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钢结构安装施工方案.docx

深化图纸中应提供工艺方案所需的所有信息，图纸是对模型的直观表现，是制作工艺的基本资料，所以深化出图工作尤为重要。

（3）对工艺板等措施的考虑

梁、柱的现场连接部位，应设置合理的工艺板，以防止构件在组装、吊运过程中发生变形DB11／ 554.8-2015 公共生活取水定额 第8部分：商场，同时设置合理的工艺衬板等以保证焊接质量。

本工程深化设计阶段充分考虑到运输工程中的安全措施，根据运输方案设置相应的临时措施，如设置绑扎用临时耳板等，尽量减短绑扎绳索的长度，改善绳索的线弹性变量，将构件在运输过程中的晃动降到最小，以达到运输安全、可靠的目的。

箱型柱在深化设计时应考虑制作过程中的变形，所以在深化设计时应按照构造要求加设防变形措施的内隔板，内隔板三边焊接即可。

深化设计前，应和运输、安装等相关单位沟通协调，充分考虑运输的方法、现场塔吊布置和吊重能力、现场条件，划分合理的分段分节。在深化设计建模前应做好各项准备工作，确定单元吊装重量，运输尺寸等，对构件制作单元做合理的划分。

深化设计时要考虑工地现场不易焊接的栓钉，划分在工厂焊接或在工地焊接（楼层板）的栓钉；固定模板可能需要的连接件；钢柱底板灌浆需开设的孔洞；楼板混凝土施工需增加的钢支撑（包括永久性的和临时性的）等。

在考虑到运输条件的同时，深化设计时还应充分考虑安装时构件的吊重问题，要了解现场塔吊的配置方案，复合现场提供的构件分段分节是否合理，对超重的构件及时和现场进行沟通，重新对构件单元进行划分，达到构件单元合理可靠。

设计位型 安装位型 成型位型

现场坡口焊缝处均需采用带引弧段的钢垫板，以达到焊缝焊头、熔合良好的效果。我们在深化过程中，充分考虑了现场焊缝所需的衬板。

（4）安装安全措施的考虑

6钢结构与土建专业的配合

（1）配合土建做好钢结构预埋工作

（2）与混凝土的施工配合

6.2.3典型构件加工制作方案

1.H型钢加工制作方案

本工程H型钢构件主要分布在楼层钢梁，桁架等部位。H型钢为本工程大量使用的一种截面形式。

焊接H型构件加工制作方法

1.1坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应用角向磨光机予以清除干净；

（1）.箱型柱壁板与柱底板之间打单面坡口坡口做法参照坡口详图2。

（2）.箱型柱内加劲板与箱型柱壁板焊接处打单面坡口，坡口形式参照坡口详图2。

（3）.柱与柱之间连接点处，上节柱翼板下端打单面坡口，角度为45°，参照坡口详图3，腹板打双面坡口，角度为45°，端头处腹板开R=30mm的1/4圆豁，坡口参照坡口详图4。

（4）.箱型柱两个不通长的翼缘板沿两个长边打单面坡口，参照坡口详图2施焊时加施焊板。

在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；

对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。

正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接顺序，避免焊漏。

采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。

背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的。

埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引弧板及熄弧板，并打磨。

埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。

当钢板厚度40mm ＜T≤60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行缓冷。

所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。

（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。

2）检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。

进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。

切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。

火焰切割注意事项：切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示:

检验:检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定;对切割断面存在切割缺陷的应予以返修.检查合格后,按规定做好标记

（7）下料完成后，制作人员必须将下料后的切板标明钢板规格、切板编号，并归类存放.

(8)焊接余量的大小按照下列工艺要求进行预留：

≤14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向埋弧焊:0。5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。

14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量,长度方向埋弧焊：0。3mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。

＞50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0。5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。

2箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和电渣焊道装配要求:正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。

3 坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：

1 检查腹板、翼板标识及下料质量，在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线,以及在腹板上划出隔板及衬板位置线.

2 在箱型的腹板全熔透处装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板,然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接,焊缝长度60mm,间距300mm，衬板焊接完，安装焊接栓钉于板内侧,如图2所示。

6工艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大（8mm左右即可），也可进行间断焊。

7对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。

配上翼板，如楔铁力量不够时可采用千斤顶进行顶压，特别是内隔板电渣焊处间隙不能超过1mm，腹板与翼板之间垂直度不得大于1㎜。

9 清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。箱型柱的拼装质量应符合下表的规定：

10本工程箱型柱又分两种类型，一种是外部焊接栓钉的箱型柱，箱型柱成型焊接完并组装及牛腿时，焊接栓钉；一种是内部焊接栓钉的箱型柱,在加完衬板后,划线定位焊接栓钉，示意图分别如下图1、图2所示：

图1 图2 图2内侧栓钉示意

箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，其节点部分上下600mm为全熔透焊接,节点处隔板装配有电渣焊缝。

(1)检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。

（2）用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物。

(3）焊接引熄弧板，引熄弧板要与母材材质相同或相等,长度应大于150mm，宽度应大于80mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量,防止产生弧坑裂纹。见图1。

图1 图2 图3

首先采用CO2气体保护焊进行打底,打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉

应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物.见上页图2所示。

打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊,

内隔板采用三面CO2气体保护焊，一面电渣焊；

焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压

稍高2—4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压；

收弧时可逐步减少焊接电流和电压,防止发生收缩裂纹

焊接完成后,应将焊口渣质清除干净，采用CO2气体保护焊斯补焊至与打底焊平齐并打磨光滑。

1 箱型柱焊接完毕,在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。箱型本体一般采用火焰矫正。火焰矫正时，其温度值应控制在750—900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。

2 火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热，使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、塑性变形，使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的。

3 火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位，加热形式一般有,局部点状加热和三角形加热两种。点状加热位置为局部凸起变形的中心部位,三角形加热位置和形状如下图所示：

1 检查箱型柱主体部件有无合格印记，将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑

上,使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。

2 按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0。3。垂直度允许偏差不大于1。5H/1000，H为截面长度。（四周铣4mm厚，50mm宽）

3制作下柱时顶部需端铣，制作上柱时柱底需开工地焊接坡口：

十、箱型柱牛腿和零部件装配焊接

1 将端铣后的构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号,钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印.钢印号用白色油漆笔划圈住.

2 画出箱型本体中心线,再以箱型柱顶端铣面为基准，根据图纸尺寸，点装端板和牛腿，定位焊牢固，并报专检人员检查，合格后才允许焊接施工.

3 焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接.焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除。

4 检验：按图纸和工艺要求进行检验，合格后转如下道工序。

箱型柱的外围构件的拼装允许偏差见下表：

1我公司使用的抛丸除锈和喷漆设备如下:

2 钢结构外表面清洁度要求其除锈等级应达到GB8923－88标准Sa2.5级，现场补漆，应有风动或电动工具除锈达到ST3级。

3 构件边缘必须为圆角,确保边缘的油漆粘合度.

4 钢材除锈经检验合格后，应在六小时内喷涂防锈底漆。

5 涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或有油污，与混凝土接触面或预埋件部分不喷漆,工地焊接部位不喷漆。

8 使用油漆干膜电子测厚仪测量，每个构件检测5处,每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。

9 涂装检测特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。

（1）预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

（2)油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆.

（3）油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

（4)补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

当以上准备工作落实后，吊装钢柱。钢柱吊装机械利用现场的塔吊，吊装采用单机起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木板，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地。

当钢柱吊至距其就位位置上方200mm 时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合。调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。就位误差确保在3mm 以内。

钢柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值DLT 5369-2016 电力建设工程工程量清单计算规范 火力发电工程.pdf，旋动调整螺母以调整柱顶标高。

钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，依靠旋动调整螺母校正钢柱标高调整。如图；

钢柱校正完毕后，将钢柱柱脚螺栓拧紧固定。筏板上部钢筋施工完成后,在检查钢柱的

如何编制施工组织设计垂直度及标高,确定无误后将筏板上部钢筋与钢柱焊接,确保钢柱在筏板砼浇注过程中不产生位移.

钢柱在吊装前应在柱头位置划出钢柱柱顶安装中心标记线，以便上层钢柱安装的就位使用。如果钢柱为变截面对接，应划出上层钢柱在本层钢柱上的就位线。同时将临时连接板绑在钢柱上，与钢柱同时起吊。

钢柱起吊方法同首层钢柱。