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模板工程基本要求、施工工艺及施工方案培训.ppt

1.1.5 安装允许误差一般大体积混凝土模板的安装允许偏差项 目备注：外露表面、隐蔽表面系指模板相应混凝土表面最终所处的位置。

1.1.5 安装允许误差一般现浇结构模板的安装允许偏差项 目

T／CPSS 1003-2020 固态切换开关现场验收试验技术规范.pdf1.1.5 安装允许误差预制构件模板的安装允许偏差项 目

1.1.6 涂刷脱模剂混凝土开仓前必须在面板上涂刷脱模剂。脱模剂质量要合乎标准。涂刷前模板表面要清理干净。涂刷前脱模剂要搅拌均匀。涂刷要均匀成膜、不漏刷、不积存。如已涂刷的脱模剂薄膜因故脱落，应补刷。避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。

1.1.7 模板维护模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料和设备。未经专门设计不得在模板及支架上设置脚手架、人行道等。混凝土浇筑过程中，应及时清理模板上已凝结的灰浆，保证模板表面光洁、无污物。混凝土浇筑过程中，必须有专人值班，对模板及时进行检查和调整；如有变形或位移，应立即采取措施，使模板的变形和位移控制在模板安装允许偏差的1.5倍以内，否则停止浇筑，并做好记录。振捣过程中防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动或面板定位锥孔变形，定位锥孔一旦产生变形必须及时矫正。

1.1.8 模板拆除应合理安排拆模时间，严禁提前拆模，以避免拆模过早或拆模方法不当造成混凝土边角或表面损坏严重。冬季或气温骤降时拆模应满足温控要求。应根据锚固情况遵循“先装的后拆，后装的先拆”原则分批拆除锚固连接件，不得乱撬，防止大片模板坠落。拆模时应使用楔形板、手锤、轴杆等专用工具，严禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板面板。

1.1.8 模板拆除拆模时不能随手乱扔，以免造成模板变形。混凝土永久外露面拉条割除时，严禁采用电焊及气割割除。拆下的模板、支架及配件应及时清理，分类堆存，妥善保管。严重变形或已破损的模板应予以报废。

1.2 组合钢模板1.2.1 模板结构1.2.2 面板施工1.2.3 围囹施工1.2.4 拉条施工1.2.5 支撑施工1.2.6 连接件施工1.2.7 拉条锚固件施工1.2.8 模板拆除

1.2.1 模板结构组合钢模板主要由面板、围囹、拉条、支撑、连接件和锚固件组成。组合钢模板结构示意图面板连接件拉条支撑围囹锚固件

1.2.2 面板施工尽可能选用大尺寸面板(P9015、P6015)进行拼装。转角部位应使用转角模板。边角等特殊部位可使用尺寸合适的散装小模板。面板表面应平整，没有明显变形、鼓包及多余的孔洞。面板上的拉条孔应按既定位置和尺寸在工厂内加工成型，不得在现场随意开孔。采用“U”形卡拼装面板。面板每一边肋上“U”形卡的间距不得大于0.3m，且每一短边应至少有两个。同一拼缝上的“U”形卡不宜朝同一方向卡紧。

1.2.3 围囹施工一般采用两根壁厚3.5mm的钢管并排连接形成纵、横向围囹。纵向围囹间距75cm，横向围囹间距70cm～90cm。混凝土浇筑层厚≤2.5m时采用Φ48(外径)钢管;混凝土浇筑层厚>2.5m时可采用Φ60(外径)钢管,也可采用Φ48(外径)钢管并加密纵向围囹间距。当采用槽钢或方钢作围囹时，其布置形式和规格必须经过强度和刚度验算。横向围囹必须保持连续，对接或搭接接头不宜布置在面板竖向拼缝处，且不宜布置在同一截面上。

1.2.4 拉条施工一般情况下应采用I级钢作模板拉条。拉条应顺直，不得弯曲。拉条纵、横向间距应与纵、横向围囹的间距相同。垂直面模板拉条的坡度以1:1.5～1:1.0为宜。拉条与锚筋等采用环、钩连接时钩口应采取封口措施。拉条钩口用短钢筋点焊封口

1.2.4 拉条施工拉条紧固程度要基本一致。拉条与螺杆及插筋之间采用手工电弧焊焊接，采用单面焊时焊缝长度为8倍拉条直径，采用双面焊接时焊缝长度为4倍拉条直径。拉条单面焊焊缝长度不小于8倍拉条直径对于有外观要求混凝土外露面，拉条固定宜采用套筒(接安)螺栓。

1.2.5 支撑施工大体积混凝土模板支撑一般采用Φ28以上的钢筋作仓内斜撑，支撑间距以2m～3m为宜（当采用3m浇筑层厚时支撑间距应适当加密）。用斜向钢筋做内支撑

1.2.5 支撑施工宽度小于3m的墩、墙、柱模板宜采用Φ48钢管或方木等作仓外支撑。仓外支撑

1.2.5 支撑施工不具备打外支撑条件的墩、墙、柱模板可采用对撑。对拉对撑

1.2.5 支撑施工廊道侧墙等对称浇筑的仓号宜采用Φ48钢管或方木作作剪刀对撑。用钢管作剪刀对撑

1.2.6 连接件施工面板与纵、横向围囹之间宜采用M12钩头螺栓和“3”形卡连接。钩头螺栓间距应不大于0.6m，纵、横围囹上的紧固螺栓间距应不大于2m。“3”形卡连接到位“3”形卡连接不到位连接件连接必须到位、牢固。地脚螺栓必须上紧，并且紧固力要均匀。

1.2.7 拉条锚固件施工1.2.7.1 基岩面锚固件1.2.7.2 仓面锚固件

1.2.7.1 基岩面锚固件基岩首仓模板的拉条应焊接在Φ25锚筋上。锚筋应采用Ⅱ级钢，其埋设可选用“先注浆后插筋”法或“先插筋后注浆”法。锚筋孔的位置应选在比较完整的岩石上或密实的混凝土上，孔位应按测量放样点用红油漆标出。可采用手风钻造孔，钻孔位置应准确，柱子锚筋位置允许偏差2cm，钢筋网锚筋5cm。

1.2.7.1 基岩面锚固件钻孔孔径应大于锚筋直径20mm以上，钻孔应向模板倾斜15º～30º，孔深应满足设计要求。拉条与锚筋采用环、钩连接时，钩口应采取封口措施30cm20cm锚筋拉条基岩面水泥砂浆15º~30º楔子

1.2.7.1 基岩面锚固件钻孔冲洗基本要求：◆ 用压力水将锚筋孔内的岩粉冲洗干净，直至回水清澈无石渣； ◆ 锚筋孔内积水应吹干或沾干； ◆ 若孔内渗水不断、无法排干时应采取锚筋端部开叉加楔、孔口加楔、锚固砂浆中掺速凝剂等特殊处理措施。

1.2.7.1 基岩面锚固件锚筋插入要求：孔内注浆要求：◆ 注浆要饱满，插捣要密实； ◆ 砂浆水灰比要小，强度要高。◆ 锚筋一般外露20cm，埋深30cm； ◆ 锚筋插入孔内的位置要正，并且要插到孔底； ◆ 当因钻孔倾斜或塌孔而插不到设计深度时应重新开孔。

1.2.7.1 基岩面锚固件采用“先注浆后插筋”法时，砂浆注入量为孔容的1/2～2/3时方可插入锚筋。锚筋插入后孔口无砂浆外溢时，应将锚筋拔出，补注砂浆后再将锚筋插入。锚筋插入孔内后孔口必须用楔子楔紧。锚筋安装后不得晃动，在锚固材料凝固过程中不得敲击、碰撞锚筋，必要时应在孔口采取固定措施。锚筋孔内砂浆强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序施工。

1.2.7.2 仓面锚固件非基岩仓模板的拉条焊接在预埋于已浇混凝土仓面的插筋上，插筋规格与拉条相同。插筋埋深20cm，外露15cm～20cm，埋入一端带弯钩。事先用红油漆将插筋插入深度标识在插筋上。20cm15cm～20cm插筋拉条收仓面红油漆标记

1.2.7.2 仓面锚固件事先用红油漆将拉条位置标示在收仓模板的顶部，将各排预埋插筋距模板的相对位置标识在木尺或铁尺上。在收仓的同时，根据标识在模板顶部和木尺(或铁尺)上的标记准确定位插筋位置，沿模板边行进边插入各排插筋。插筋垂直插入，直到深度标志到达混凝土收仓面。如果插筋插入过程中碰到大骨料，应通过晃动插筋将其移开或微调插筋位置避开。

1.2.7.2 仓面锚固件拉条位置标识收仓模板木尺或铁尺已埋插筋仓内插筋预埋施工工艺指示图

1.2.8 模板拆除◆ 从下至上逐层松开“3”形卡，除顶层横围囹只松不拆外，将其余横围囹拆至仓内； ◆ 提起竖围囹，使其底部与上口模板的下口平齐，并拧紧下一仓模板的地脚螺栓； ◆ 上一仓次的上口模板不拆，作为下一仓次的下口地脚模板； ◆ 除上口模板外，从上至下逐层拆除其余各层模板，并用绳吊至仓内； ◆ 从下至上逐层安装面板、横围囹、拉条和支撑。模板的拆除和安装为一连续作业过程：

1.3 有支腿多卡模板1.3.1 模板结构1.3.2 预埋定位锥1.3.3 模板安装1.3.4 “易发病”防治

1.3.1 模板结构有支腿多卡模板主要由面板、支撑系统、连接件和锚固件组成。有支腿多卡模板结构示意图工作平台面板竖围囹连接模块工作平台支撑螺杆三角架锚筋定位锥

1.3.2 预埋定位锥预埋锚筋是模板的主要受力构件，也是模板定位悬挂的依托点，与锚筋相连的定位锥直接决定模板的空间位置，因此起始仓的定位锥预埋精度应严格控制。如上一浇筑层采用散装钢模板，则应在定位锥安装高程处采用5cm厚、10cm高的方木立模，方木与混凝土接触的一侧应刨光，然后在方木上按既定位置钻Φ31定位锥孔。模板校核完毕后，将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥贴紧预留有定位锥孔的模板面板，然后从模板外侧用螺栓将定位锥固定在面板上。

1.3.2 预埋定位锥定位锥预埋结构示意图锚筋锚筋定位锥定位锥多卡模板面板组合模板面板多卡模板竖围囹螺栓螺栓方木(a) 组合钢模板(b) 有支腿多卡模板锚筋旋入定位锥的深度应≥65mm。定位锥与模板定位锥孔的中心偏差不超过±1mm。

1.3.2 预埋定位锥安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上，定位锥的水平共面度应控制在±2.5mm以内，垂直共面度应控制在±5mm以内。

1.3.2 预埋定位锥加长定位锥锚筋时，只能在高强锚筋尾端7cm范围内焊接，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度应≥5cm。锚筋加长部分≥5cm

1.3.2 预埋定位锥预埋定位锥时，不得将定位锥点焊在模板面上，以免损坏大钢模表面平整度及不利于模板拆除。预埋定位锥距混凝土收仓面的垂直距离约30cm。约30cm

1.3.3 模板安装模板下口清理干净并贴1.5cm～2.0cm宽的双面胶带。通过高度调节件将模板面板上口调平，并将面板下口调节至低于混凝土收仓面2.5cm左右。采用“U”形卡连接相邻模板面板之间的垂直缝，每条拼缝上用4～6个“U”形卡（3m升层用6～8个“U”形卡）。将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度应≥3.5cm。B7螺栓

1.3.3 模板安装调节支撑螺杆时，在保证面板上口满足精度要求的前提下，应均衡地旋动两根轴杆，以防模板面板扭曲。用5磅以上的铁锤楔紧三角铁，两边的三角铁必须一边一次地交替楔紧，以保证整个模板底口均衡地紧贴到混凝土面上。支撑螺杆三角铁

1.3.4 “易发病”防治症状：因B7螺栓滑丝、定位锥拔出等原因而造成跑模。防治措施：◆ 定期检查B7螺栓及定位锥套筒，发现丝扣磨损严重时及时更换； ◆ 套筒内隔离销脱落的定位锥不得继续使用； ◆ 多卡模板支架底部的支腿应紧紧抵住混凝土面，不得抵在保温苯板等柔性材料上； ◆ 模板面板涂刷脱模剂时，严禁脱模剂接触预埋蛇形锚筋； ◆ 锚筋应妥善加固，严禁在锚筋高强钢上点焊。

1.4 键槽模板纵缝键槽模板上口设置的拉条距键槽模板面的垂直距离应保证在10cm以上(若拉条距模板面过近，下仓混凝土浇筑时混凝土容易被拉裂，导致模板下座)。≥10cm

1.4 键槽模板首仓键槽模板安装时可将模板下口与下层钢模板用“U”形卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模板下口固定。模板下口压混凝土面2cm～3cm。大型键槽模板上口设置一排Φ16的拉条，间距一般1.5m；散装键槽模板上口设置一排Φ12拉条，间距为75cm。拉条孔或定位锥孔应设置在大型键槽模板的上口平直段，不得设置在斜坡段。

1.4 键槽模板散装键槽模板应与散装定型钢模板组合使用，原则上在散装钢模板上穿孔用拉条加固，不在键槽模板上穿拉条孔。在拼装的散装钢模板上穿孔

1.5 牛腿反坡段承重模板1.5.1 模板结构1.5.2 支撑柱安装1.5.3 模板安装1.5.4 模板调整

1.5.1 模板结构牛腿反坡段承重模板可以采用散装钢模板拼装，也可以直接采用专用的牛腿提升模板。拉条固定在仓内支撑柱上，拉条一端与模板面板呈60º～90º角，另一端与仓面的坡度为1:1.5～1:1.2。拉条系统采用Φ16拉条及M18螺杆，且每根拉条螺杆上应配两只螺母。

500kV石牌变电站施工组织设计1.5.1 模板结构操作平台面板牛腿提升模板结构吊环混凝土配重块

支撑柱可采用型钢或三角形钢筋组合柱，其中三角形钢筋组合柱由竖杆(Φ18或Φ16)、斜腹杆(Φ12)和(Φ12)水平腹杆拼装焊接而成。三角钢柱反拉条槽钢柱反拉条1.5.2 支撑柱安装

1.5.2 支撑柱安装三角钢柱按面对上游呈正三角形的方式进行布置，支撑钢柱的安装位置应严格按施工布置图进行控制，并始终保持其上游边距上游收仓线的距离≥50cm。≥50cm

1.5.2 支撑柱安装安装时采用垂球调整垂直度，保证其垂直不倾斜。三角钢柱三个支脚钢筋下都必须焊接钢垫板，且三块钢垫板必须保持在同一水平面上；若三块钢垫板不在同一水平面上，应将高出的混凝土凿平或将较短的支脚焊接加长，严禁采用垫物方式将三角柱地脚调平。支撑钢柱下端预埋插筋，柱脚与插筋应焊接牢固。所有支撑钢柱之间的上口应采用通长Φ20钢筋焊接成整体。

1.5.3 模板安装将锥型套筒旋入预埋地脚锚筋内做为模板地脚拉条，旋入锥型套筒的丝杆长度不小于3.5cm。面板下口压紧混凝土面3cm～5cm，且模板与混凝土之间贴双面胶带止浆。在仓外平台上用钢瓦斯将模板下口固定，使面板贴靠混凝土面，同时在混凝土面与围囹间紧靠套筒垫一10cm厚木块以限制模板转动。模板提升后及时利用安装平台下的保温支架粘贴聚苯乙烯保温板GB／T 26999-2021 职业经理人相关术语.pdf，以免日后无法保温。在模板上口收仓面上设挡板，挡板与牛腿模板面板垂直，用钢筋固定在钢筋网上。

1.5.3 模板安装模板拉杆与三角钢柱的连接部位应加三角形箍筋，蛇行柱后侧设置的拉杆也应连接在三角形箍筋上。三角形箍筋

1.5.4 模板调整所有模板就位后，按测量点拉通线通过花篮螺丝调整模板位置。模板上口比结构线内收5mm～10mm，以抵消混凝土浇筑过程中的模板变形。