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某大桥人工挖孔桩专项施工方案

本桥位于R=1200、1205m曲线及+1.0‰坡道上，P60轨，双线桥。

限制坡度：上行6‰，下行13‰。

最小曲线半经：一般地段1200米、困难地段800米。特别困难及利用既有线地段维持既有。

河科大医附临时用水施工组织设计牵引质量：5000吨。

到发线有效长度：1050m。

5.4.1.第四系（Q）

5.4.1.1第四系全新统冲洪积卵石土（Q4al+pl）；杂色，圆棱，中密，稍湿~饱和，卵石母岩岩性主要为灰岩，粒径一般为6cm，粗砂充填，厚0~2m。

第四系全新统冲洪基圆砾土（Q4al+pl）；杂色圆棱，不均匀，中密，稍湿~饱和，圆砾母岩岩性主要为灰岩，粒径一般为0.5~2cm，夹4~6cm卵石，粗砂充填，厚0~11.7m。

5.4.1.2第四系上更新统风，冲击粘质黄土（Q3eol+al）：浅黄色~黄褐色，稍密，稍湿，厚0~16.5m。

第四系中更新统冲积粘质黄土（Q3eol+al）:浅黄色~黄褐色，稍密，稍湿~饱和，圆砾母岩岩性主要为灰岩，粒径一般为0.5~2cm，夹4~6cm卵石，粗砂充填，厚0~11.7m。

5.4.1.3第四系更新统冲洪积卵石土（Q2al+pl）：杂色，圆棱，不均匀，中密，稍湿，卵石直径为2~4cm，岩性为灰岩、砂岩等，分选性一般，充填圆砾等，粘土胶结，厚度0~5.2m。

第四系种更新统冲洪积圆砾土（Q2al+pl）：杂色，圆棱，不均匀，中密，稍湿，圆砾母岩岩性主要为砂岩，局部强风化，钻进过程中，磨成砾砂状，夹4~6cm的卵石，厚度0~3.2m。

5.4.2石炭系（C）

5.4.2.1石炭系太原组十太原组砂岩（C2+3）:青灰色，层状构造，强风化，节理发育，烈面锈染严重，敲击易碎，岩芯总体短柱状或碎块状；强风化，节理较发育~发育，岩芯整体程5~15cm短柱状，长者达20cm，岩体完整性较好。

5.4.2.2石炭系太原组十太原组泥岩（C2+3）:青灰色，层状构造，泥质结构，强风化，节理发育，强风化，孔深岩芯整体呈5cm短柱状、饼状或碎块状；弱风化，节理较发育，敲击易碎，岩芯整体呈柱状，长者达25cm。

5.5土壤最大冻结深度

桥台位置的砂质黄土地基为Ⅰ级非自重湿陷，湿陷层最大深度为地表下10m。

地震基本烈度7度，地震动峰值加速度0.1，动反应谱特征周期0.45s。

据钻孔揭示，地下水水位1.8~6.9m左右，水位标高1128.8~1132.34m，受大气降水补给。

5.8本桥所处环境等级

桥址碳化环境T1,冻融破坏环境等级D2,本桥结构严格遵循《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》的有关规定。

5.9混凝土结构耐久性要求

本桥结构严格遵循【铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定】的有关规定。

（1）平整场地，清楚坡面危石、浮土等,坡面有裂缝或塌陷迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。桩孔四周做好临时防护护栏。

（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置，埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，护壁采用砼护壁或钢筋砼护壁，采用与桩基同标号混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇筑第一节护壁后，将十字护桩固定在砼护壁上，方便经常检查校核。

（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面20～30cm，防止土、石滚入孔内伤人；挖孔暂停人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。

（4）井内作业必须戴安全帽，出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。

（2）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。挖孔桩受立性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度、及持力层的土质情况，保证桩的质量。工程造价相对低廉；不需要大型的机械设备，施工操作工艺简单，因此被广泛应用于灌注桩施工。结合本大桥实际情况选用人工挖孔桩灌注施工工艺。

（3）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位的同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。

（4）做好分项施工技术交底。

（5）建立完善信息、资料档案制度。

（6）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。

（7）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。

（8）建立完善的质量保证体系。

（9）做好对班组人员的技术，安全交底工作，开工前必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范，掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。

材料、设备组组长：李晓文

为了靠前指挥、协调施工，成立项目部第七架子队，全面组织施工任务。主要负责人具体见下表：

6.4劳动力使用计划见下表

劳动力计划表表6.4－1

6.5主要机械设备使用计划见下表

为满足施工测量需要，确保测量控制及测量放线的质量，配备以下测量设备：

对XX大桥附近的地形、地貌、跨越本桥的电力、电缆进行调查，并和设计图纸进行比较；对当地的生产物资供应、通信设施、风俗习惯以及修建临时工程所需的原材料进行调查，施工调查完毕后编写详细的调查报告。

对影响本桥施工的电力、电缆以报告的形式上报三电拆迁及有关部门，确保及时拆迁，以免影响施工。

根据施工进度计划，编制原材料及半成品计划，并组织物资材料的采购工作，同时及时组织前期的周转材料及半成品进场，以确保工程施工的顺利进行。所有工程主体用的原材料必须坚持先检后用的原则，在监理工程师见证取样、见证检验和平行试验的基础上，经检验合格后的的原材料才可以使用。

XX大桥位于娄烦县XX镇下XX村，全桥位于居民区内，0号台、1号墩、2号墩。3号墩、9号墩、10号台附近地形起伏，为保证施工，需修筑施工便道4条，见场地布置图，

0号台、1号墩、2号墩。3号台

4号墩、5号墩、6号墩、7号墩、8号墩

根据水质检验结果，XX大桥附近水井饮用水水质满足设计要求，拟采用附近井水用于本工程施工，采用潜水泵配合软管灵活布置。

接用当地10KV高压电，高压电力从下XX村引入，高压线路长530米，在线路DK88+580左侧30米外设2台250KVA变压器。从配电柜引出380V临时电力线沿桥址布置，临时电力线路长290米，采用三相五线制。每个墩台位置设接线盒1个，共计8个。另外1台200kw的发电机备用。

7人工挖孔灌注桩施工工艺

人工挖孔桩是利用人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层及岩层用锤、钎，并加小型爆破破碎；在孔口上安装支架，用1～2t慢速杨机提升、弃土装入胶桶内垂直起吊运输出井口外。每挖深1m支模浇一圈混凝土护壁，如此不断往下深挖，一直挖到设计要求标高，然后再孔内安放钢筋笼，灌注桩基砼。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。支撑型式视土质、深水量情况而定。混凝土护壁的强度为C25砼，厚度根据孔径及土质决定，一般在15cm～25cm。必要时配置适量的钢筋。

在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸平面位置、竖轴线情况，如有偏差及时纠正。

（1）孔内爆破采用采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆。

（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

（3）严格控制用药量，以震松为主，一般中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节。

（4）炮眼附近的支撑措施应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。

（6）一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。

（7）孔内爆破后用电动鼓风机或高压风管向孔内通风15分钟以上并用气体探测仪检查孔内无有害气体后方可下井作业。

桩孔挖掘过程中，每掘进1米，就进行一道混凝土护壁。护壁采用齿轮式护壁，护壁下口直径比上口直径大5cm，护壁上口直径不得小于设计桩径。护壁混凝土强度不小于25MPa，以保证桩身护壁的整体稳定性和安全性为主。壁厚15cm，因而桩孔开挖直径控制为桩基直径的+30cm，上下层护壁之间要保证有5～10cm的搭接长度。桩孔较深、土质较差，出水量较大，或遇流砂等情况时，宜采用就地灌注混凝土护壁。护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时修整纠正（即护壁孔径，倾斜度）。

挖孔除渣采用人工孔底装渣，卷扬机或人力绞架提升出孔的方式除渣。弃渣吊出后，渣料应顺孔桩平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐、规范。渣料提升系统在使用过程中必须检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯。

孔内有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止井壁渗水造成坍孔，如渗水量不大，可采用人工；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊入孔内抽水，如同一墩台有几个孔同时施工，可以安排一孔超前开挖，使地下水集中在一孔排除。

除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。首选对地质情况复杂、地下水位高、水量丰富、砂层或淤泥层厚等情况弄清楚，施工中应有防流沙、防泥涌措施。

在灌注砼时，若数桩孔均只有少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量大，影响灌注质量时，则应在一孔集中抽水，降低其他各水位，此孔最后用水下灌注砼施工。

挖孔达到设计标高后，清除孔壁及孔底浮土、松散层，同时对孔位中心偏差、孔径、孔深、垂直度进行检查,孔底必须平整，符合设计尺寸，保证桩身砼与孔壁及孔底密贴，受力均匀,验孔合格后方可进行下部工序。如与设计资料不符时，应及时报监理工程师提出变更设计。

所有挖孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内按设计和规范要求加工成形。吊装采用吊车完成，采取井口焊接。吊装时钢筋笼中心与孔位中心重合，钢筋保护层采用砼垫块施作.

为保证工程进度和工程质量，配备2台电焊机用于钢筋笼焊接作业。电焊工全部持证上岗，项目部对焊工进行岗前培训，经考试合格后上岗操作。钢筋骨架的制作应符合设计和规范要求。主筋接头方式采用双面焊，接头错开距离不小于35倍直径（且不小于50cm）。骨架外侧设置控制保护层的定位钢筋，每2m设置一组，每组4根，骨架顶端设置吊环，用于钢筋笼的吊装就位。

用吊车吊放钢筋笼，吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，对准孔位，平稳垂直慢慢放入孔内，切忌碰撞护壁，不得强行下放。钢筋笼视长度分为一段或两段，在孔口即时用机械和套筒连接成整体。入孔的位置准确，钢筋笼与孔中心对齐，并在孔口牢固定位。

砼浇注前对原材料碎石、河砂进行抽样试验，不合格的材料不准运进场；选择好的外加剂，做好砼的试配工作；砼浇注时，由试验工程师把关好后台，严格计量，调好水灰比及砼的和易性，确保桩基砼强度不低于30MPa。坍落度控制在18cm范围内，无离析泌水现象，确保混凝土连续浇注的完整性；并派施工员下到孔底，把关好砼的振捣密实。桩基混凝土的选料、配制、运输等工序按照业主工作指示及《铁路桥涵施工技术规范》进行。浇筑过程中，应视具体情况配备混凝土溜槽、漏斗、串筒等辅助设备，保证混凝土成品质量。当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时，应用抽水机等抽水设备进行除水降水处理。

7.9.1灌注水下混凝土施工工序

确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时，在征得业主和监理工程师同意的前提下，可更改为水下混凝土浇注。水下混凝土浇注的施工工序。

（1）钻孔桩水下砼灌注采用壁厚5mm，直径30cm的无缝套丝导管。封底时导管下口离孔底25～40cm，上口与储料斗相连，储料斗尺寸为1.6m×1.6m×1.2m，混凝土储量为3.07立方米。安装好导管后，开始灌注前，再次核对钢筋笼标高、导管底距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象，合格后开始灌注砼。

首批砼的数量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m，<3m）和填充导管底部的需要。首批灌注砼数量按照公式计算：

V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4；

V—灌注首批砼所需数量（m3）

DLT1439-2015 镇村户配电技术导则H1—桩孔底至导管底端间距一般为0.4m

H2—导管初次埋置深度（m）

h1—孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需高度即h1=HwΥw/ΥC

Hw－井孔内砼面以上水的深度（m）

Υw－井孔内水的重度（KN/m3）

ΥC－砼拌和物的重度（取24KN/m3）

经检算首批2.0立方米混凝土满足封底要求。并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管内首批水下混凝土与孔内水用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝上漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开水，埋住导管口，完成封底。随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续逆行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。

（2）在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～4m为宜。施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，灌注高度应高于设计标高0.5～1.0m东苏一建施工组织设计，在灌注过程中，当导管内混凝上含有空气时，后续混凝土宜通过溜憎慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。