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某大厦框筒结构工程施工组织设计

（1）本工程采用项目法施工，组建项目工程部。项目工程部由项目经理、项目工程师、工长、计划员、质量员、安全员、预算员、成本员、器材组组成。

（2）总施工顺序：场地处理→地下连续墙施工→灌柱桩施工→土方开挖→基础结构施工→回填土→主体结构施工→附楼主体施工→主、附楼装修施工→设备管道安装→室外配套工程施工→竣工。

主体平面面积较小，主体施工不分流水段。

桩基及地下连续墙工程 3个月

某煤矿南风井施工组织设计土方及支撑安装 1个月

地下室结构 2.5个月

地上主体结构 7.5个月

塔楼结构 2个月

内外装饰工程 15.5个月（与塔楼及主体穿插进行）

安装工程 8.5个月

室外工程 1.5个月

总工期 30个月

各阶段实行穿插作业，主体到达8层时插入砌墙施工，主体到16层时插入内檐底灰施工，在8层、16层设隔离层，把漏水孔洞控制在最小限度，防止上层抹灰浇水时对下层抹灰的冲刷。

（4）垂直运输设备布置：在建筑物西侧设德国利勃海尔200HC塔吊一台，最大工作幅度60m，最大起重量8t，最小起重量2.3t，吊钩高度可达180m，负责钢筋、模板的运输。主体到8层时设龙门架两台，主体到10层后，在建筑物南侧设一台附壁式人货电梯，负责砌墙、抹灰材料的运输。

因受塔节数量限制，该塔吊只能完成100m以下的垂直运输，因此塔楼施工时在98m屋顶上靠塔楼搭设龙门架一座，塔楼施工所需的工具和混凝土先由塔吊运至98m屋顶，再用龙门架运至施工面。

105.4(KW)+21(KVA)

电流选择三相五线制线路

一路35(mm2)用线负荷能力250(A),故此在该施工区一路35(mm2)用线能满足用电。

250（A）>232(A)

c、配电线路、配电箱设计

根据用电负荷的容量表明，主电源线用3×35mm2+2×15mm2电力电缆穿钢管埋地引入施工现场配电室。

根据需要装一个总配电箱，六个分配电箱和一个照明配电箱，配电箱应装设在干燥、通风、常温场所，周围不得堆放任何妨碍操作、维修的物品。

配电箱应采用标准铁配电箱（核工业第二十五公司自动化设备厂生产），应装设端正、牢固，下底与地面的垂直距离1.4米，PX6移动式分配电箱，下底与地面的垂直距离为1米，严禁用木板做箱体。

所有配电箱由专业电工负责开启，并有醒目的标志。

立升机顶端应装设一根4米长的金属避雷针，以防雷击。

电气装置和线路周围，禁止堆放易燃、易爆、强腐蚀介质，禁止使用火源。

在电气装置相对集中的场所，如配电箱所在地等，应配置绝缘灭火器材，并严禁烟火，有禁止烟火的标志。

施工项目负责及专业电工应对所用现场工作人员进行电气防火宣传教育，提高防火意识。发现问题及时处理。

保护零线在配电线路始端、中间和末端至少三复接地。电气设备正常情况下不带电的金属外壳、框架、轨道、金属操作台等均作保护零线，且不得一部分设备作保护零线。

根据使用场所选择相应的照明器，如开启式防水型灯、工作行灯。电压不得超过36V，且带灯罩潮湿及易触及带电体场所照明电压不大于24V，特别潮湿的场所照明电压不大于12V。

所有照明灯线应由专业电工装配，对各类用电人员进行安全用电基础知识培训，电工单独操作者必须持证上岗。

抗滑、基坑开挖挡土用锚拉护岸地下连续墙

根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。

人工成孔桩工艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩也挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。

混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在10m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。

为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。

（a）钢筋笼加固成型；（b）耳环构造；（c）上、下节钢筋笼主筋对接

成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。

开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。

式中 d——导管直径（m）；

hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；

A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；

h1——槽内混凝土达到hC时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；

HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；

ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；

ρC——混凝土拌合物密度，取2.4t/m3。

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。

在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：

在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。

5.10.6.3地下连续墙工程

连续墙施工工艺流程泥浆循环路线

成槽尺寸：切削面积2㎡

钻进速度：土层4～6m/h

挖方能力：5～10m3/h

排渣能力：10m3/h（排渣效率%）

造孔垂直度：不大于1/200

造孔扩孔率：不大于3/100

电缆和泥管收放长度：35m

钻机移动：人力或绞车，1m/min

3．墙接头形式及槽段长度

（a）对接式；（b）圆榫式

在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。

5．泥浆选择与配制使用

注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。

2.纯碱加入量按水重的%计。

槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。

钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。

2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管，要求在4h内浇筑完。

钢结构地支护系统全部构件均在加工厂制作，用汽车运到现场安装。钢支护立柱分两节制作，现场拼装后在灌注抗滑桩到泵房底板标高时，吊入桩孔内，锚入桩头混凝土内1.2m。挖土在桩网格内进行，每挖4m一层土，支一层刚支撑系统，以平衡土压，确保基坑内施工操作安全。

在桩基、连续墙围堰施工完成后进行。基坑开挖面积为55m×33.5m，总土方量为33200m3，沿挡土桩、连续墙围堰垂直开挖。桩间土方挖成水平拱形，使形成自然拱挡土。由于基坑内钢支护立柱林立，难以完全使用机械施工，因此采取机械与人工开挖相结合方式，地面下5m深，采用1m3反铲挖土机在空挡内挖土；以下13m深，全部用人工开挖。对硬塑粘土及姜结石层，可用大锤、钎子松动后挖除，另配一台小型推土机，在铲下焊齿，配合松土。

土方按施工程序分二段进行，先开挖上游一半，待挖深1/3再开挖下游一半，以便上段提前浇灌垫层和底板，进行流水作业，加快施工进度。机械挖出的土方直接装到翻斗汽车上运出。人工挖方装入大吊斗内，用2台TQ60/80塔吊及1～2台履带吊垂直运输至地面，装车运到弃土场堆放。同时在中部吊车伸臂难达到部位的钢支柱上，搭平台设三木搭，用卷扬机吊吊桶垂直运土，装入手推车水平运输至坑一侧堆放，再用挖土机械装车运出。

通过墙壁的水、电管道及预埋铁件，在绑钢筋时预先埋好，用钢架固定。

顶部板、梁采用大块侧模及底模，利用支护钢支柱焊斜撑作支顶，平台采用钢模，利用桁架梁支在梁顶上。

钢筋在工厂按接头要求分段制作，用汽车运到现场安装，底板钢筋用塔吊成捆吊到基坑内摊开人工绑扎，采取先下后上的次序。弯起钢筋及上层钢筋网，利用焊在钢柱上的通长钢筋架立，中间适当加φ32钢筋支撑。墙及梁板钢筋，在基坑旁绑扎成钢筋网片或骨架，用吊车整体吊入基坑进行安装。

泵站地下部分为大体积混凝土结构，混凝土量为14100m3。按防水要求，底板和墙要一次连续浇筑完成。混凝土量大，强度等级高，需用大量搅拌、运输设备和劳动力，不利于流水作业。特别是混凝土的水化热高，浇灌时间可能在7～9月高温季节进行，对混凝土防裂不利。混凝土的水化热绝热温升值一般可按下式计算。

式中T（t）——浇完一段时间t，混凝土的绝热温升值（℃）；

W——每m3混凝土水泥用量（kg/m3）；

Q——每kg水泥水化热量（kJ/kg）；

C——混凝土的比热，一般取0.96（kJ/kg·℃）；

ρ——混凝土密度，取2400kg/m3；

m——与水泥品种，浇筑时温度有关的经验系数，一般为0.2～0.4；

按本工程W=280kg/m3，Q=335kJ/kg人工挖孔桩工程施工组织设计，则混凝土的最高水化热绝热温度为：

再加上浇筑入模温度（约25℃）很高，如不采取技术措施，很可能出现温度裂缝，造成事故。为降低混凝土浇筑温度和水泥水化热温度，结合本工程特点和施工条件，应采取以下几项技术措施：

（2）采用水化热低的42号矿渣水泥和粒径5～6cm的石子配制混凝土，在混凝土中掺加粉煤灰（55kg/m3）和2%的木钙减水剂，降低水泥用量和水化热量。在底板和墙混凝土中掺加10%～15%的毛石吸热，并节省混凝土。配备专人下石，做到分散均匀。

（3）气温高于25℃时，石子洒水，砂覆盖苇席降温。在水中适当加入冰屑和冰水，降低水温和混凝土浇灌入模温度。

（4）混凝土采取薄层浇筑，每层厚度不大于30cm。浇筑时，在基坑内设4台轴流通风机，以加速热量散发。

（5）加强混凝土养护和保温，底板采取在后浇缝一侧砌二皮砖灌水养护，墙壁挂草垫，上表面覆盖两层草袋，设专人及时浇水养护，时间不少于28d。在泵房三侧及时回填土，做排水层保温，提高早期强度，以利防裂。

（6）加强混凝土的测温工作，及时分析，控制混凝土内外温差在20℃以内。如发现温差过大JT／T 870-2013 桥梁风障.pdf，应及时采取保温或回填等措施进行处理。

（7）避免降温与干缩共同作用，在混凝土墙壁拆模养护后，随即在三侧回填土，使地下水位上升2/3全高，使整个泵站地下部分保持湿润状态，预防在降温最危险期混凝土产生过大的脱水干缩和温度变化造成应力累加，在后期出现裂缝。

混凝土浇筑根据不同部位采用三种方式进行：