个试样的剥离强度算术平均值为测定结果
GB18173.12012附录E（规范性附录）复合强度试验方法E.1仪器设备E.1.1拉力试验机：量程≥2000N，精度1%。E.1.2拉伸专用夹具，上、下粘结钢块面积均为40mm×40mm，厚度8mm~10mm。上粘结钢块与拉力机连接应有活动余量JB/T 11719-2013 碎焊丝，如以球形连接头连接。E.2：试验条件E.2.1试验室温度：(23±2)℃，相对湿度：(50士10)%。E.2.2试样在试验室温度下停放时间不得少于24h。E.3试件制备E.3.1粘结钢块底面用砂纸磨除浮锈，四个侧面薄抹黄油或凡士林后备用。E.3.22裁切50mm×50mm的片材试样五片。E.3.3用快干环氧胶粘剂涂于片材试样表面，使胶充分浸润渗入纤维层，上、下表面分别与粘结钢块粘合，并使粘结钢块于中心位置对齐，压实后刮去周边溢出的多余胶液，平置24h以上（见图E.1）。一粘结钢块环氧胶复合片材环氧胶粘结钢块图E.1复合强度试件示意图E.3.4切除粘结钢块四周多余片材，使试件试验尺寸为40mmX40mm，共制备五个试件。