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超高层双子塔项目液压爬模工程安全专项施工方案（111页）

塔楼A与塔楼B各43层，约高221m,标准层高为4.55m。总建筑面积266580m2。

钢骨混凝土剪力墙筒体、钢管混凝土框架柱和钢梁所组成的混合结构；

核心筒内的楼面体系：普通钢筋混凝土梁板；

核心筒外楼面体系：组合楼板。

各43层施工方案模板，约高221m

L01~L02南北外墙

L01~L02东西外墙

800/600/800

L03~L11南北外墙

L03~L11东西外墙

800/500/800

L12~L19南北外墙

L12~L19东西外墙

600/500/600

L20~L27南北外墙

L20~L27东西外墙

550/500/550

L28~L34南北外墙

L28~L34东西外墙

500/450/500

L35~L40南北外墙

L35~L40东西外墙

400/350/400

300/300/400

300/300/300

199.9米以上南北外墙

199.9米以上南北外墙

199.9米以上南北外墙

采用热轧HPB300、HRB335级和HRB400级

本方案针对天津滨海高新区中央商务区双子塔项目核心筒结构液压爬模体系进行方案设计。

《天津滨海高新区中央商务区双子塔项目结构施工图》

2.2.2施工规范、规程、标准见表

《混凝土结构工程施工规范》

《建筑工程施工质量验收规范统一标准》

《北京市建筑工程施工安全操作规程》

《工程机械加工件通用技术条件》

JB/T3936–91

《建筑施工安全检查标准》

GB50017–2003

GB/T13306–1991

《塔式起重机安全规程》

GB5144–2006

《建筑工程资料管理规程》

《高层建筑混凝土结构技术规程》

《施工现场临时用电安全技术规范》

《建筑工程资料管理规程》

《一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T1804–2000

GB/T3117–1995

《液压系统通用技术条件》

《形状和位置的未注公差》

GB/T1184–1996

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》

GB50018–2003

《建筑机械与设备焊接件通用技术条件》

JG/T3082.1–1996

《建筑机械与设备用油液固体污染清洁度分级》

JG/T3035–1993

《建筑机械与设备包装通用技术条件》

JG/T3012–1992

《液压爬升模板工程技术规程》

JGJ195—2010

《建筑工程大模板技术规程》

《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》

建质[2009]87号

《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》

《高处作业安全技术规范》

《液压升降整体脚手架安全技术规程》

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》

3.1核心筒爬模体系概述

根据本工程结构特点，在核心筒内侧和外侧选择液压爬模体系进行施工。依照液压爬模施工工艺，核心筒内水平楼板与核心筒外侧外框楼板均滞后施工，与核心筒先锋施工面保持8至10层的间隔，依此节奏持续施工。综合结构特点、施工顺序和流水段的划分，在爬模架机型上选择了JFYM100型与JFYM150型液压爬模架。

3.2核心筒爬模与其模板体系概况

1）、本工程采用“JFYM100/150型液压爬模架技术”。

2）、采用该技术，减少了高空危险作业的工作量。保证了安全生产、文明施工，并根据工程需要，可同时提供多个操作平台；各工序可同时进行交叉作业，大大缩短施工工期。

3）、提高了墙体混凝土施工质量及混凝土结构工艺水平。

4）、节省人工，最大限度地减少了塔吊吊次，缩短工程工期，为施工管理带来综合效益。

5）、采用先进的防倾、防坠装置，保证了液压爬模架的正常使用。

6）、液压爬升系统操作简单，最大顶升能力保证了液压爬模架在爬升过程中的安全。

7）、架体间采用平台梁、侧片连接，螺栓固定，保证了架体的整体性。

8）、液压爬模架附墙点靠预埋装置和附墙座直接与墙体连接固定，确保了液压爬模架使用的安全。

9）、采用液压爬模架施工，在结构施工中可插入装修施工，大大缩短工程施工工期，满足现场施工节奏的需要。

10）、与其它爬模相比，架体跨距大，投入使用早，需要现场配备资源少，安装拆除方便、爬升速度快、占用场地小、快速，现场整洁等。

1）爬模架选型：根据结构特点和施工要求内墙采用物料平台液压爬模架（JFYM100型/JFYM150型）进行施工，外墙采用外墙液压爬模架（JFYM150型）进行施工。

2）JFYM100型爬模架主要性能及技术参数

JFYM100型爬模架主要由附墙装置、H型导轨、主承力架及框架及架体系统、液压升降系统、防倾以及安全防护系统等部分组成。

（1）名称型号：JFYM100型爬模架

（2）脚手架架体系统：

两附墙点间架体支承跨度：≤5.4m

架体高度： 13.5m

架体宽度： 2.25m

步距： 1.5～3.0m

（3）电控液压升降系统

额定压力： 21Mpa

油缸行程： 550mm

伸出一次的时间： 90s

额定推力： 100KN

双缸同步误差： ≤12mm

电控手柄操作：可实现单缸、双缸、多缸动作

爬升机构是有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能够实现架体与导轨互爬的功能。

防倾装置导向间距：≤2mm

3）JFYM150型液压爬模架主要性能及技术参数

JFYM150型液压爬模架主要由附墙装置、H型导轨、主承力架及框架及架体系统、液压升降系统、防倾、防坠装置以及安全防护系统等部分组成。

（1）名称型号：JFYM150型液压爬模架。

两附墙点间架体支承跨度：≤6m

架体高度： 16.5m

架体宽度： 液压爬模架2.8m

步距： 1.5～3.0m

（3）电控液压升降系统

额定压力： 21Mpa

油缸行程： 550mm

伸出一次的时间： 80s

额定推力： 150KN

双缸同步误差： ≤12mm

电控手柄操作：可实现单缸、双缸、多缸动作

爬升机构是有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能够实现架体与导轨互爬的功能。

防倾装置导向间距：≤2mm

凡要运往施工现场正式安装和使用的爬模架，都要按照标准严格检验，逐台精心预组装和各项性能试验，验收合格后方可出厂，做到现场安装试机一次成功。

4液压爬模大模板体系工作原理

4.1架体的基本传力模式

核心筒液压爬模全部施工荷载通过液压爬模穿墙螺栓传递至结构墙体。

核心筒液压爬模架体内侧，需用扣件连接水平钢管，作为架体的拉接点及架体内侧防护扶手。

4.3电控液压升降系统

本方案计划在核心筒架体内布置三个爬模分线箱，来给电器设备供电，分别设置在（8）、（11）、（13）号架体内，爬模分线箱布置图如下：

本工程所使用的液压控制系统由液压油缸、液压动力单元和电气控制箱等设备组成。液压爬模架的每个机位安装一套液压系统，共72套。每套液压系统均由一台液压油缸、一台液压动力单元组成，每套液压系统通过电缆与电气控制箱连接，电气控制箱最多可以控制8套液压系统同时工作。

液压油缸为保证工程的使用安全，安装有双向液压锁，该装置可防止因断电、泵站停机、液压管路损坏等原因而造成的液压缸失载的情况出现，保证液压油缸不会因架体自身的重力而回收或外伸，保证使用过程的安全性。

液压动力单元（液压泵站）全部为意大利进口设备，液压动力单元内设有双向齿轮泵、双向液压锁、溢流阀（压力控制阀）等原件，当某个机位顶升压力和速度超过设定范围后，控制阀会自动调整供油压力及供油量，使架体中各机位顶升速度保持在一致,同步控制误差30～50mm。

电气控制箱中设有控制手柄、转换开关、急停按钮等器件。操作人员可以通过转换开关选择指定机位，然后通过控制手柄上的按钮控制液压系统工作。在爬升过程中遇到紧急情况时，操作人员松开控制手柄的按钮或按下急停按钮，所有液压系统立即停止工作。

液压爬模架体的爬升机构包含导轨、上下爬升箱及液压油缸。通过液压油缸出缸收缸动作及上下爬升箱凸轮摆块位置的调节实现导轨及架体的爬升。

1）爬升机构的安全保护

液压爬架的爬升机构，主要由带有爬升踏步块和导向板的H型导轨与附着其上的上下爬升箱和液压油缸等组成，并通过上爬升箱上端的连接轴与爬架的竖向主承力架连成为整体。上下爬升箱内均设有能够自动导向的凸轮摆块（人字形摆块或承力块）和联动式导向轮。

导轨或架体爬升时，启动油泵，通过油缸的伸缩，上下爬升箱内的凸轮摆块和导向轮就自动沿着H型导轨表面的导向板和踏步块变换方向、自动导向、自动复位与自动锁定，从而达到架体的爬升。

爬升箱中的凸轮摆块能够自动导向与复位，在实际升降过程中始终有一个爬升箱内的承力块交替地支撑在导轨踏步块上，实质上它既是升降机构也是防坠机构。

2）架体与墙体的防护及架体间的防护

在爬架水平梁架上绑小横杆，在小横杆上铺设脚手板，通过小横杆控制脚手板离墙的防护距离，要求脚手板离混凝土墙面的距离均应小于100mm。

各单独独立的架体在搭设的过程中留有100mm的空隙，以保证单独架体的爬升。为安全防护，在相离架体的空隙处铺设翻板，当架体爬升时将翻板翻开，架体爬升到位后，应立即将翻板铺好，并用安全网将各独立架体连接好。

3）液压爬模爬架各操作平台的连接在铺设架体各平台时，在每个单独独立的架体水平位置中间留700×700mm的洞，通过爬梯将各平台连接，使架体上下有一个通道，在各平台洞口处用翻板将洞口封好。

液压爬模架体系由附墙装置、主承力架、导轨、竖向支撑架、挂架、平台梁、连接箱梁、伸缩箱梁、托梁、背楞、防护杆、定型钢板网及液压电控系统组成。

外墙液压爬模架（JFYM150型）

外墙液压爬模架(JFYM150新型全钢板网防护):布置于核心筒外墙，该形式爬模架可带墙体一侧大模板一起爬升，平台宽度2.8米，架体总高16.5米，可覆盖四个层高，架体共有六层操作平台，从上至下分别为：上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台绑扎钢筋；中间两层为支模操作平台，可在此两层平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底层为拆卸清理维护平台。当墙体混凝土达到脱模要求后，将模板退700mm，即可借助此空隙清理模板，然后将支模体系靠近外墙，并对其进行刚性拉接，此时即可借助上两层操作平台绑扎墙体钢筋，然后爬升液压爬模架，将液压爬模架爬升至上一层，最后进行合模作业，新型JFYM150型液压爬模架平台上施工荷载为500Kg/m2；本架体完全按照2010年10月1日开始实施的《液压爬升模板工程技术规程》国家行业标准要求进行设计，核心筒液压爬模架立面示意图如下：

外墙液压爬模架(JFYM150型)立面示意图

JFYM150型外墙液压爬模架实物图如下：

定型钢板网防护使架体更美观且安全性更高

宽大的操作平台更便于施工

整洁的各层、方便实用的上下通道楼梯

物料平台液压爬模架（JFYM100型）

物料平台液压爬模架（JFYM100型），布置于核心筒内；该形式爬模架提供了支模和暂时放置物料的平台，主平台布满整个布置机位的空间，其共覆盖四个层高，架体共有七层操作平台，从上至下分别为：上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台放置和绑扎钢筋；中间两层为支模操作平台，可在此两层平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底两层为拆卸清理维护平台（见物料平台液压爬模架立面（JFYM100型）示意图）。物料平台可带其所在筒的四侧模板爬升，当物料平台所在筒的混凝土达到脱模要求后，使用手动导链将模板脱模并借助特定模板丝杠将两侧大模板固定后，此时借助物料平台的上层操作平台绑扎上层墙体钢筋，当上层墙体钢筋绑扎完毕后爬升物料平台，将物料平台爬升至上一施工层。物料平台的最大作用在于从其主操作平台向上安装一组钢结构桁架，在其顶端铺设脚手板，使其形成一个物料平台，此平台上施工荷载为500Kg/m2，可用于暂时放置钢筋或布料杆。当物料平台进行爬升作业时要将堆放在物料平台上的钢筋、布料杆及其他物料吊走，待爬升完毕后方可再进行堆放。由于布料杆工作时产生很大的震动，故当布料杆工作时禁止堆放其他任何物料。

物料平台液压爬模架（JFYM100型）立面示意图

物料平台液压爬模架（JFYM150型）

物料平台液压爬模架（JFYM150型），布置于核心筒内，与上图物料平台液压爬模架相似，但其内部为回字型结构，为本工程考虑，拆改更简易，变截面时方便。

物料平台液压爬模架（JFYM150型）立面示意图

自动升降式专用逃生梯总高约36米，下挂约25米，从上至下最高可覆盖7个层高，可以很好的解决立体交叉式施工工艺人员上下的问题,将各个作业面串联起来,自动升降式专用逃生梯立面示意图如下所示：

自动升降式专业逃生梯立面图

5.3A、B塔核心筒爬模系统平面布置

根据本工程结构特点，核心筒外墙采用JFYM150型外墙液压爬模架，内筒采用JFYM100、JFYM150型物料平台液压爬模架。核心筒施工计划分为2个流水段，从号号（号）机位之间分开，爬模架的提升可分段、分片或整体完成。本方案每个塔楼布置了72个液压爬模架机位，计15组架体：其中外墙液压爬模架（JFYM150型）24个机位，物料平台液压爬模架(JFYM100型)28个机位，物料平台液压爬模架（JFYM150型）16个机位,逃生梯4个机位。液压爬模架定于标高23.550米开始安装。液压爬模架平面布置图如下：

液压爬模架平面布置图（A塔）

液压爬模架平面布置图（B塔）

6.1爬模安装及爬升进度计划

6.1.1安装时的工期安排（以单个核心筒为例）

核心筒四层结构施工完成23.550米时开始安装。安装时需要架子工30人及塔吊全力配合安装，液压爬模预计安装周期20天。

6.1.2爬升时的工期安排

6.1.3各工种之间的交叉施工

6.2爬模施工组织机构

1）项目组成人员(框图)。

2）劳动力需用量计划(列表)。

北京市建筑工程研究院有限责任公司

3）岗位责任制(管理层及操作层人员岗位职责)。

技术指导：负责液压爬模爬架安装、使用、爬升、拆除等各阶段的技术指导工作；

架子工：负责爬模安装、维护、爬升、拆除等各阶段的实施工作；

木工：负责使用液压爬模爬架支模体系的支模、拆模、合模等工作。

7核心筒爬模大钢模板设计与施工

中央农田水利建设资金项目水利设施工程施工组织设计7.1.1核心筒竖向模板工程方案总体设计原则

本工程结构类型为型钢混凝土框架－钢筋混凝土核心筒结构的超高层结构体系，同时考虑爬模施工工艺和工期进度的要求。核心筒独立施工，相关钢结构作业随后进行。核心筒施工中采用全钢清水大模板配合液压爬模架施工工艺，大钢模在5层开始使用。从结构特点出发，充分考虑结构施工要求，在满足砼施工质量要求，并保证施工安全的前提下，做到模板最大限度通用，尽可能的减少模板数量和规格，充分发挥我公司设计、制造一体化的技术优势，与用户紧密配合，使模板设计制造更符合施工实际要求，达到适用、经济、合理、安全。

7.1.2A、B塔核心筒模板配置

1）A、B塔模板配置方案

本方案在核心筒内外墙体均配置了钢模板11群体住宅施工组织设计，核心筒内水平结构滞后竖向结构施工，连梁及梁下堵头板、洞口模等现场木模散拼配置，模板平面布置图如下：

7.2A、B塔大模板主要构件

核心筒标准层为4550mm，模板高度为4603mm。对于4550mm标准层可做到53mm的下压边。