施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

高架东段工程钢箱施工组织施工组织设计

如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。清理处应平滑无棱角。

3.7钢板的超声波探伤及材料复试。

本工程厚度大于20mm的钢板，需进行100%超声波探伤，探伤等级Ⅲ级。

本工程厚度14~20mm的钢板，需进行10%超声波探伤（按炉号取张数的10%），探伤等级Ⅲ级。如发现缺陷则需加大抽检比例，如仍发现缺陷，则需进行100%超声波探伤。

甘12N4 管道支架、吊架w.pdf原材料复试按炉批号每10个炉号抽验一组试件取样复试。

3.8包装标记及质量证明书

4、钢结构制作要求及工厂工艺方法

4.1施工组织设计文件报请业主、监理部门并会同有关单位进行讨论

通过，作为本工程开工的依据。

4.2制作加工准备及预处理

4.2.1钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不

得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的凸痕和其它损

伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。

4.2.2号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆

预处理，车间底漆干膜厚度20～30μm。

4.2.3号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方

4.2.4号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±lmm。

4.2.5放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表4.1的规定。

表4.1放样和样板(样杆)的允许偏差

+0.5mm，－1.0mm

4.3零件加工、部件组合、节段组装技术要求

4.3.1.1各类钢结构部件的零件，应采用气割切割，并优先考虑数控切

割和自动、半自动气割。手工气割只能用于次要零件或切割

后仍需边缘加工的零件。

4.3.1.2气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳，

4.3.1.3气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。

自动或半自动切割±1.5mm

4.3.1.4零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。

4.3.3零件和部件的矫正和弯曲

4.3.3.1桥用低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫和冷弯曲。

4.3.3.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于一5℃，内侧弯

曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须熟煨，熟煨温度宜控制在900～

1000℃之间。零件冷作弯曲后边缘不得产生裂纹和撕裂。

4.3.3.3热矫温度应控制在600～800℃之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得捶击钢料或用水急冷。

4.3.3.4矫正后零件表面不应有明显的凹痕和其它损伤。零件矫正后

4.3.4零部件的组合拼装

4.3.4.1组装必须在相应的平台或胎架上进行。

4.3.4.2零部件组拼的允许偏差应符合表4.2的规定。

4.3.5.1分段的拼装应考虑必要的防止构件变形的措施。如设置假隔

舱等，以确保接头尺寸精度。

表4.2零、部件组拼装允许偏差

4.3.5.3设置胎架要足够的刚度，并且每节段组装完成后需进行复测和调整。以保证分段的线型。

4.3.5.4各分段的零件、部件应标记清楚。

4.3.6组装中变形的控制

4.3.6.1应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的

变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接拘束应力。

4.3.6.2在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。

4.3.6.3构件焊接前，可适当设詈反变形和收缩余量。

4.3.6.4要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利

4.3.6.5分段组装允许偏差应符合表4.3的规定。

表4.3分段组装基本尺寸允许偏差

H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离

4.4.1各构件、分段拼装端口，应在自由状态下对准，进行测量、矫正，严禁用捶打，卡压等强制手段使各分段接口，零部件、匹配件强制就位。

4.4.2现场工地拼装的分段接口的焊接坡口需在厂内加工完毕，减少现场工作量。

4.4.3试拼装基本尺寸允许偏差应符合表4.4的规定。

表4.4试拼装基本尺寸允许偏差

腹板中心线与两端中心连线在平面内的偏差，L以m计

H为盖板与加重力肋或重力肋与加重力肋之间的距离

每米不超过1，且每段<10

4.5工厂制作工艺方法

4.5.1箱梁结构分段划分：箱梁安装分段划分是依据运输、安装方案确定划分方法。

4.5.2分段长度划分原则：

立体半开口分段及散装分段的上下顶板板架长度控制以原材料情况而定（约10m），其余分段按实际长度。57m跨闭口立体分段超长，运输安装分段分成34m、18m左右，现场拼接成整体，39m跨按实长。

4.5.3分段接口搭接阶梯长度控制：

主要构件（顶、底、腹）相互错开200mm以上。次要构件与主要构件相互错开50mm（横隔板于顶底纵缝），通过相互错开避免断缝处焊接缝产生通焊。

4.5.4制作时箱梁的区段整体制造划分原则（横梁区段，纵梁区段）：

4.5.4.1横向区段单体整体制造

4.5.4.2纵向区段57m分成4个小区段整体制造、39m分成2个区段整体制造。

分段制造形式为反造。顶板作为基面箱体翻身制造。制造时胎架型值需调整内部结构垂直于大地，方便施工精度控制。

制造时箱体分段余量加放。

4.5.6.1.焊接收缩余量纵横向加放每米1mm。

4.5.6.2.分段接口余量加放：

.立体闭口纵向梁两端部接口纵向长度各加放100mm。

.散装纵向板架端部与横梁相接处各加放100mm，中间接口无余量。

.半开口分段两端与横梁相接处各加放100mm，中间接口无余量。

注：立体纵梁分段（闭口、半开口散装构架）横向无余量。端部墩横梁除桥横向加放1/1000收缩量外，不再加放余量。

4.5.7厂内制作流程及制作顺序：

4.5.7.1原材料：

材料进厂入库原材料复试原材料预处理原材料超声Ⅲ级探伤材料发放

4.5.7.2零件（横隔板、底板加工、型材）：

合格材料出库数控切割板件冷热加工组拼零件焊接矫正组拼板架。

4.5.7.3部件（顶板、底板、腹板）：

合格材料号料切割拼板焊接探伤合格腹板划线装配焊接矫正部件板架除锈

4.5.7.4区段整体组立分段：

区段：由三联箱体以上组成57M长度分别为18M34M。

胎架制造　　　横隔板与顶板组联　　　　腹板与顶板、横隔板组联　　　底板与横隔、腹板组联　　　　焊接　　　翻身焊接　　　　　　　分段矫正　　　　探伤　　　　

内部焊接除锈涂装中合拢。

4.5.7.5闭口立体纵梁安装分段中合拢：（正合拢）

地样支墩胎架位置放样高度调整合拢分段测量调整整体合拢分段装配接缝复验整体尺寸线型

焊接焊缝探伤接口除锈涂装修补涂装分段验收。

厂内合拢分段转场翻身前应根据行车车辆及场地的具体情况拟定翻身工艺安装吊攀，并在吊点设置位置的内部结构区域适当进行加强，翻身吊攀需考虑到工件翻身时的状态、分段重心的偏移、吊索具嵌碰等情况，确定吊攀的形式及具体位置。

5.1.1使用的焊接材料其熔敷金属的屈服强度(σs)，极限强度(σb)，延伸率(σ5)及冲击韧性应与母材相匹配，并不低子母材的各项机械性能（按照焊接工艺确定选用焊材）。

5.1.4CO2气体保护焊采用CO2气体纯度≥99.99％，焊丝KFX712C（符合工厂焊接评定）。

5.1.5焊丝的化学成份应符合表5.1的规定

表5.1 焊丝的化学成份应符合表5.1的规定

5.1.6焊剂的化学成份应符合表5.2的规定

表5.2焊剂成份（％）

5.1.7手工焊条化学成份和金属机械性能应符合表5.3的规定

表5.3手工焊条化学成份和金属机械性能

5.2、焊接接头采用的主要形式

5.2.2全熔透坡口焊缝

5.2.2.1对接接头

(1).X型坡口。适用于板厚t≥20的钢板的对接。

(2).单面双边V型坡口。适用于板厚t<20的钢板的对接。

(3).单面单边V型坡口。使用于<20的次要构件横焊位置的对接。

(4).单面单边v型坡口(加钢衬垫)。适用于u型肋的对接等无法或

不便于两面施焊构件的对接。

5.2.2.2角接接头

(1).K型坡口。适用于板厚t≥20的钢板的角接。

(2).单面V型坡口。适用于板厚<20的钢板的角接。

(3).单面v型坡口(加钢衬垫)。适用于无法或不便于两面施焊的角接焊缝,主要是封闭部位。

5.2.3局部熔透焊缝

5.2.3.1K型坡口。适用于板厚t≥20的钢板的角接焊缝。

5.2.3.2单面V型坡口。适用于板厚t<20的钢板的角接。

5.2.5本桥施工图焊缝符合的焊接坡口形式见表5.4。

5.3.1所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与

焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。

5.3.2焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数，施焊前由焊接工程师对焊工进行技术交底。

5.3.3工厂应根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工

5.3.4定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。

5.3.5定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部

间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。

5.3.7在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正

5.3.8定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊

缝的定位焊应予以清除。

5.3.9工厂应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、

领用、烘干、存放制度GB／T 39616-2020 卫星导航定位基准站网络实时动态测量（RTK）规范.pdf，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。

5.3.10对厚度≥30mm的Q345q(C)钢板进行定位焊，正式焊接时应进

行预热，预热温度100℃左右，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。

5.3.11施焊前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、

毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。

5.3.12在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。

施工组织设计主本5.3.13主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。

5.3.14板厚差≥4mm的对接缝必须按1：5进行削斜过渡，板厚差≤

5.3.15构件或分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它