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沉井施工方案铁路桥梁施组编制模块.rar

二、施工工艺及施工方法

沉井施工工艺流程如图1.2.1所示。

对沉井所通过的地层，应事先进行详细调查研究。根据钻探结果查明地质构造、土质层次、深度、特性和水文地质情况，制定沉井下沉方案。筑岛沉井在修筑围堰和筑岛前，应对墩位场地的孤石、杂草、树根、淤泥及其它杂物予以清除，并整平场地，对土质松软或软硬不均的地表面层应予以更换并加固处理，然后填土筑岛。

（1）   铺设垫木，立支撑排架。垫木基本要求见表1.2.1。

管桩施工工艺质量良好的普通枕木及短方木

刃脚的直线段垂直铺设，圆弧段径向铺设

应小于岛面允许承压应力

应小于岛面允许承压应力

刃脚下和隔墙下垫木应力

应基本相等，以免不均匀下沉使井壁与隔墙连接处混凝土裂缝

应从各定位垫木开始向两边铺设

不应在其下垫塞木块、木片、石块等，以免受力不均

（2）立支撑排架底模、井孔模板及内支撑。先立刃脚斜面及隔墙底面模板，再立井孔模板，立模前要准确测量刃脚位置，画出刃脚边线。模板立好后，复核其尺寸、位置、刃脚标高、井壁垂直度等。

（3）安装钢刃脚，绑扎底节钢筋。事先将锚固钢筋和刃脚踏面焊好。内模立好后

进行钢筋骨架的安装、焊接。

（4）立外模，模板加固。

（5）灌注、养护及拆模。沉井应沿井壁四周对称进行分层均匀连续灌注混凝土，避免砼面高低相差悬殊、压力不均匀产生基底不均匀沉降使混凝土裂纹。每层厚度不超过0.3m。砼灌注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护，混凝土强度达到2.5MPa以后，拆除直立模板，当混凝土达到设计强度的70%后，拆除隔墙底面、刃脚斜面的支撑及模板。当混凝土达到设计强度的100%时，才可下沉底节沉井，其它节下沉时，须达到70%。

（1）拆除垫木。抽垫应分区、依次、对称、同步地进行，垫木应按次序用油漆编号，同一编号垫木同时抽光并回填后，方可抽下一编号垫木，定位垫木最后同时抽出。抽垫前将井孔内杂物清除干净。抽垫时先挖去垫木下的填砂，再用大锤、撬棍等锤打撬动，并在垫木上临时钉一扒钉，挂上绳钩，井内外互相配合，连敲带拖，一鼓作气迅速将垫木向外抽出。

当抽出几组出现空档后，即应回填，以后每抽一组立即回填，填料采用砂夹卵石，回填应分层洒水夯实，每层厚0.2cm。抽垫时定时进行下沉测量，随时观察沉井下沉量及倾斜情况，防止沉井倾斜和下沉量过大。

不排水开挖下沉：采用15T履带吊、0.5m3四瓣式冲抓斗水中抓土下沉。

排水开挖下沉：采用潜水泵、自吸泵抽水，人工开挖，卷扬机三脚扒杆提升出土。当沉井入岩后，以风镐为主辅以钻孔弱爆破开挖，但应防止破坏沉井。

（3）沉井纠偏：在下沉过程中，若沉井发生倾斜和位移，应立即停止开挖，摸清情况，分析原因，然后采取相应的措施。纠偏的方式可采用偏除土、偏压重、顶部施加水平力或刃脚下支垫等措施，如有障碍物，应首先排除。

对井孔内、刃脚下的土层进行清理，以形成封底锅坑，不排水开挖下沉，清基时采用抓泥斗进行，在潜水工配合下，达到设计要求的锅底坑。清基时要注意控制泥面高度及不扰动刃脚下土层，封底高度内井壁上的粘泥应洗净。

沉井应在封底混凝土强度达到70%以上满足抽水后受力要求时，方可抽水填充。先将井孔内水抽干，清除封底混凝土表面上的泥浆和浮浆，按设计填充井孔，最后灌注井顶盖板钢筋混凝土。

劳动力组织见表1.2.2。

铺刃脚下垫木、立沉井模板

主要施工机具设备见表1.2.3。

JS500+PL800

（一）沉井施工前，对沉井通过的地层及沉井底面的地质资料进行分析，制订切实可行的下沉方案。

（二）沉井下沉时应采取严格的均衡下沉措施，防止沉井开裂。

（三）沉井下沉过程中的接高作业，应尽量纠偏，接高节的中轴线应与前一节的中轴线相重合。

（一）深潜水作业准备期间，应将全部装备及机械设备、器材按规定进行试验，经检查确认后，方可交付使用。

（二）工点技术负责人在提出潜水作业任务时，应向潜水人员详细介绍沉井井孔、井底结构情况及工作要求，并尽量为潜水作业创造良好的工作条件。

（三）下潜前，须向空气压缩机司机说明需要的空气压力、空气量及最少开动时间的要求。

（四）潜水员下潜的井孔内，不得放有障碍物（如射水、取土机具等），以免妨碍潜水工作或缠住供气管路。潜水员不得从下潜井孔走到其他井孔中去，以免迷失方向而发生危险。

一、一般钻孔灌注桩施工

（二）、施工工艺及施工方法

钻孔灌注桩施工工艺流程见图1.3.1。

（1）桩位放样，测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5cm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

（4）制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。

（5）砌泥浆池：在围护范围内，择适宜地点，砖砌一个泥浆池，用于泥浆的排放和存放。

（1）钻机就位前，对主要的机具进行检查、维修和安装，并检查全套设施的就位情况及水电供应情况。检查完毕后，开始组立钻机，将钻头对准设计中心徐徐放入孔内。钻机就位后，用垫木做机座，使底座和顶端平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。

（2）钻机就位施工时，将钻机底盘调成水平状态，开始第一钻时，应小心使锥尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，空钻数圈。

（3）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，利用钻头空钻搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆时，先启动泥浆泵和转盘，后进行钻进，进尺需适当控制。

（4）在钻进过程中，进尺快慢根据地质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进稠泥浆钻进。

（5）在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。

（6）及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

（1）终孔后即进入成孔验收，成孔工序验收合格后，进行清孔。清孔采

用换浆法施工,即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约20cm处继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止，且孔底最终泥沙厚度不得大于5cm。不得用加深孔深来代替清孔。

4、钢筋骨架的制作和安装：

（1）钢筋笼加工采用现场加工，分节预制，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。

（2）成孔清孔验收合格后，利用16T吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，钢筋笼要垂直下落，速度要均匀，避免撞击孔壁。

（3）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

（2）导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降实验。

（3）首批砼用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或砼小球（柱），当漏斗内储足首批灌注的砼量后剪断砂袋或球体的铁丝，使砼迅速落下，至孔底把导管裹住，保证初灌砼将导管埋深不小于1m。

（4）灌注砼应连续进行，一气呵成。边灌注砼边提升导管边拆除上一节导管。当下落不畅时，可边提升边锤振导管。提升速度不能过快，导管的埋深以2米为宜。

（5）灌注到桩身上部５米以内时，可不提升导管，待灌注至规定标高时一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。

（6）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌1.0m以上。

劳动力组织见表1.3.1。

表1.3.1     

负责组织管理工作及施工生产

负责全面的技术管理工作

负责技术指导、管理、质量检查、施工资料整理及测量

测工1人，技术人员1人，试验组1人

负责导管及护筒的洗刷、装卸

测量混凝土面高度，计算导管及护筒埋入深度，指挥导管及护筒提升和拆除

普工2人，技术人员1人

检查配合比、坍落度，制作混凝土试件

（四）、主要施工机具设备

主要施工机具设备见表1.3.2。

JS500+PL800

钢筋加工用2台,安装钢筋笼用3台

（二）、施工工艺及施工方法

潜水钻机施工工艺流程如图1.3.2所示。

（1）场地平整和布置。平整场地，以便钻机安装和移位。布置泥浆池、沉淀池。沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要。

（2）孔口护筒的埋设。护筒周围回填粘土并夯实，护筒标高比地面高0.3m，比施工水位高1.5―2.0m。

（1）用16T吊机吊装钻机各部分，用水平尺检查底盘左右前后是否水平，如不平用支腿调整。

（2）在泥浆池上安置泥浆泵，接通各设备电源后，将钻头稍提起，逐台试机。分别启动一台双速潜水电机的高、低速，看钻头的旋转方向是否为顺时针，否则调换控制柜上的接线。两台电机分别启动试机后，再按高低速分别同时启动，检查运转是否正常。

（3）当潜水砂石泵潜入水中后，启动砂石泵电机，如砂石泵不能抽吸排碴，说明是接线问题，调换接线即可抽吸。

（1）制备泥浆。利用埋好的护筒，向内投入粘土，启动钻机搅动，并同时启动泥浆泵，向孔底压入清水，将搅拌好的泥浆流入泥浆池，以备钻孔时使用。

（2）正循环钻进。当潜水砂石泵未潜入水中之前，利用泥浆泵正循环钻进。

（3）接换钻杆。当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。每次接换钻杆之前，停止钻进，钻机空运转，泥浆继续循环约1～3分钟，待钻杆内钻渣排完后，方可停止。停机、停泵后，将平衡架提升，钻杆上接头卡在孔口，拆除平衡架与钻杆的连接螺栓，平衡架升至钻架上部，利用副卷扬机吊起要接换的钻杆，下端与原钻杆相接，上端与平衡架连接。

（4）反循环钻进。当潜水砂石泵潜入孔内水中之后，停止钻进，泥浆循环约1分钟，泥浆泵停止工作，解除排渣胶管与泥浆泵的连接，将钻杆稍提离孔底，启动潜水砂石泵，启动双速潜水电机运转，进行反循环钻进。

（5）控制电流。钻孔时，随时监视控制柜上电流表和指示灯信号显示情况，土质地层用高转速运转，电流控制在52A，如自动转换到低速运转，说明切削力较大，此时，电流控制在40A以内。当电流增大时，将钻头稍提起，空运转并继续排渣，然后再钻。潜水砂石泵电机的电流控制在60A以内，超过时，将钻具提起，空运转排渣，下钻时控制钻进速度。

（6）控制钻压。根据地质情况，选用合适的钻压，采用配重块来调整钻压，以保证钻孔效率。土质地层不需要加配重块，钻机自重可满足，硬地层加一节，岩层加至三节，每节重3.5t。

（7）更换钻头。当钻至岩石地层，刮刀钻头进尺很慢时，停止钻进，提出钻具，换上牙轮钻头，并加足够数量的配重。

（8）每次启动钻机时，应空载启动，先低速启动（11.5r/min），再转换为高速（23r/min）。如地层较硬，低速启动后不必再换高速。

（9）保持孔内水位并经常检查泥浆比重。反循环钻进时，孔内水位下降较快，及时补水，始终保持孔内水位。同时还应控制泥浆比重。在砂粘土地层钻孔，泥浆比重控制在1.05～1.15。既能获得较高的钻进速度，又能做到不坍孔。在易坍地层，泥浆比重适当提高到1.2左右。

（10）下放电缆时，要根据进尺的快慢决定下放电缆的长度，严禁超放，防止电缆缠绕在钻头上，也不能绷得太紧，每换一根钻杆，将电缆和钻杆捆扎在一起。

（11）因事故停钻时应将钻具提离孔底1～2m，以防泥砂沉淀后埋钻头，如需长时间中途停钻，须将钻具提出孔外。

当钻至设计标高后，经岩样确认后停止钻进并及时清孔。清孔采用换浆法。将钻具提起约0.3m，钻头不停转动，泥浆循环不断地进行。清孔时间视钻渣含量而定，反循环清孔约需15分钟。沉渣厚度符合规范要求。

清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔径及斜度，并作记录。移开钻机用16T吊机吊放钢筋笼。钢筋笼吊放时，防止碰撞孔壁。钢筋笼接长时，两节保持顺直，搭接长度按设计要求。

导管安装前进行密封检验，水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。吊放导管时，使其位置居孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底约0.4m。

（1）砼采用JS500自动计量拌合站拌和焙烧50m烟囱施工方案，坍落度控制在18～22cm，砼用输送泵灌注。

（3）砼灌注应连续进行，严禁中途停灌。

（4）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。

（5）导管提升时，保持位置居中。根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深不小于2m，也不宜大于5m。导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止将导管提离混凝土面，造成断桩事故。

（6）桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5～1.0m，以便清除浮浆，保证桩的质量。

（7）有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等，指定专人进行记录。

施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。

上海高层住宅施工组织设计劳力组织安排见表1.3.3。

工  作  内   容