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我们将在确保质量的前提下，组织精兵强将，调动一切施工力量和充足的精良机械，抓紧一切可以施工的时机，合理施工。初步拟定施工计划如下：

从2008年9月8日起至2008年11月6日总工期60天，为确保工期，保证有充足的施工力量和机械设备，以关键线路为控制目标，安排施工进度计划。

(2）2008.10.15承台、墩柱施工结束，钢箱梁运抵现场。

(3）2008.10.23完成拱架、箱梁吊装TCECS 831-2021 木桩工程技术规程.pdf，就位调整。

(4）2008.10.31完成其他附属结构的拼装焊接，结构涂饰。

(5）2008.11.6完成桥面铺装和场地整理退场。

中心设一主塔，分接四支钢梁，均宽3.0m，各支跨长分别为1号梁27.95m，2号梁29.15m，3号梁24.2m，4号梁29.15m，中心处采用环形钢梁连接，四周钢梁另接四座钢人行楼梯，宽1.8m。

1、扩大头人工挖孔桩施工

场地平整→放线定桩位→挖第一节桩孔土方(一般为1m)→支模浇灌第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安放电动葫芦、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔回壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节砼护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌砼护壁工序、循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收→清理、虚土、排除孔底积水→吊放钢筋笼就位→浇灌桩身砼。

人工挖孔桩施工前，首先应定位放样，将桩位附近的地面整平，清除杂物，必要时要换填软土、夯打密实；四周设置临时防护和安全照明；支设防雨棚，安装提升设备，清理出碴道路。

挖土由人工从上到下通层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。扩底部分采用先控桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上而下消土修成扩底形。弃土装入吊桶内。垂直运输拟在孔上口安支架，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后，用机动翻斗车运土。

开挖时如遇地下水，应在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵抽水排出桩孔外。桩孔地面四周应挖截水沟，以免地面集水流入桩孔。

人工挖孔时，每次挖孔深度一般控制0.9~1m左右，当桩位挖孔至0.9~1m后，应及时进行砼护壁施工，以免坍孔。

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制。也可采用护壁支模中心线控制。

本工程护壁为现浇砼护壁，每次挖孔控制深度大约为0.9~1m，其护壁分段高度也基本控制在0.9~1m左右。

（6）钢筋笼的成型与组装与吊放

钢筋加工在钢筋场内进行，钢筋笼成型制作在现场就地组装焊接。钢筋笼制作应严格按设计图纸和规范要求进行，一般可采用加劲筋成型法进行制作。制作好的钢筋笼应牢固，焊成整体。在吊点处应焊吊耳，以便吊装时固定钢丝绳，吊点应进行钢筋稳定设计，确保钢筋安装时，不弯曲，不变形。钢筋笼组装前，应先予制好环形砼钢筋保护层垫圈。垫圈用C30细砼进行予制加工。垫圈直径为钢筋保护层的2倍。钢筋笼组装时，应将环形砼垫圈套在加劲筋上，梅花型布置，间距1m，以确保钢筋笼安装后的位置精确和保护层符合设计要求。

本工程桩基不长，一般均在7~8m之间，钢筋笼不准备分节焊接，而采用通长钢筋笼。钢筋笼吊装拟用8T轮胎式起重机进行安装。钢筋笼就位后，要进行对中找正，使其项、底标高符合设计要求位置，其误差不得大于±5cm，平面位置纵横向偏差不得大于5cm。待检查位置符合设计后，应加以固定固定方式拟用悬吊的方法加以固定。

挖孔桩灌砼前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。砼配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通硅酸盐水泥，坍落度控制在8~10cm，用机械拌制，翻斗车运输的施工方法。砼浇筑拟用翻斗车经受料翻斗向桩孔内灌筑。砼下料采用串桶下料，如地下水丰富用导管浇水下砼进行。砼应连续分层浇筑，每层浇筑层厚不得大于1.5m，振捣用插入式振捣器捣实。

待砼浇筑至设计桩顶后初凝前，应进行抹压平整，避免出现塑料收缩裂缝隙或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部结构的良好连接。

根据业主移交的桩位控制点及水准点，采用全站仪和水准仪进行施测及复测，以确定桩位，同时在不易破坏的地方设置保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。旱地护筒埋设时，中心轴线应对正测量标定的桩位中心，挖坑埋设，四周回填粘土，分层夯实。钻机座落处应平整稳固，就位时钻盘中心应对正已经确定的桩位中心线，整平钻架，使钻杆垂直于钻盘，保证钻孔的垂直度。并测定钻盘顶标高，作为控制孔底标高的依据。

在路线边侧挖设泥浆池与沉淀池，泥浆在钻孔中达到护壁、浮渣、润滑钻头等作用。泥浆系用粘土加水稀释拌制而成。泥浆的比重根据地层土质的变化随时调整。泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀途程和时间，泥浆沟中的沉渣须随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。

在钻孔时，泥浆控制比重为1.1~1.4，粘度“18~22”。钻孔正式开始前先向护筒内注入准备好的泥浆并进行试钻，检查设施的配备及水电的供应情况，确认一切正常后记可正式钻孔，钻孔时要认真检测和控制泥浆的各项指标，核查地质情况，及时规范填写钻孔记录，交接班时要互相交待钻孔情况及应注意的事项，钻孔时要保证泥浆的水头高度，升降钻锥应平衡，拆装钻杆力求迅速，提出井口时要防止碰撞护筒，孔壁和钩持护筒底部。

当孔深满足设计要求，自检合格后即可进行清孔，清孔采用换浆法，钻孔深度达到设计及施工规范要求时，提升钻锥约30cm，继续循环，用相对密度较低的泥浆（比重1.0~1.2）压入，把钻入内的悬浮钻渣和相对密度较大泥浆换出，清孔后的沉渣厚度、泥浆含砂率等均须满足规范要求。

清孔达到规范要求时，及时拆除钻杆钻头，然后放入控孔器检测成孔质量，控孔器主要检测成孔的孔径和垂直度。

钢筋进场前须检测，各项指标合格后方可进场使用。钢筋笼按全筋和半筋在附近场地上分节制作绑扎，分节的搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)。钢筋笼顶部焊有4根Φ20定位筋（挂钩），用于控制笼顶标高及中心位置。钢筋的焊接，制作须符合技术规范要求。

因钢筋笼较长，制作时分成2~3节，安装时按预留好的接头逐头焊接，先将底节钢筋笼吊入孔中，下放到一定位置固定，再将上一节钢筋笼吊起，上下节对正，搭好接头，采用现场单面焊接钢筋笼，依次逐节焊接，整个钢筋笼丝吊挂，固定在设计标高位置，钢筋笼起吊时骨架上用十字撑固定，防止变形，钢筋保护层采用砂浆圆盘，既保证保护层厚度，又有利于钢筋笼下放，下放钢筋笼时要防止碰撞孔壁，若下插困难，应查明原因，正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。中心偏位应符合要求，并用挂钩固定（点焊）在钢护筒壁上。

水下砼灌注采用直径为30cm的钢管，每节长1.3m，根据孔深计算好导管长度，导管采用丝扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。用高强螺丝拼装，因所需导管整体较长，故先将导管每十节拼成一段，施工时逐段拼装，导管每节接头处均用橡胶垫接口严密牢固不漏水，导管以密缝压水试验合格后方可使用。

导管吊放时，轴线顺直，居中，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，到位后，用测锤进行孔底沉渣测定，满足规范要求后即可进行水下砼的浇注。若沉淀厚度不符合要求，则可利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度符合要求。提升导管使管底距孔底约30cm处，料斗的大小要确保有足够的砼满足初埋要求，吊挂导管的钢丝绳要保证在砼施工中能满足导管提升及其它附加荷载。

砼由拌和站统一供应，砼灌车运至工地。砼坍落度一般控制在18~22cm，已离析的砼不能用于灌注。灌注时几个工种必须统一协调，密切配合。首先将预制砼球吊于漏斗口，待吊斗及漏斗均装满砼后，剪断吊球的铁丝，砼急冲而下，泥浆从护筒内涌出，首批砼灌注完毕。首批砼必须满足埋住导管1米以上。

砼灌注应连续进行，不得中断。导管埋深不宜超过6米，拆管后埋深不得小于2米，提升导管要慢，反插轻放，拆管速度要快。要注意保持导管始终位居钻孔中心，防止挂笼。灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。灌注时经常前后左右转动导管，可延缓导管附近的顶部砼凝结时间。

灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录。灌注完毕时应仔细量测，保证砼面超过设计桩顶标高至少50cm。

砼初凝后，拔出护筒，钻机移位，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，防止桩头砼含有泥沙夹层，确保桩头砼质量。按规范要求进行桩基无破损检测。

10、钻孔灌注桩施工工艺框图（附后）

2、土方开挖的施工措施

基础开挖前应在基础沟槽范围内四周地面做好围护，以免下雨时，雨水汇入基槽，影响基底质量和工程进度。

人工修边修底前，首先应重新测量放样，分别定出各轴线的轴线及标高，钉上木桩，标明高程线后，即可进行人工修边修底，修边修底时，拟将土方运送到机械挖斗内，用机械挖斗进行垂直运输，以减少人力运距提高工效。

待基础开挖结束，应对基底进行检查，钎探。若发现现场地质条件与设计图纸要求不符时，应及时请监理及设计人员进行现场会诊处理。

钢筋在附近加工棚制作，运至现场绑扎。预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。

本工程的予埋件包括铁件、栏杆、给排水管、工艺管、穿墙套管、设备基础螺栓以及电气暗线配管等。予埋件在加工车间集中加工制作，制作是严格按设计及规范要求的工艺进行加工，加工好的成品进行妥善存放，并做好标识：安装时，要与各专业图纸相对照，与各专业施工人员密切合作，严格执行技术标准，与结构的固定方式要稳妥有效。

承台模板采用钢木组合结构，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。

砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模。灌注开始后，导管埋深宜控制在2m~6m之间，砼浇注应分层，分层厚度为30－40cm，用插入式振捣棒振捣，注意观察管内砼下降和孔内水位长降情况，及时测量孔内砼面高度，及时提升和拆除导除，导管拆除动作要快，并防止杂物掉入孔中，砼灌注过程中，要及时真实做好砼灌注记录，发现情况及时处理。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。

7、承台施工工艺框图（附后）

本工程结构物处的缺口回填，一般采用沙砾混合料处理，并应待桥台砼及砂浆的强度达到设计标号70％时方可填筑。填土时应仔细分层夯实，分层松铺厚度小于20cm，尤其是靠近路面1.0ｍ范围内用小型压实机具或夯锤进行压实，并适当减薄每层压实厚度，以提高压实效果。

墩柱模板在工厂车间制作完成，运抵现场吊装就位。墩柱中心当有需要灌注砼时，宜底座采用4mm厚A3钢板卷制而成DB42T 1777-2021 泡沫沥青温拌混合料路面技术规程.pdf，竖向接缝用∠50 型钢，水平法兰用∠50型钢弯制，螺栓联接。另用∠40型钢及扁钢加劲。为省去搭设脚手架，模板围囹顶部设简易浇注操作台，圆筒加工精度要高，以保证墩柱直径、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。

墩柱钢筋笼在现场制作成型。为使钢筋笼在吊装过程中不变形，主筋和架立筋接触点全部点焊，墩柱钢筋笼不分节制作。

放样，准确定出墩柱中心和十字线，并为模板位置定四个点。模板底准确找平。安装下段模板（8m），预先拼成圆筒，吊起就位，在顶部设四向风缆。钢筋笼在系梁施工时，操作人员下至中部接头处对正绑扎和点焊。经纬仪检查柱顶偏位情况，用法兰螺丝松紧风缆调正。

砼运达现场后采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层，连续进行，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。

4、墩柱施工工艺框图（附后）

第6节主体结构施工方案及注意事项

钢梁的制造应符合钢桥制造规范及钢结构制造有关规范。南北两侧梯道与盘道布置复杂，下料请小心。拱肋、加劲梁和主要箱形构件，均采用开坡口熔透的自动焊或半自动焊。其他次要构件的角焊缝采用不熔透的手工焊接。对接采用铲平的熔透的对接焊。杆件对接板的焊缝应错开不能在同一断面上。熔透焊缝全部进行超声波探伤。焊接工艺的选择必须是焊缝和热影响区的材质不低于母材的机械性能，焊接内应力小，变形小。焊接前的焊缝边母材必须用手提砂轮除锈，焊成杆件后应喷砂或抛丸除锈。后喷涂二道环氧富锌底漆，运往工地安装。

主桥拱肋和加劲梁各分5段在工厂制造CSA004-2010标准下载，工地拼装。附桥、坡道、梯道等的钢结构在工厂制造，在工地吊装。全焊接钢桥制造、加工、安装一般顺序如下：作样、下料、切割、零件矫正和弯曲、边缘加工、杆件组装、焊接、焊缝检验、杆件矫正、除刺铣头、钢梁试装、厂内涂漆、支座垫板焊接、杆件验收、构件包装发运、现场拼装、工地涂漆、验收。