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0085 某桥梁施工组织设计

本标段设一个中心试验室，负责所有工程项目的试验工作。试验室配备工地试验所需的各种试验仪器设备，主要试验仪器配备见表9.1《（1）主要施工机械及测量、试验设备配备表》。中心试验室与项目经理部设在一起，房屋面积100m2。

3.7混凝土和稳定土拌和站

西侧利用现有的施工场地内设置45m3/h自动计量拌和站，由于拆迁工作未完成，东侧拌和站分两期设置，先期在码头边靠近纺织分厂围墙处设置一座60m3/h混凝土拌和站，本段的桥梁基础暂不施工，供堆放砂石料使用；拆迁完毕后，将砂石料堆放场地移到拆除后的场地内，拌和站经改造后继续使用。两处拌和站占地分别为30m×40m及40m×40m，合计约2800m2。拌和站内分别设置8m×15m水泥库，库房地面设防水层，防止水泥受潮。

后期东侧C、D匝道间的空地内设置一座产量不小于200t／h的稳定土拌和站，供应路面基层施工，占地约600m2（20m×30m）。

农支河工程施工组织设计3.8加工厂、材料库及材料堆放场

在西引桥的拌和站边设置材料加工厂和材料库，进行钢筋、模板、波纹管、钢绞线等的下料加工，面积分别为10m×20m和10m×10m，合计300m2。

东侧的材料加工厂和材料库分两期设置，首先在已拆除的场地内设置一期材料加工厂和材料库，拆迁完毕后将材料加工厂和材料库移到纺织分厂靠近旧运河边的场地内，面积分别为10m×20m和10m×10m，总面积300m2。

每个材料加工厂边设置材料堆放场，面积分别为15m×20m和20m×20m用以堆放钢筋、钢绞线、模板、支架等材料，总面积700m2。

为便于现场地管理，在主墩处及东、西引桥的用地范围内分别修建值班室，面积均为5m×6m。

材料堆放场、混凝土拌和站、灰土拌和站、加工棚、水泥库、驻地等场地均用混凝土进行硬化处理，混凝土厚度5～10cm，面积约7700m2。

3.11临时工程数量汇总表

3.12C50高强泵送混凝土的配制

五星立交桥塔柱及梁部结构混凝土设计标号为C50，为高强混凝土，为减少成桥后的徐变收缩，混凝土尚须具有高弹性模量和质量均衡性，故按规范要求，其试配强度尚应高出设计强度一个等级，故试验制配混凝土配比时应按C60优质泵送混凝土进行选配。

3.12.1采用优质的高强水泥

配制优质高强混凝土须选用优质高标号水泥，水泥还须具有对减水剂的良好适应性，以便采用低水灰比。同时，水泥还须有较高的后期强度。故对所采用的水泥，应从当地或附近生产、供应的不同品种中，进行对比试验后方可进行选用。

3.12.2掺用高效减水剂、缓凝剂，降低水灰比

3.12.3严格控制粗骨料的最大粒径

骨料的比重大于水泥浆的比重，颗粒越大，下沉力越大，沉降趋势加重，重力使浆体受压泌水，并积储于集料的表面。对于塑性混凝土，由于骨料下沉，水积储于集料上部，颗粒下沉形成的水集中区在水分蒸发后便形成缝隙。泌水量与重力差成正比，颗粒越少，形成的重力差越小，故配制高强混凝土须采用直径不大于25cm的粗骨料。

3.12.4用等代取代法掺用优质粉煤灰，以提高混凝土的后期强度。

3.12.5优选配合比

3.12.6采用强制式的拌和工艺

4.1各分项工程的施工顺序

4.2.2.1承台施工

由人工配合挖掘机开挖基坑，接近桩头部位由人工开挖清理。钢筋统一加工，现场绑扎，模板为大块钢模板，采用“顶拉”结合的方法加固。混凝土通过溜槽分层浇筑，振捣棒振捣，洒水覆盖养护。

4.2.2.2引桥桥墩施工

采用大块定型钢模板，模板以角钢为横肋，每节模板长度为4～5m，并配置短节模板，人工配合汽车吊安装。模板间通过螺栓连接，通过小桁架加固。采用碗扣式支架，钢筋现场绑扎，每个墩身一次性立模浇筑完成。

4.2.2.3主桥桥墩施工

桥墩采用定型钢模板，模板以角钢为纵向和横向加固肋，肋间距为40cm，模板间通过螺栓连接，采用小桁架支撑加固的方法固定模板。钢筋现场绑扎，墩身一次性立模浇筑完成。

4.2.3引桥及匝道桥现浇箱梁施工

采用满布碗扣式脚手架施工，跨路部分采用I40工字钢跨越。侧模采用大块定型钢模板，底模为大块钢模板，内模采用自制拼装式胶板内模。梁体混凝土泵送浇筑，每段梁体一次性全断面浇筑完成，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣。

4.2.4主桥70m箱梁施工

梁体底模板采用大块钢模板，外模为大块定型钢模板，每节长度3m，并配短节，内模板采用组合钢模板。箱梁按9m(2×4.5m)分段施工，每段箱梁均按全断面一次性连续浇筑完成。

4.2.5主桥38m箱梁施工

38m梁分段浇筑示意图

4.2.6主桥0＃段施工

0#段采用满布碗扣式支架法施工，底模板采用大块钢模板，外模为大块定型钢模板，每节长度3m，并配适当的短节模板。为便于拆除，内模板采用组合钢模板。

0#段施工完毕后，采用翻模进行索塔施工，翻转模采用大块钢模板，每套模板分上、中、下构造相同的三节模板，模板由标准板（直线板）、边模板、角模板和调整板等组成，每节模板高度为3.0m。索塔身设附着式塔吊进行垂直运输、配合模板拆、安和爬升。混凝土集中制备，泵送浇筑混凝土，输送管沿塔吊搭设，同时在塔身设施工电梯供工作人员上下。

4.2.8主桥100m跨箱梁施工

本桥设计基础均为钻孔灌注桩群桩基础，主墩下一共设12根直径1.8m的钻孔桩，桩长95m；其余桥墩均采用直径1.5m或1.2m的钻孔灌注桩，最大桩长74m左右。

本桥地质情况比较复杂，桩身穿透的地层除表层为杂填土外，余均为交替的亚粘土和粉砂层，地下水较丰富。

施工中对泥浆进行循环利用，通过泥浆回收池、沉淀池及时回收废弃泥浆和钻渣，并运至指定地点，防止对江阴市环境造成污染，并避免对灌渠的造成破坏。

5.1.2.1场地布置

施工前，调查地下管线和电力线情况，搭设坚固稳定的工作平台。合理布置施工现场的机械设备、沉淀池、储浆池位置及施工方向和顺序。

5.1.2.2护筒的加工和埋设

由6mm钢板卷制，长度为2m，直径大于钻头直径20～40cm，采用挖孔埋设。

5.1.2.3泥浆池设置及泥浆制备

为节约用水并减少污染，在泥浆池坑底铺设五彩布两道，施工完毕全部拆除并恢复地貌。泥浆采用合格的粘土利用泥浆搅拌机造浆，可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。

5.1.3.1钻机就位

汽车吊配合钻机就位，中心偏差应小于50mm，钻杆的垂直度误差小于1%。

在首段0～3m内应为慢速钻进，泵量应适中，防止坍孔或护筒下部漏水，钻机启动形成正常正循环后再开始正式钻进。

成孔过程中随钻进利用反循环抽排渣土，从孔口及时补充优质泥浆，根据地层情况调整钻进工艺和泥浆指标。由于地层主要为亚粘土和粉砂层，为避免坍孔，亚粘土部分主要采用‘低钻压、快转速、大泵量“的钻进规程；粉砂层控制钻具下降速度和适当降低回转速度，为防止坍孔、埋钻，采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆，并经常清理积砂。

5.1.3.3清孔及成孔检查

第一次清孔是在终孔后利用钻机自身清孔，第一次清孔后进行终孔检查用重锤检查孔深，采用检孔器检查孔径、孔形和倾斜度等指标，检验合格后安好钢筋笼和导管，由泥浆泵通过导管压入泥浆进行二次清孔，清孔过程中不断计算出孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣及泥浆含砂率和容重符合设计及技术规范的要求。二次清孔检验合格后，经监理工程师签证即进行水下混凝土浇筑。

5.1.4.1钢筋笼制作安装及水下混凝土配制

5.1.4.2泥浆指标

灌注前尽量保证泥浆比重介于1.03～1.10间，含砂率不大于2%，粘度不大于17～20pa.s，胶体率大于98％。

5.1.4.3灌注设备安装

导管法灌注水下混凝土，采用φ250mm无缝钢管作为导管，导管采用丝扣连接，避免导管漏水，减小拉阻力。导管底口距孔底的距离控制在25～40cm之内，导管分节编号并做好详细的记录。首批混凝土的隔水措施采用球阀法。

5.1.4.4水下混凝土灌注步骤：

先制备0.1～0.2m3水泥砂浆置于球阀上部，然后向漏斗内泵入混凝土，漏斗内的混凝土量满足孔内埋置深度要求并在后台储备一定数量后，剪断导管口球阀挂索，将首批混凝土灌入孔中，与此同时向漏斗内泵送混凝土，以保证连续灌注的质量。

浇筑过程中,进行对孔内混凝土标高连续监测,核对浇筑数量,根据埋置深度,由人工配合汽车吊及时拉升及拆除导管，保证导管埋深一般在2～6m之间即可,施工中应防止拉升导管过度或埋深过深导致断桩事故发生。

5.1.4.5桩头处理

桩头超灌部分在基坑开挖时用风镐凿除，桩顶预留10～30cm由人工凿除。

5.1.4.6桩基检测

桩基质量检验除通过对浇筑过程混凝土的用量与浇桩长度进行核检,对混凝土浇筑的连续性进行核查以及时对混凝土试件进行测定均合格外,还对所有桩进行小应变无损检测,以检验桩的连续性、均匀性及核实桩的实际强度，无损检验必须合格，对不合格桩要报监理工程师及设计部门，要进行补强或补桩处理。

桥墩全部为扁柱式墩，墩宽5.40m，厚1.2m，侧面刻槽深度为20cm，桥台为U形桥台，下部为5.8×5.8×2.0m承台。

由人工配合挖掘机开挖基坑，钢筋统一加工，现场绑扎，模板为大块钢模板，采用“顶拉”结合的方法加固，即内部设外套PVC管的通长“拉筋”，外部用方木撑于坑壁上。混凝土通过溜槽由四角向中心分层浇筑，振捣棒振捣，洒水覆盖养护。

由于墩柱高度较低，均一次性立模浇筑完成。

5.2.2.1钢筋绑扎

施工前绑扎前检查预埋钢筋的位置，发生偏移及时行调整。钢筋就地绑扎，施工脚手架采用碗扣式支架，按绕墩双层搭设，顶部支架间利用木板搭设工作平台。

5.2.2.2模板设计、安装

5.2.2.3混凝土浇筑

无盖梁的墩位、支撑垫石与墩身同时施工，采用墩顶设垫石定形支架垫石的位置及标高，用高精度水平尺找平，人工二次压浆抹面压实抹光，并按设计埋设好相关预埋构件及预留好预埋孔洞，使垫石混凝土与墩身形成整体。

5.2.2.4模板拆除及养护

拆模前要防止模板被撞击或振动，拆除时间要通过试验确定，一般情况下可在混凝土强度达到2.5Mpa后由人工配合汽车吊分块拆除，拆模后用薄膜包裹养生。

对于设盖梁的桥墩，盖梁侧模和底模均为大块钢模板，利用满布式碗扣支架施工，汽车吊配合施工，混凝土泵泵送浇筑。

整平地基后用蛙式打夯机夯实，按梅花形搭设碗扣式支架，支架下铺设混凝土垫块。托架上铺设方木，最后铺钢板作为底模板。

支座垫石与盖梁一同浇筑，垫石浇筑要严格控制垫石的平面位置、结构尺寸、高程及四角高差。浇筑前仔细检查钢筋、模板和预留孔道等，验收合格后进行施工。盖梁养护到75％以上强度后，由跨中向两端对称拆除支架及底模板。

采用大块钢模板进行施工，主要通过外部支撑的方法加固，由于台身高度较低，因此一次性浇筑完成。

台帽采用碗扣式支架和钢模施工，台身、台帽、垫石一次施工浇筑完成，立模及钢筋绑扎完成经检查签证后，采用泵送车直接浇筑混凝土，人工插入式捣固，支座垫石设置与桥墩相同。顶面二次抹面后，用塑料薄膜覆盖养生，混凝土强度达到2.5MPa以上后拆模，拆模后连续覆盖浇水养生，时间不少于7d。

引桥箱梁采用满布碗扣式脚手架施工，跨路部分采用I40工字钢跨越。箱梁侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块钢模板，内模采用自制拼装式胶板内模。梁体混凝土采用全断面灌筑，混凝土用液压泵送浇筑，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣，以保证混凝土的密实度。

支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50cm×50cm×15cm混凝土块，标号为C20，每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2，这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按10T计算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T压力，此条件完全满足施工要求。

布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。

为保证梁体的外观，所有外模板全部采用大块钢模板。

5.3.2.1底模及预拱度设置

采用大块钢模板作为箱梁底模，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。

首先，在支架拼装好后，对支架进行等载预压试验。荷载可用钢锭或旧钢轨分层码放。在支架加载前精确测出各部位的初始值，加载后连续观测3天，每天按时观测三次，并详细记录。当连续观测三天趋于稳定后，进行卸载，并及时观测支架沉降量和回弹值。

底模标高控制为：H’=H+r+Δ

式中：H’:底模立模标高；

r:梁跨中各断面的设计预拱度；

JB／T 13485-2018 额定电压450／750V及以下氟塑料绝缘控制电缆.pdfΔ:预压后各相应断面的弹性沉降量；

5.3.2.2外侧模设计

5.3.2.3内模设计

道路冬季施工方案5.3.2.4模板安装

模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用胶带粘贴密封，表面刷脱模剂。

5.3.2.4.1底模安装