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深基坑土方开挖及支护施工方案交底单.docx

·基坑开挖必须待围护桩强度达到100%，型钢组合支撑预应力施加完毕后方可开挖。且应分层、分段均衡开挖，严格控制放坡开挖的土坡高差及坡度，每层开挖深度不得超过2m，每次开挖长度不得超过20m。在淤泥质土中每次开挖长度不得超过10m，每层开挖深度不宜超过1m。竖向立柱附近开挖土方高差不得大于1.5m。

规格：因地下室外墙边到基坑支护桩边之间距离全部浇筑混凝土，做底板传力带，故无法做基底排水沟。

规格：400×400黑河塘水电站厂区枢纽工程施工组织设计，

截水沟至基坑上口的距离

：1000×1000，基坑顶部各大转角及其中间每隔30m布置一个

桩径允许偏差±50，垂直度允许偏差为0.5%，充盈系数＞1.10孔底沉渣厚度

100，钢筋笼安装深度允许偏差为±100。

成孔施工应一次性不间断完成，成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。

分段制作的钢筋笼，其钢筋接头应采用焊接，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距不小于500，焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。

环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。

为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列垫块纵向间距为4m。

水下混凝土必须具有良好的和易性。水灰比宜在0.5~0.55，坍落度可取180~220.每50m³混凝土必须留置一组试块。

喷射混凝土面层上下、左右每2m均匀布置泄水孔。

·预应力型钢组合支撑的所有钢构件均在工厂定制，并且均以10.9级M24×8.0高强螺栓连接，螺栓材料为MnTiB，紧固扭矩不小于105N·m；支撑、围檩均为H400×400×13×21型钢，Q355B；立柱均为H400×400×13×21，Q235B；横梁均为H400×400×13×21，Q235B；

·型钢支撑的安装应遵循先主要物件、后次要构件的原则，宜按围檩、立柱、支撑牛腿、托梁、三角传力件和型钢支撑的顺序进行,尽快形成封闭受力体系并施加预应力。

·支撑构件上严禁堆载。

·支撑的预应力施加应按照设计要求分级进行,支撑预应力值详支撑平面图,施加预应力时应检查每个节点的连接情况,并做好施加预应力的记录。

·构件间采用10.9级M24高强螺栓连接，螺栓材料为20MnTiB，紧固扭矩不小于105N·m；高强螺栓使用前应100 %目测检查,并组成连接副，高强螺栓紧固宜分两次进行,初拧扭矩值为终拧的 50%～70 %；钢支撑施加预应力之后，再次拧紧松弛的螺栓。

·型钢组合式内支撑在围檩安裝后要进行变形量监测，首先在施加预应力之前进行监测,然后在施加预应力之后进行，监测频率至少每周一次。

·支撑安装允许偏差,两端中心线的偏心误差小于20,两端安装就位后的标高差取20和整道支撑长度6%中的小值,整体挠曲度小于0.1%跨度，轴线偏差小于30；三角传力件安装允许偏差:轴线偏差为±10，顶面标高偏差为±5。

·基坑施工过程中应加强对支撑系统的巡查,对巡查发现的问题要及时整改。

·排水沟外侧场地应采取硬化措施。

·采用管井降水，管井成孔直径800。

·土方开挖前两周进行预降水，基坑开挖过程中应确保坑内地下水位低于开挖面500。

·施工现场应双路供电，,为防止停电发生,施工中应备置足够的发电机,每周检查设备是否正常。

·深井应用钻机成孔。应请专业单位进行降水井点的施工，严禁用水冲孔成井。井管外过滤层须采用级配砾石掺中粗砂，严禁用单一粒径的瓜片。

·管井使用前，应进行试抽水，以检验施工质量，出水是否正常、有无淤塞现象等。

·由于水文地质条件的复杂性、土层参数的不确定性，基坑降水方案、管井数量及布置应根据施工实际情况调整，如地下水位难以降至设计降深，应在基坑中增设管井,具体可根据观测结果确定。

·降水应保证清水，严禁水中带砂。

·施工单位应做好坑外地面的排水措施，及时排走地表水。底板浇筑时封闭总量三分之二的降水井。待顶板完成并覆土后，封闭全部剩余井点。

基坑工程总体施工工艺流程

工艺流程：施工准备→测量定位→钻孔灌注桩施工→降水井施工→土方开挖→标高控制/复核→立柱桩施工→该分块开挖土体至压顶梁底标高→设桩顶坡面及地表砼面层，并设地表排水沟及集水井→压顶梁及预应力型钢组合支撑施工→第一道型钢组合支撑施加预应力后，分层分块挖土（石）至底板垫层底→人工修土边，设底板垫层，并设好坑底集水井→挖地槽至承台及地梁底标高，并立即设好垫层及砖胎膜→设二次围护措施，挖坑中坑土体至设计标高，并立即设好垫层→施工地下室基础和底板传力带，待底板及底板传力带强度达到75%设计强度后→拆除预应力组合支撑→向上作业。

各分项工程的施工工艺流程

预应力型钢组合支撑工艺流程

降水采用管井降水，管井成孔直径800；降水井采用全钢护筒成孔，严禁采用水冲法；井管外过滤层须采用级配砂，严禁用单一粒径的瓜片。

降水井所需材料：300直径波纹管上做直径10滤孔，孔距50；外包7目铁丝网一层和60目塑料丝网三层；内置潜水泵。

加强坑内外深井的降水管理，降水应同监测、施工紧密配合，必要时进行回灌，确保周边环境及基坑安全。

深井施工避开承台地梁位置，为达到井点降水的预期效果，应在土方开挖前一周即开始抽水，同时确保降水连续运行。

土方开挖前应进行坑内降水试验，同时对坑外观测井进行观测。

基坑顶部设排水沟、集水井。排水沟离基坑上口的距离为500m，排水沟外侧场地采取硬化措施。集水井每30m布置一个。

基坑底部采用永久的集水井抽水等排水措施。

采用跳桩法施工。用跳桩法施工时，每个桩间隔＞4d桩径或混凝土浇筑时间

基坑围护桩先施工东侧，再施工南、北侧，最后施工西侧。基坑围护桩编号详见附图十一；

测量放线。要由专业测量人员根据给定的控制点用“双控法”测量桩位，并用标桩标定准确。

钻机就位。安装旋挖钻机，成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工过程中不发生倾斜、移动。使用双向吊锤球校正调整钻杆垂直度，必要时可使用经纬仪校正钻杆垂直度。为准确控制钻孔深度，应及时用测绳量测孔深以校核钻机操作室内所显示成孔深度，同时也便于在施工中进行观测、记录。旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层（路基板）。

钻头着地，旋转，开孔。以钻头自重并加液压作为钻进压力。

当钻头内装满土、砂后，将其提升上来。

旋转钻机，将钻头中的土倾斜到翻斗车上。

关闭钻头的活门。将钻头转回钻进地点，并将旋转体的上部固定住。

埋设护筒。釆用旋挖钻机成孔时，采用全钢护筒跟进法。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒可用4〜8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm,上部宜开设1〜2个溢浆孔；护筒的埋设深度：埋至岩面。在埋设过程中，一般釆用十字拴桩法确保护筒中心与桩位中心重合。

将侧面饺刀安装在钻头内侧，开始钻进。旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。

清孔。钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，并测定深度。

分段制作的钢筋笼，其钢筋接头应采用焊接，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距不小于500，焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。

环形箍筋与主筋的连接采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。

导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量；

下方导管时，位置保证正确，卡口旋紧；

导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。

采用水下C30商品混凝土；水下混凝土必须具有良好的和易性。水灰比宜在0.5~0.55，坍落度可取180~220。每50m³混凝土必须留置一组试块。

型钢组合支撑的安装，采用按流水段、分件吊装的方法，吊装围檩、角撑以及对撑。待螺栓紧固后，依次进行千斤顶安装及预应力施加，然后进行辅助固定。

钢支撑施工：严格禁止坑内及坑外施工设备触碰钢支撑，禁止非作业人员在无安全措施下在支撑上行走。

型钢组合内支撑体系所用型钢立柱，应按设计图纸进行配料，型钢立柱进场时，所用材料需有合格证，进场时必须进行逐根验收、办理交验手续；

型钢立柱需要对接焊接的，应确保底板底标高以上部位不出现焊接接头，且焊接接头需按上图所示标准进行焊接。

型钢立柱采用机械手直接插入，施工过程严格控制型钢插入深度及角度、垂直度等，以便于后续的托座及横梁的连接。

型钢立柱插入前的现场放样及复核：样桩的施工放样严格按要求执行（桩位偏差控制在10mm以内）。样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步的插打施工。

插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90°以检测桩身的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的1％。送桩时配置一台S3水准仪，在送桩杆上预先划好标记以控制桩顶标高（桩顶标高误差控制在+2cm左右）、严禁超打后上拔的行为。

型钢立柱桩插入时，如未能对准桩位，应将立桩拔起重插，若因遇地下障碍物，偏离桩位时，立即将立柱桩拔起，清除地下障碍物，将孔回填后；重新放样、插打。

插立柱桩时要注意型钢腹板的方向（以确保插入型钢立柱的角度偏转在允许范围内）。现场技术员根据图纸设计的立柱桩腹板方向，在现场用一段30cm的白灰将腹板方向标示出来，插入时，型钢腹板和白灰线重合。

如型钢立柱可以轻松插打至设计桩底标高时（尤其淤泥质土层的项目），应第一时间上报监理单位，由监理单位联系支护设计单位并采取加长立柱的措施，以确保型钢立柱的底部进入较好土层（以减少型钢立柱的下沉）。

成品的型钢立柱必须禁止机械碰撞，应在立柱上贴好反光条，且在重要节点出增加剪刀撑（具体按设计联系单的要求执行）。

，其位置与标高应根据设计图纸确定，

牛腿支架的面标高（标高偏差不大于

围檩（中心线）同一个水平面、

焊接前须彻底清理连接部位（如预埋件、H型钢等）不少于200×200mm范围内的铁锈、油污、砼残留物等杂物；

，必须保证连接部位牢固可靠,有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象；

控制在2㎜以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度。

焊接型钢牛腿支架时，必须采用挖机吊牢、定位并焊接，下部或上部的支点满焊后方可停吊，以确保作业安全；

基准点设置及拉线定位。围檩安装之前须确定轴线基准点，用全站仪或者经纬仪通过坐标计算测设基坑相邻两个转角内侧的基点，通过该基点采用挂线的方法进行平面安装定位。要求实际安装轴线偏差不得超过±

0mm。拉线用的线一般用弦线或棉线，直径以0.8~1.0mm为宜，现场以拉线的距离而定；线坠用来定中心，规格不定，直径通常以25～50mm为宜，线坠的坠尖要准确，以便对准中心点。在基准中心点以外地点稳固地安设绞架，挂上弦线或棉线并使用拉紧力将其拉直(拉紧力应为线拉断力的

)，定位好之后在牛腿上面作出标记以供围檩安装位置控制之用。

基坑内侧围檩单边定位线需满足在一条直线这一基本要求，目的是施加预应力后保证外侧围护结构均匀受力。

围檩安装应遵循“先长后短，减少接头数、接头错开”的原则，优先使用较长围檩，特别是标准节12M的构件，以减少接头数。

围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将钢围檩安放于牛腿支架上,围檩就位后应检查钢牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固。

围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接。高强螺栓连接副进场时，应有批量检测证明书和出厂检验报告，进场后应按每批抽取8套进行第三方检测机构复试，合格后方可使用。

高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应转向垫圈有倒角的一侧。对于M24大六角高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应转向螺栓头，切忌装反。

高强螺栓紧固：将扳手套在预紧后的高强螺栓上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部。按通电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固。

高强螺栓紧固分两次进行，第一次初拧，初拧扭矩值为终拧的50％~70％，第二次终拧达到规范要求值TC =

N·m某坝室外观光电梯工程施工方案，偏差不大于±10％。

待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。拼接的整个钢围檩体系务必确保双榀或多榀型钢构件形成整体、共同受力

托座件的安装务必控制其水平标高，通过角撑、对撑、H型钢的定位标高反推其顶面水平标高，托座

托座面标高的偏差（标高偏差不大于

），应确保相应道支撑的横梁面标高在同一平面上；托座与型钢立柱采用不少于6颗的高强螺栓（注意：

重庆地铁一号线石桥铺车站基坑开挖施工组织设计立柱与托座连接螺栓的安装方向需保持一致

托座件的安装要求严格控制垂直度，即使型钢立柱发生偏位，托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求。若型钢立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替托座（临时调整方式）与支撑梁进行连接，需在支撑梁和原托座上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱；