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循环流化床锅炉安装施工组织设计方案

1/1000，最大≯30

表面平整（用2m直尺）

⑵对基础检查符合要求后，可进行锅炉基础的划线，其划线允许误差见下表：

2.3.2钢架吊装及找平找正

⑴锅炉构架安装时测定各立柱上的+1m标高点外装饰幕墙工程岩棉隐蔽工程施工方案，作为锅炉构件安装的基准标高点。（从柱顶往下返至1m标高点）

⑵钢架组件起吊点的选择，必须保证钢架在起吊过程中变形在弹性范围内。

⑶起吊前在每根柱顶上焊两根圆钢，便于挂线坠测量柱子垂直度。

⑷起吊前要检查钢架焊接是否全部完毕，有无漏焊部位，爬梯吊耳、扶手等附件焊接是否牢固，起重索具有无损坏，揽风绳摆放是否正确，检查无误后，方可起吊。

⑸钢架吊装就位后，先初步找正，待揽风绳全部固定后，松开吊钩，再进行精调，调正方法：位置偏差与标高可用千斤顶撬杠调正。垂直度可用揽风绳上的倒链调整。

⑹待锅炉钢架找正后，再进行一次复查，无误后进行柱脚板的焊接，焊接应按图纸要求进行。

⑺在整个钢架横梁与立柱焊接时，要注意其跨距的收缩，防止立柱弯曲变形，为此在横梁端面间隙用钢板塞紧，使其尺寸固定不变，焊接牢后再把钢板取掉，把剩余部分焊完，焊接时应两人对称间断焊接，防止连续焊时出现收缩。当装横梁前发现柱距过大或过小时，可用倒链千斤顶等工具进行调整。

根据预热器的组件重量，可用12吨汽车吊进行吊装就位，空气预热器安装程序如下：

4.1.1吊装前的准备工作

4.1.1.1汽包到现场之后，可把汽包装上排子，用卷扬机把汽包牵引到指定地点。

4.1.1.2汽包运到位后，开始作安装前的检查准备工作：⑴首先根据汽包铳眼，划出汽包纵横中心线。⑵根据汽包纵横中心线，检查汽包管座上的位置是否正确。⑶检查汽包和底座的接触情况。在接触角90°内。圆弧应吻合，接触应良好，间隙不大于2mm。⑷对汽包内部装置的检查：a.部件的数量不得缺少；b.蒸汽给水等所有连接板应严密不漏，各处焊接应无漏焊和裂纹；c.所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置；d.链连接件，安装后应点焊以防动；e.检查完封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。⑸不得在汽包表面上引弧和施焊，需要时须经制造厂同意。

4.1.2汽包的吊装就位

4.1.2.1汽包吊装用25T汽车吊即可。

4.1.2.2汽包起吊前，要调整好方向、位置和水平度,汽包底座应临时固定好。

4.1.2.3汽包起吊前,应对钢丝绳等起吊索具进行全面检查，做到起吊时万无一失，汽包的捆绳处应塞垫软木，防止损坏管座，汽包起吊离开地面后，应停留一下观察起吊机具有无异常，无异常变化，再继续起吊，在此期间所有的操作人员一定要听从指挥，密切配合，坚守操作岗位，直到汽包安全就位。

4.2.1组合前的检查

水冷壁在组合前应根据装箱单及图纸进行全面的清点，注意检查管子表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。如果外表缺陷深度超过管子厚度的10%以上，要报知有关技术人员，不得擅自安装或自行处理。所有设备的清点、检查要作好记录。

水冷壁在组合前和安装前分别进行通球试验，试验采用钢球。试验用球必须编号，并严格管理，不得将球遗留在管内。第二次通球可采用木球。通球后，应采取可靠的封闭措施，并作好记录。

4.2.3管径、管壁及联箱检查

4.2.4水冷壁的组合

4.2.4.2各侧水冷壁的组合内容及特点

水冷壁的所有管屏组对及刚性梁组合均为单片吊装、空中上下片组对完成。

4.2.4.3将各段管屏依照组合位置进行组合时，对其长度、宽度、平整度及对角线进行检查、调整。当管排宽度大于或小于设计尺寸时，可将鳍片间的焊缝划开适当长度调整，再重新焊好。

4.2.4.5在对口焊接时，为不使热量过于集中以致引起过多变形，应采取交错间焊、跳焊，不应从一边依次焊向另一边。同时对每一道焊口的焊接，几道焊层不应一次焊完。，只能先焊第一道，待全部焊口焊完第一道后，检查组件变形情况。如无异常，再进行全面焊接。同一管屏上的两道焊口不得同时焊接。管排焊接时，下部要用千斤顶顶实，焊完后方可松开。

4.2.4.7整个水冷壁组件组合完成后，应再次进行复查组件的外形尺寸、管屏的平整度及对角线等，并做好组件的技术记录。

4.2.4.8管屏组合完毕后，进行刚性梁的组合。安装刚性梁时，划线定位应以燃烧器中心为准。

4.3.1按照装箱清单及安装图纸检查省煤器，发现缺陷应作好记录，并报有关部门。

4.3.2通球试验方法同水冷壁。

4.3.3省煤器为铸件，应在地面进行水压试验。

4.3.4省煤器的安装：

吊装方法同空气预热器。

4.3.5省煤器在临时就位时，除标高之外，其余尺寸尽量与正式安装位置一致，以便于吊挂管的安装，吊挂管与吊挂管吊架在起吊前应进行加固。

4.3.6省煤器找正完毕后，应进行检查，保证各处有足够的热胀间隙，膨胀间隙不足的地方，应进行调整。

4.3.7在吊装时，应严格按吊装操作顺序进行，确认无误时，方可起吊，在松钩时，也应确认设备放稳之后，方可松钩。

过热器在组合前，按照装箱清单及图纸，清点设备、部件齐全，并做好记录。同时检查管子表面有无裂纹、撞伤、压扁、砂眼和分层等缺陷。

过热器在组合前应进行通球试验，试验采用钢球，试验用球必须编号，并严格管理。通球后应及时对管口进行封闭，并应做好记录。通球球径选择见下表：

4.4.3包墙管的组合

⑴首先确定联箱纵向和横向十字中心线，并作好标记，为找正找平提供依据。然后联箱上架就位，就位前应检查组合支架是否合格，就位后，按图纸规定进行检查找正。

用吊线锤法检查联箱是否放正，要求联箱上的垂直中心标记在同一垂线上，如不在同一垂线上，可移动联箱调整用拉钢卷尺法测量联箱中心线间距离。

用玻璃管水平仪测量联箱两端是否在同一水平面上，如不在可加垫铁调整。

⑶整个包墙管组件完成后，应再次进行复查组件的外形尺寸及管屏的平整度，并做好记录。

⑷管屏完毕后，进行刚性梁的组合，安装前先按图纸划出中心线，然后点焊刚性梁两端的支撑板作为基准，以这两块基准板划线作为其余支撑板的定位依据，等所有支撑板点焊好，并检查无误后，方可全面焊接。

4.4.4过热器出口箱安装

4.4.5.1组合支架的搭设

4.4.5.2检查组合支架符合要求后，对出口箱找正后，把出口箱固定于组合架上。

4.5.1.2管子端部打磨退火结束后，将管子端部外圆打磨出金属光泽，长度要比实接实际长度长40mm，且与孔壁接触的地方，不允许有同管子中心线相平行的纵向沟痕不得超过0.1mm.管子端部的内壁在100mm左右不得有锈皮。进行胀管器的全面的检查并对试胀管进行试胀，以确定胀管程度。试胀结束后，进行检查鉴定，合格后方可正式胀管。

4.5.2.1在胀接过程中应符合下列要求

4.5.3.2如果胀管率超出控制值范围时，超胀的最大胀管率，采用内径控制法控制时不得超过2.6%，采用外径控制法时不得超过2.5%；在锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4%，且不得超过15个。

5.锅炉范围内管道安装

5.1安装前检查、准备

管道及附件在安装前要依照设计文件、装箱清单仔细检查管子、部件的数量、规格、材质。锅炉范围内的所有阀门，除制造厂有特殊规定外，在安装前均应解体检查。

5.2管道安装（锅炉排污、取样、加热、疏放水和排汽）

5.2.1管道安装应在汽包、联箱等设备、部件找正合格、固定完毕后进行。

5.2.2所有管道的焊接均采用氩弧焊工艺。

5.2.3现场自行布置的管道和支吊架，应符合下列要求：

⑴管道应统筹规划，布局合理，走线短捷。有疏水坡度，工艺美观，不影响通道。

⑵支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀。

⑶阀门安装应注意介质流向。

⑷阀门及传动装置的安装位置应便于操作和维修。

5.2.4排污、疏放水管道安装应符合下列要求：

⑴管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀。

⑵不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。

5.2.5在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取应与所连接的管道相同。

5.2.6取样管安装应符合下列要求：

⑴管道应有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐。

⑵蒸汽取样器安装方向应正确。

⑶取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。

5.2.7排污管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀；其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。

5.2.8所有管道水平段的坡向与坡度应符合要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。

5.2.9管子对接焊缝应符合设计规定。

5.2.10管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。

5.2.11支吊装安装工作应与管道的安装工作同步进行。

5.2.12在管线上因安装仪表插座，疏水管座等需开孔，且孔径小于300mm时，不得用气割开气孔。

5.2.13根据设计在管道应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留铁屑或其它杂物。

5.3.1阀门安装前，要复核产品合格证和试验记录，并按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

5.3.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。

5.3.3所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外力加重负荷。法兰周围紧力应均匀。

5.3.4法兰安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。

5.3.5法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用紧螺栓的方法消除歪斜。

5.3.6安全阀门在安装前应解体检查。各部件的材质、加工精度和光泽度，配合间隙等应符合图纸规定，密封面应结合良好，严密不漏。

6.锅炉整体调整及密封

6.1锅炉大件全部吊装完毕后，要进行一次全面调整，调整顺序及要求如下：

6.1.1所有受热面系统的标高重新复查一次，主要包括：汽包、水冷壁上下联箱、过热器联箱、省煤器联箱以及包墙管的上下联箱。标高有误差的调至正确为止。

6.1.2锅炉密封从炉顶部位开始，按照图纸要求将包墙顶棚管与左右侧壁管及左右包墙管的标高划出来，要特别注意炉顶整体尺寸不能小于图纸尺寸，然后点焊复查无误后，按照焊接要求进行密封焊。

6.2锅炉密封全部完成后，再次对本体进行一次复查，将复查结果记录在案，作为最后的安装记录。主要包括：各系统的标高，炉膛及烟井的尺寸。

锅炉钢架找正，固定后应尽早将平台焊上，可由下往上逐层进行。

平台扶梯安装就位后，同一标高的平台应平直无台阶，辅板或橱板应平整，各构件表面应光滑无毛刺，不得有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。

在锅炉安装中，焊接质量是关键的问题之一，为确保锅炉的焊接质量，应有具体的保证和详细的焊接工艺措施。

焊接人员包括焊接技术人员、工长、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工。对焊接人员要求如下：

8.1.1对焊接技术人员的要求：

8.1.1.1掌握工程概况，认真执行有关规范及技术措施，编制焊接施工组织设计和拟定技术措施。

8.1.1.2根据规范及技术措施，向有关人员进行技术交底，技术指导和监督。

8.1.1.3核查焊接技术资料。

8.1.2对焊接工长的要求

8.1.2.1掌握工程进度，组织焊接施工，制定施工进度和有关工种密切配合，保证安全施工。

8.1.2.2认真执行有关规范及技术措施，参与施工准备，焊工考核及焊接工艺评定工作。

8.1.2.3根据规范及技术措施，对施工小组进行技术指导和监督。

8.1.2.4核查和整理焊接技术资料。

8.1.3对焊接质量检查人员的要求

8.1.3.1负责焊接质量的检查、监督和焊接工程的验收评级工作。

8.1.3.3确定焊缝检验部位，督促有关部位做好质量检验。

8.1.4对焊接检验人员有要求

8.1.4.1检验人员经专业技术培训和考核合格取得相应专业资格证书后，方可担任相应的焊接检验工作。

8.1.4.2焊接质量无损检验工作应按本规范和有关规程进行，检验结果的评定工作，必须由六级及以上人员担任。

8.1.4.3根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时，结论准确，及时反馈。

8.1.5对焊工的要求

8.1.5.1必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书。

8.1.5.2凡担任下述各项部件焊接的焊工，必须经相应项目技术考核合格。

a:承压钢结构：锅炉钢架（主立柱、主横梁）

c：工作压力大于0.1MP及温度大于120℃的汽水管道。

d:储存易燃、易爆介质（气体、液体）的容器及其储运管道。

e:在承压管道和容器上焊接非承压件。

8.1.5.3应严格遵守有关规范和技术规程。

8.1.5.4应按照焊接技术措施进行施焊，当发现有重大质量问题时，需及时报告有关人员，不得自行处理。

焊接前必须查明所焊材料的钢号，并正确地选用相应有关焊接材料和焊接工艺。

8.3.1焊接材料（焊条、焊丝、氩气、氧气、乙炔气等）的质量应符合国家标准。

焊条、焊丝应有制造厂的出厂合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。重要结构和受压管道所使用焊条，如出厂日期至使用日期超过一年时对其质量有所怀疑，应经技术鉴定并经有关部门批准后，方能使用。

8.3.2焊条和焊丝应有专用库房和专人负责保管,焊工所领用的焊条应是经烘干的焊条，并应建立领用制度。

8.4.1管子、管道、压力容器和钢结构的坡口型式应按图纸要求。

8.4.2焊件下料宜采用机械方法。

8.4.3焊件在组合前，应将焊口表面及附近母材内、外壁油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。

8.4.4焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生变形。

8.4.5焊口对口时，一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求。

8.4.5.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁后的10%，且不大于1mm。

8.4.5.2对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%且不大于3mm。

8.4.5.3不同壁厚管子对口时，较厚的管壁应削成15°的斜坡，而且不应在对口间隙处存在厚度差。

8.4.5.4焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙缝加填塞物。

锅炉本体严禁在被焊工件表面随意引弧。施工境地应采用防风措施，以免破坏氩气保护效果。

焊接过程中必须在无应力的情况下进行，焊前应将焊件放置牢固，焊接过程中不允许碰动。

点固焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等要求相同，点固焊后应检查各个焊点质量。如果发现裂纹、气孔等缺陷，应将该焊点清除，重新点焊。

点固焊所用焊接材料应与正式施焊相同。

管排焊接：在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采取交错间焊、跑焊。

钢架施工安装分为：部件组合焊接和安装就位找正后的焊接。

8.6.1柱与梁连接的施焊

8.6.2顶部框架的施焊

在柱、梁、顶梁高空安装时，尽量遵循对称于柱、梁、整体中心线的原则进行焊接安装。

9.1.1锅炉本体的所有受热面系统

9.1.2包括给水操作台在内的锅炉主给水管路系统。

9.1.3锅炉范围一次门以内的受压管路，所有空气系统、排汽连续排污、定期排污、加药、取样、污水、事故放水，反冲洗系统热工仪表及各测点，就地压力表、水位计等。

9.2水压试验应具备的条件

9.2.1锅炉范围内所有受热系统，管路系统、承压部件，支吊架等全部安装完毕且按要求完成各种检验工作。

9.2.2所有膨胀指示器已安装完好，指针调整到“0”位。

9.2.3临时加固在锅炉上的各种支撑及支吊架应彻底拆除，并打磨光滑（根部不大于10mm），炉膛内外的杂物应消除干净。

9.2.4炉膛内不易进行检查的地方应搭设必要的脚手架，炉膛及需检查的部位，应有足够的照明。

9.2.6安全阀与水位计不参加水压试验，应采取措施隔断。

9.2.7水压试验用的各种机具、工具应备齐，临时上水升压，放水系统，已安装好。

9.3水压试验要求及程序

在完成水压试验前的各项检查与准备工作后，认为条件具备时即可进行水压试验。

②当升至工作压力时，应暂停升压，检查各部分有无漏水或异常现象，然后在升至试验压力，至少保持20分钟后降至工作压力，再进行检查，达到下列要求为合格：

a.在升至试验压力后,20分钟压力保持不变(不得以水泵维持压力)

b.焊缝及金属外壁不允许有泄漏现象。

c.水压试验后，应先缓慢降压至零，打开放空阀，再将水全部排出，并接空气管路对过热器进行反吹扫。

①上水时开放排气阀，关闭排污阀，启动上水泵，阀门2开启，1与3关闭，锅炉满水后关阀门2，锅炉升压时阀门1和3开启。

②试验压力为汽包工作压力的1.25倍，即：

（2.5+0.15）Mpa×1.25=3.3125Mpa

锅炉水压试验工作应在锅炉本体受热面管子及其他受压部件、一次阀门全部安装完毕经检验合格后进行。

9.4水压试验注意事项

9.4.1要严格组织水压试验的各种工作。

9.4.2在水压试验过程中，应停止锅炉内外的一切安装工作，非试验人员一律离开现场（参试人员应有明显的标志）。严格执行操作命令监护制及设备状态挂牌制。

9.4.3在试验中，当发现部件有泄漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点。当锅炉进行超压试验，保持试验压力的时间内，不许进行任何检查。

9.4.4试验结束后，应及时将炉内的水放净，严防过热器立式布置的蛇形管内积水结冰，以可采取保持室温5℃以上，使受热面不受冻的措施。

10.3锅炉砌筑施工技术措施

10.3.1耐火烧火砼施工将采取现搅现浇的方法。以保证其施工质量和施工工期。

10.3.2锅炉砌筑必须在锅炉水压试验合格和检查验收后进行，所有砌入墙内的零件、水管和吊挂(或顶)的管子或吊架等的安装质量均应符合设计和砌筑要求。

10.3.3砖墙的墙缝按设计要求，炉膛部分耐火砖和拱砖缝为2mm，其余部分为3mm，机制红砖缝5mm。

10.3.4砖墙在锅炉钢架、立柱、横梁、炉门框和穿墙水冷壁拉杆的周围必须严密填以石棉板，其厚度不小于5mm，穿墙的管必须绕以Φ20mm的石棉绳。

10.3.5砌外层普通粘土砖墙时，应埋设适当数量直径为20mm左右金属短管制作为烘炉排汽孔，烘炉完毕后须将孔堵塞，为使烘炉墙湿气易于逸出，外层墙的勾缝工作可在烘炉结束后进行。

10.3.6炉墙应按设计规定留出膨胀缝，膨胀缝内应保证清洁不得有灰浆、碎砖及其它杂物。并填以直径大于缝宽的石棉绳，炉墙垂直膨胀缝内的石棉绳应在砌筑砖的同时压入，朝炉膛最外一根石棉绳应用耐火泥浆浸透，并与耐火墙的一面相齐，不得外伸内凹。

10.3.7水冷壁拉钩外异形砖，不应卡住水冷壁的耳板，并不应影响水冷壁的膨胀。

10.3.8炉墙拉钩砖的拉钩应水平，拉钩应按设计放置不应任意减少其数量，拉钩砖的固定管件和耳板，要承受砌体的相对称高位置以砌体为准随砌随焊。以保证拉钩的水平并能升降自如。

10.3.9锅炉砌长次序是由下而上，由内而外，四周同时并进，先砌燃烧室内的砖墙，然后由下向上进行后墙部分的砌筑。

10.3.10外墙机红砖的砌筑

炉墙使用的红砖为150号。

炉墙面应采用一层项砖一层顺砖的砌筑方法，最上一层或最下一层砌砖均采用侧砌法。

机红砖可用水浇湿后再砌筑。

10.3.11耐火砖炉墙施工

耐火砖的配合比应按设计规定要求，其配合比误差不得超过水泥±2%，粗细骨料±5%。

和耐火砖组合成一体的受热面管子上应包扎1—2层，石棉纸或沥青油纸，其厚度为4—5mm，并用铁丝绑牢，也可绕以3—10mm的石棉绳。当包扎石棉或油纸时，纸板两端要露出耐火砖层10—15mm以便检查。

必须严格控制耐火砼的水灰比，当采用机械振捣时，砼的塌落度不应超过2—3mm，用人工捣实时不超过3—5mm。

耐火砼施工后其表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷，且不应有裂纹。

10.3.12锅炉砌筑质量要求

砌砖泥浆应饱满，砖与砖之间的泥浆接触面耐火不得少于耐火砖总面积的95%，允许误差±5%，机红砖901%，允许误差±5%。

炉墙砌砖应采用挂线法，并经常用托线板线锤检查墙的垂直度，保持墙面的平直和整洁。

耐火砖墙面应保持垂直，其平整程度用1m长靠尺检查，每米最大间隙不2mm，6m内全长最大间隙不超过10mm，砖墙垂直误差每米不超过1.5mm，全长高度的垂直误不超过12mm，砖缝水平度误差每2m不超过3mm，全长不超过10mm。

机红砖墙应横平竖直，其平整程度用2m长靠尺检查，最大间隙每米允许误差3mm，6m内全长允许误差12mm。

①锅炉及其附属装置全部组装完毕；

④热工仪表安装并校验合格；

⑤锅炉辅机设备安装完并经运转合格；

⑥炉墙上取样点或测温点已设好；

⑦炉膛、烟道、风道内部清理干净，膨胀缝中的砖屑杂物清理干净；

⑧烘炉燃料已备好备足。

①烘炉火源用木材,木材直径＜300mm,分别从流化床两侧人孔门加入。

③烘炉过程中每隔两小时记录膨胀指示，发现异常应立即停止烘炉，查明原因修复后再烘炉。

④烘炉过程中应加强汽包水位监视，防止缺水和满水。

⑤烘炉期间，汽包上排向大气阀门应开启，使蒸汽能自由排出，省煤器与汽包的再循环门应开启，使水能自由循环。

⑥冬季烘炉时，应采取防冻措施，使环境温度保持在5℃以上。

⑦在烘炉过程中，在下列各处耐火砖及红砖的丁字交叉缝处取50克灰浆样，进行灰浆含水率分析：

a.布风板上方1.5米处

NB／T 10215-2019 风力发电机组 测风传感器b.高温过热器两侧墙的中部

当灰浆含水率在7％以下时可开始煮炉，煮炉结束时灰浆含水率应不高于2.5％。

①烘炉时间大于24小时。

②备足NaOH和Na3P04、记录表、化验仪器及必须的安全用品。

③电接点水位计退出运行。

①加药:加药以每立方米水4公斤NaOH和4公斤Na3P04(按100％纯度计算),加药前应将上述两种药品配成浓度为20％的溶液，在锅炉上部通过加药漏斗一次加入，漏斗应衬过滤网温州护国寺修建改造工程施工组织设计，不允许未溶解药剂加入锅炉。