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农村泵站新建排水管道工程施工组织设计.doc

施工之前认真作好沉降观测点的布置工作，（主要布置在顶管管线的穿越范围之内）确保工程的顺利进行以及随时掌握周围建筑物的沉降情况。

物资准备根据本工程的规模、工期要求，设备要求以及我施工单位的实际情况拟定物资需用量计划。

拟定物资供应计划，按工程部位进度程度实行材料、设备的有序供应。

对所供应的原材严格把关，保质保量定时进场出具产品合格证，对进场产品实行复试，对不合格材料严禁使用。

【汇编】机电设备安装安全技术交底.docx本工程采用DN1200泥水平衡顶管掘进机顶进方法施工。

该类机头结构简单，设备投入少，经济合理，操作灵活，技术先进、安全、可靠。

此次顶管工程全长908m，根据设计要求及现场实际情况综合考虑，拟在设计检查井位上布置主、副工作井。（其中WS3、WS5、WS7、WS9、W11、WS13、WS15，为主工作坑，WS2、WS4、WS6、WS8、W10、WS12、WS14、WS16，为副工作。）

本工程主副工作坑分别为双向顶进和双向接收，工作坑的尺寸根据顶进管道、施工设备和设计检查井的尺寸而定。

为提高基槽开挖时的稳定性及基槽止水性能，根据设计图纸要求本工程选用D700mm的钻孔灌注桩作为维护结构，设单排双轴水泥土搅拌桩为止水帷幕。有效桩长13m,桩径为700mm，采用42.5新鲜硅盐酸水泥，掺入量为15%，水灰比为0.55。

工作坑后背采用四排双轴水泥土搅拌桩，有效桩长6m，桩径为700mm，组内搭接200mm，桩间距500*500mm，水泥采用32.5矿渣水泥，掺入量为12%，现状地面以下2m范围水泥掺入量为16%，水灰比为0.45~0.55。

工作坑内进行土体加固，采用三排双轴水泥土搅拌桩，有效桩长4m，桩径为700mm，组内搭接200mm，水泥采用32.5矿渣水泥，掺入量为12%，现状地面以下2m范围水泥掺入量为16%，水灰比为0.45~0.55。

（1）场地平整及地下物勘查

两轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍，为了加强承重荷载采用垫钢板方法便于桩架行走，在场地处理阶段，应请专业单位进行全场沿线地下障碍物探察，根据探察报告，在开挖过程中将障碍物全部清除。

根据设计提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，做好永久及临时标志。放线定位后填写《施工放样报告检验单》，提请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。

根据基槽围护内边控制线，采用挖掘机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽尺寸要求中心线两侧宽各0.6米，深1.5米，在施工中随打随挖，保证浆液不外溢，挖出的余土和废浆液应及时处理，以保证正常施工，并达到文明工地要求。

在平行导槽方向放置两根定位型钢，型钢规格为300mm×300mm,长约8～20m,在型钢上每隔1.2米作出一个标记，便于施工中寻找桩位。

a.由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清周围各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

b.桩机应平稳、平正、并用线锤对钻杆进行垂直定位观测以确保桩机的垂直度。

c.搅拌桩桩位定位以后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。

a.双轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于0.8m/min，提升速度不大于1.6m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。

c.搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢行以防止设备损坏。

采用信息法施工，后台和桩机要密切联系配合，保证工序的连续性和完整性。施工过程中由专人负责纪录，详细记录每个桩的下沉时间、提升时间和注浆情况，记录要求详细、真实、准确。及时填报当天的施工报表纪录，随时备查，24小时内报送监理。

（6）搅拌桩施工质量保证措施

①孔位放样误差小于2㎝，钻孔深度误差小于±5㎝，桩身垂直度符合设计要求，误差不大于1/100桩长。

②严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于0.8m/min，提升速度不大于1.6m/min。

③施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。

④用桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。

⑤工程施工过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖掘机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，应立即重新放线，重新定位。

⑥场地布置应综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌桩施工的间隔时间，尽量保证施工的连续性。

⑦严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。

⑧施工冷缝处理： 施工过程中一旦停工超过10小时出现冷缝，则采取在冷缝处围护桩外侧补素桩的方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约为100㎜左右。

⑨渗漏水处理：在整个基槽开挖阶段，应密切注视基槽开挖情况，一旦发现墙体有漏点，应及时进行封堵。封堵方法为在基槽渗水点插入引流管，在引流管周围 用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到一定强度后，再将引流管打结。

⑩严格控制每桶浆液的水泥用量及液面高度，用水量采用总量控制。

⑪土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎以便有利于水泥浆与土均匀拌和。

⑫浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比配制，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。

⑬压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。

⑭发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等待10～20秒恢复向上提升搅拌，以防止断桩发生。

施工前修建必要的临时道路满足施工的要求；人工挖槽探测地下各种障碍物，清除钻孔桩范围内杂物，平整、压实施工范围内的施工场地，以防钻机发生不均匀沉降。

进行机械、材料、人员的组织和方案、操作工艺的技术准备和技术交底工作。

根据施工经验，在工程施工前必须进行试成桩，数量为一根，主要了解实际地质情况与地质勘测报告是否相符，并对所选用的设备机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。我们对试成孔进行孔径、垂直度、孔深、沉淤测定，然后在正式施工工程桩之前将各项技术参数调整到最佳状态。

依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置及高程，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后进行施工。测量孔深的基准点用水准仪将高程引至护筒周边的基准钢筋上并做红漆标记，施工过程中经常复测，并保护好各控制桩点。

（3）护筒的制作和埋设

根据测量确定的桩位，准确稳固埋设钢护筒。护筒由厚6mm钢板加工而成，护筒内径要比设计桩身直径大200mm，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面30cm。护筒埋设采用挖埋方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致，筒中心与桩位中心偏差≤50mm，护筒的倾斜度偏差不得大于1％。护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度宜≥200mm。在挖埋时，护筒与坑壁之间用黏土填实。

桩身垂直度要求在1/100，故钻机就位时保持底座平稳，以保证不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直，钻杆位置偏差不大于20mm。开钻前钻机应先慢速旋转下放，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。

为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进。

根据钻孔桩所经地质条件，采用泥浆护壁。泥浆具有护壁、携砂、冷却和润滑作用，其中主要是保护孔壁、防止塌孔，同时在泥浆循环过程中还可携砂，并对钻头具有冷却润滑作用。

泥浆配合比：膨润土3~10%，工业用碱0.5~1%，纤维素0.1%，加水拌制成。

及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束进泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。

存储泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。

新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可循环利用。

泥浆控制指标：粘度18～25S，含砂率不大于4%，胶体率不小于96%，施工中经常测定泥浆比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率，护筒内浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。

钻到设计标高后即开始清孔作业，采用钻机自有的钻斗掏渣，排渣时必须及时向孔内补充泥浆，以防止孔内坍塌，同时掏渣时注意提升速度不能过快，以防止由于钻斗的抽吸作用，造成孔壁的坍塌。清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.10～1.15之间，含砂率在8%以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于10cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，应满足规范要求，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

（7）钢筋笼制作和安装

钢筋进场后应调直，表面清洁无损伤，锈蚀严重的不能使用，根据设计规定的钢筋规格、直径和间距，采用内箍成型法绑扎。

为防止钢筋笼在起吊、安装过程中变形，在钢筋笼上布置环形加强筋，直径为φ22，间距2m左右。钢筋笼上设置保护层定位器，可采用混凝土环，沿钢筋笼周围均布4个，纵向间距2m。混凝土环穿在加强箍筋上。

钢筋笼起吊、运输及安装过程中应采取笼内绑缚杉篙措施防止变形，吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

灌注混凝土前，应检测孔底沉渣厚度，如大于图纸或规范的清孔要求，应再次清孔直至符合要求。

混凝土采用导管法灌注，导管采用管径250mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前必须进行水密，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管不漏水。

在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250(400mm的空间，避免导管插入土中，首批灌注混凝土的数量首批砼量在5.0m3以上，以保证首灌混凝土在导管底部有100cm以上的埋深，灌注过程中保证导管埋深在2.0～6.0m之间，在钢筋笼底部埋深小于2.0m之前控制砼面上升速度和导管埋深不超过3.0m，避免发生浮笼。钻孔桩灌注时要连续灌注，防止间断造成断桩事故。

灌注水下砼时对新拌砼要求较高，施工中派专人进行进货检验，新拌砼的坍落度应在18~20cm之间，不离析，保水性好。做好砼运输车的调度工作，保持灌注连续性，不因运输车的问题出现停歇。灌注期间派专人进行相关的技术工作，根据进度的情况适时测量砼面高程，计算埋管深度，指示提导管、拆导管等工作，同时作好试件提取，新拌砼和易性试验等。

（9）桩头处理及桩身质量检查

灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出30cm左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。

成桩后施工承台前对孔桩进行一次无损检测，以便对孔桩的成桩质量做到心中有数，对有质量疑问的孔桩进行处理。

（10）成孔施工注意事项：

①钻孔时要注重钻机的各项钻进技术参数要求，适当根据地层具体情况及时进行调整。

②下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内。进入孔内后，先缓慢钻进，当孔位和钻机的稳定性、钻杆的垂直度确定准确后，再正常钻进。

③钻进中，当发现塌孔、偏孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常提动钻具，维护孔壁，以防埋钻。

④整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.5~2.0m，保持孔壁稳定。

（11）钻孔桩施工技术标准

①灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求及施工规范的规定。

②成孔深度必须符合设计要求电网工程设备材料信息参考价（2023年第一季度）总第43期（国家电网2023年4月）.pdf，沉碴厚度不大于30mm。

③灌注充盈系数不小于1.0，一般土质为1.1。

④浇筑后的桩顶标高、钢筋笼标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（12）钻孔桩施工技术措施

①钻孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，应选好护壁泥浆，粘度和密度必须符合要求；护筒要埋深、埋牢、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，防止外部水渗入孔内；开孔时保持钻具与护筒同心，防止钻具撞击护筒；在松散的粘砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快；终孔后，清孔和作灌注混凝土的准备时，仍应保持足够的补水量，保持孔内有一定的水位，并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。

②为防止偏孔，施工前要做好场地平整、碾实工作；钻机安置就位要平整、稳固，钻架要垂直；同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆；钻具要保持垂直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动。

③为了保证钢筋笼安放位置正确DB5108T 30-2021标准下载，作到不上浮、不偏，吊放时要用2根50mm钢管将钢筋笼吊环叉住、卡牢；在钢筋笼四周上下应采取捆扎混凝土块导正措施；在混凝土灌注到钢筋笼下部时，应放慢浇灌速度，待混凝土进入钢筋笼2m后，再加快灌注速度，以保证钢筋笼轴线与钻孔轴线一致。

④桩混凝土灌注应选用合适的坍落度，保证灌注顺利连续进行和混凝土的灌注质量。