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2.6.7与其他施工单位的协调

配合相邻标段做好线路中线，标高的贯通测量工作。协调好施工结合部的施工顺序。

2.7拟投入本工程的主要施工机械

详见“拟投入本合同工程的主要施工机械表”。

Q／GDW 11577-2016 水电站电测技术监督导则.pdf2.8拟投入本工程的主要试验、检测设备

详见“拟配备本合同工程的主要的材料试验、质检检测设备配备表”。

详见“拟投入本工程的主要施工人员一览表”。

为保证测量桩点使用正确，由监理工程师和设计单位现场点交导线坐标控制点和水准基点，同时提供书面资料，并办理交接手续。交接桩完成后，立即对所交导线坐标控制点及水准基桩进行加固保护，设置醒目的标识，树立标牌，注明“测量桩橛，注意保护”字样，并及时组织进行复测。

2.10.2控制桩位复测及加密

对所交导线点、水准基点，按相应等级的精度要求进行复测。导线控制点采用全站仪，水准基点采用自动安平水准仪，在有利观测时间进行观测，并对外业测量数据资料及时进行成果整理。报监理工程师作为原始技术资料存档，外业测量资料也应妥善保存，备查。复测中如发现问题，及时与监理工程师和设计单位联系，协商解决。

根据现场施工的需要，对导线控制点和水准点进行加密。加密导线点与原导线点尽量布置成等边三角形，选择有利时间观测，并尽量避开或减少不良因素对测量精度的影响，测角中误差为±6″。测距中误差为±15mm，边长相对误差为1/10000。加密水准点设在便于观测的附近固定建筑物上，并设明显标志。对加密水准点必须由两个以上的已知水准点进行闭合。水准测量误差为±12
，式中L为水准点之间的水平距离，单位为km。

根据测量成果资料，按比例绘制导线点和水准点布设图，原导线点、水准基点与加密导线点和加密水准点，以不同代号、颜色进行标识，并将有关数据填于图中，经审核无误后方可使用。对导线点和水准基点（包括加密点）必须定期进行复核，防止桩位在施工过程中变化而出现错误。

根据设计图提供的坐标，对构筑物进行放样，桩位放样采用坐标法进行，并用不同导线点进行复核。放样后，应进行纵、横方向符合性检查。

施工测量必须严格执行不同方法、不同人观测、不同人计算的测量复核制度。

在路基填筑开工前28天，采用拟用于路基填筑的填料铺筑长度不小于100m（全幅路基）的试验段，试验段选择在地质条件，断面形式均具有代表性的地段，试验段所采用的填料和机具必须与将来施工所用填料和机具相同，通过试验来确定不同机具压实不同填料

上路床（0～0.3m）

下路床（0.3～0.8m）

上路堤（0.8～1.5m）

零填及路堑路床（0～0.3m）

严格按照路基填筑压实施工工艺，采用“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。

三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；

四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段；

八流程：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整修。

1)路堤填土先低后高，分层填筑，先填边后填心，分段集中施工，分层压实。填料的挖、运、铺、压连续进行。平整面设置2%～4%的双向横坡，以利排水。分层厚度一般不大于30cm，采用振动压路机压实。

2)为保证路堤边缘有足够的压实度，路堤每层铺设宽度较设计宽度每侧加宽不少于30cm。超宽部分修坡后作为护坡道。施工中采取措施，保护线路两侧的植被。

3)具体施工主要步骤如下：

(1)分层填筑：采用自卸汽车运送填料，横断面全断面纵向水平填筑压实，填料的虚铺厚度由试验段确定，根据车容重计算堆土间距，以便平整时每层厚度均匀。

(2)摊铺平整：填料摊铺平整使用推平机进行初平，再用平地机

弯沉值（0.01mm）

进行终平，控制层面无显著的局部凹凸，平整面做成双向2%～4%的排水横坡，为有效控制每层虚铺厚度，初平时用水准仪控制每层标高。

(3)洒水晾晒：填料碾压前控制其含水量在由试验段压实工艺确定的允许含水量范围内，当填料含水量较低时，及时采取洒水措施，洒水可采取取土场内提前洒水润湿和路堤内洒水两种方法。当填料含水量过大时可采用取土场内拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。

(4)碾压夯实：当路基填料的含水量在最佳含水量的±2%以内时，即可对填料进行碾压，碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压范围，压实遍数，压实速度等。根据填料的不同和路堤的不同位置，采用重型振动压路机进行压实。第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，压路机的最大速度不超过4km/h，碾压直线段时由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向接头重叠0.4～0.5m，纵向重叠1.0～1.5m。两作业段交接处，不在同一时间填筑，先填地段，按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时施工，则分层相互交叠衔接，衔接长度不小于2m。达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

(6)路基修整：采用机械配合人工切土或补土，并配合压路机碾压，边坡受雨水冲刷形成冲沟或坍塌缺口处，自下而上挖台阶加宽填补夯实，再按设计坡面削坡。

2.13石灰粉煤灰稳定砂砾基层、底基层

本合同段石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、基层施工采取外购商品混合料，自卸汽车运输混合料，摊铺机摊铺，振动压路机碾压密实的方法施工。石灰粉煤灰底基层厚度分150mm和180mm两种，采用一层摊铺；石灰粉煤灰稳定砂砾基层厚度分300mm和360mm两种，采用两层摊铺，每层厚度分别为150mm和180mm。

1)石灰：石灰采用符合规范要求的Ⅲ级以上的消解石灰或生石灰，石灰中钙镁含量大于70%。石灰在用于工程前7天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。

2)粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量必须大于70%，粉煤灰的烧失量不得超过20%，粉煤灰比面积大于2500cm2/kg，干粉煤灰堆放时，加水防止飞扬造成污染，湿粉煤灰的含水量不得超过35%，使用时必须将凝固的粉煤灰打碎或过筛，同时清除有害杂质。

通过下列方筛孔（mm）的重量百分率（%）

2.13.3混合料组成设计

每种使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测量2个样品

级配砂砾中0.5mm以下的细土

每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测量2个样品

使用前测量2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测量2个样品，碎石种类变化重做2个样品

和生产使用时分别测2个样品，以后每月测2个样品

做材料组成设计测2个样品

石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、基层分层施工时，下层碾压完毕，可以立即铺筑上一层，不需专门的养生期。若施工间隔过长必须养生时，养生可在碾压完成后的第二天或第三天开始，采用洒水养生，洒水的次数视气候条件决定，以始终保持基层表面潮湿为原则，对于基层顶层，可直接采用沥青封层养生，养生期内除洒水车及其它必须的施工车辆外，禁止任何车辆在其上行驶，严禁急刹车和调头。

本施工段在路面石灰粉煤灰基层施工完成后，立即泼洒沥青乳化液及颗径为5~10mm碎石养生。沥青乳化液应满足规范要求的渗透性，防水性等指标，并经试验合格后方可使用。沥青封层用碎石应有足够的强度，且洁净、干燥、无风化、无杂质，颗径为级配良好。

施工用料为乳液1.0kg/m2，碎石6~8立方/km2。

沥青封层施工气温不得低于10℃；且在干燥的情况下进行。封层施工结束后，必须待乳液破乳，水分蒸发结束，干燥成型后方可开放交通。

1）确定料源及进场材料的质量检验

在全面了解各种沥青料源、质量及价格的基础上，从质量和经济两个方面综合考虑选用。对进场沥青，每批到货检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，必须加倍抽样试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、比重等。

检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力等。

拌合站进场的砂、石屑、矿粉应满足设计及规范规定的质量要求。

检测设备包括原材料、沥青混凝土施工检测设备，试验室及办公用房等。

施工前对各种施工机具应作全面检查。

沥青砼混合料拌合设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联接的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料、冷料运输机是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统，对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。

检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。

摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。

压路机检查其规格和主要机械性能，如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力及滚筒表面的磨损情况。

在铺筑沥青混合料时，虽然下承层完成之后，已进行过检查验收，但在两层施工的间隔，可能因某种原因会使其发生程度不同的损坏。因此，需进行维修，清洗干净。对下承层缺陷处理后，即可洒透层油或粘层油。

标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，以控制摊铺厚度和标高。放样时计入实测的松铺系数。

弦线基准及敷设：钢丝可使用直径2~2.5mm的弹簧钢丝,每段的长度以200m为宜.总长度满足二三天的施工用量。两根立杆的间距一般为5~10m,在弯道处的间距要短些。敷设基准线时将其一端固定,另一端通过弹簧秤连接于张紧器上。标桩应设立在立杆附近,以便检查拉线处的标高,其数量视坡度变化程度而定。为了控制纵向走向的正确性,最好使每根拉杆与路中心线的距离相等,这样就兼作导向线。

2.15.2沥青混合料的拌制

1）沥青混合料拌和设备的工艺流程

不同规格的冷砂石料→冷骨料定量给料装置的各料容积进行粗配→冷骨料输送机转输→干燥滚筒烘干加热（火焰逆流烘干并加热到足够温度）→热骨料提升机转输→热骨料筛分机筛分→热骨料临时贮斗暂时贮存（以上过程为连续进行）→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。

矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌

沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品→直接运至工地或送往混合料成品贮仓。

干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→矿粉定量给料装置回收再用。

在拌制一种新配比的混合料之前，或生产中断了一段时间后，必须根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。同时必须记录每盘混合料各种材料用量和温度。

沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可以适当调整。

确定适宜的拌和时间。以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。

确定适宜的拌和与出厂温度。沥青（石油沥青）的加热温度宜为150～170℃，加热不宜超过6h，且当天加热宜当天用完，不宜多次加热，以免老化。砂石加热温度为165～185℃，矿粉不加热。沥青混合料出厂温度宜控制在140~165℃，混合料温度高于200℃时应予废弃。

根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能，矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。

GB／T 7106-2019 建筑外门窗气密、水密、抗风压性能检测方法.pdf2.15.3沥青混合料的运输

1）沥青混合料用20T自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁应涂一薄层油水（柴油：水为1：3）混合液。装料后运输车辆上必须覆盖，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于120℃。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。

2）开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。运料车在卸料前揭开苫布检查温度和外观，必须满足施工要求。连续摊铺过程中，运料车宜停在摊铺机前30～50cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车必须挂空档，靠摊铺机推动前进。直至卸料完毕离去。

3）沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收。并检查拌和质量，不符合规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。

2.15.4沥青混合料的摊铺

使用自动化程度高、性能稳定、可靠的ABG423型摊铺机摊铺。

1）摊铺时先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。摊铺时，沥青混合料温度不低于110℃，不高于165℃。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后检查平整度及路拱，发现问题及时修整。

摊铺时间宜在温度较高时进行，且地面温度低于10℃时，不得摊铺。做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具要经常加热。采用两台摊铺机梯队全幅摊铺，同时配备用摊铺机。

2）雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌和站联系，现场需缩短施工路段，各工序要紧密衔接。运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不得摊铺沥青混合料GBT34925-2017标准下载，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。