综合管沟工程施工工艺标准(word).doc

综合管沟工程施工工艺标准(word).doc
积分:20
特惠
VIP全站资料免积分下载
立即下载
同类资料根据编号标题搜索
文档
仅供个人学习
反馈
文件类型:doc
资源大小:0.4 M
标准类别:施工组织设计
资源属性:
会员资源

施组设计下载简介:

内容预览随机截取了部分,仅供参考,下载文档齐全完整

综合管沟工程施工工艺标准(word).doc

市政道路及综合管沟土建施工工程中环三标

综合管沟工程施工工艺标准

广州大学城中环路作为各大学主要出入口,外侧为各大学校区,内侧为生活服务区,根据各专业规划,大部分电力电缆、通讯电缆都布置在中环道路下面,自来水管线、燃气管线也沿中环路埋设,因而中环路道路实施综合管沟可发挥综合优势,综合管沟建设在道路中央绿化带下,以尽量减少上部覆土厚度,降低工程造价。广州大学城中环路综合管沟施工特点:综合管沟为地下防水钢筋混凝土结构,防水等级为S6级,采用明挖现浇法施工。管沟采用单层三跨箱型框架结构,宽,底板至顶板,埋深;其结构受力体系由侧墙、中墙、底板和顶板等组成。在板和墙的交界处设置受力斜托;主体结构设全外包涂料防水层。我们根据其结构及施工工序,确定了其主要施工工艺流程:

二、基坑开挖与支护施工方案

TB/T 3306-2013标准下载2.1基坑开挖工艺流程

2.2基坑开挖施工方法

根据施工图设计及现场实际地质情况,中环三标将管段内综合管沟基坑开挖分成三部分:1、一般路基处理段;2、为不良地质及软土路基处理段(根据现场开挖实际情况);3、穿越河涌箱涵、与放射线交叉处深基坑处理段。

基坑实际开挖深度(综合管沟埋深、砼垫层,扣除路面)。开挖拟采用人工配合机械纵向分段竖向分层的方式进行。开挖出来的土方,保留符合回填要求的部分临时堆放在施工区堆放场地内,其余弃方或运至软基处理段。

基坑由中间向两端分别纵向分段、竖向分层开挖,每段基坑的开挖长度与主体分节相对应 。为了有利于基底排水及施工流水作业,开挖面比主体施工段超前2~3节,根据K4+730~K4+795试验段开挖结果判断,地质条件较好,开挖面坡度定为1:0.5,开挖完成后采用覆盖彩条布处理。

2、地质不良及软土路基处理段

a.如K5+410~K5+950段:基坑土质含水量大、含砂率大,开挖时基坑侧壁不稳定,极易坍塌,须采取特殊支护。我部曾尝试放缓基坑边坡度的方法施工,但已通的两车道边线距基坑边线仅,考虑施工时的工作空间及车道安全距离,基坑侧壁坡度仅为1:0.5,远远达不到该种土质的稳定坡度。

b.如K4+794.58~K4+935.42高架桥地埋段由于地势低洼,地表长年受水浸泡,(桥台台背基础设计为水泥搅拌桩处理)综合管沟基坑土质含水量大、开挖时基坑侧壁也必须采取特殊支护。

c. 如K5+950~K6+950段为软基处理,由于已修成的“施工车道”离综合管沟开挖边线仅(基坑开挖须预留至少工作面),基坑埋深均在以上,已无法满足投标时1:1.5的坡度进行开挖。试验段基坑开挖时淤泥仍呈流塑状,采用普通钢板桩无法堵住淤泥及泥砂,对“施工车道”及基坑作业都存在着极大的安全隐患。

鉴于以上事实,同时为保障“施工车道”通畅;基坑开挖的安全;综合管沟的节点工期。施工时:K4+794.58~K4+935.42高架桥地埋段、K5+410~K5+950土质不良段、K5+950~K6+950软基段基坑开挖施工方案为在基坑两侧壁处施打密扣式钢板桩—拉森式钢板桩。

具体方案为:在靠近两车道一侧的综合管沟基坑侧壁处的密扣式钢板桩深度为8~,另一侧为7~;在桩头处采用40槽钢连接,两侧钢板桩利用Φ200钢管做横向支撑,间距。

如K5+825穿越8#河涌箱涵、K5+872与10#路交叉、K6+355与中部快线交叉三处深基坑处理段,最大开挖深度。

1)基坑开挖前,设置井点降水,以利开挖人员和机械作业及土体装卸运输。顶层2m以内用挖掘机开挖,开挖过程中坑内用装载机配合,将远离挖机的土方推至挖机的工作范围内。2m以下的土方放坡开挖,人力配合挖掘机挖装,自卸汽车运土。若白天土方不能外运,可将土方存于临时堆土场。

2)基坑开挖前必须查明现场范围内的地下管线等情况。基坑底面以上20cm范围的土层必须采用人工开挖,以保证基坑土层不被扰动。如有管线不能改移,应采取可行的加固保护措施,确保施工期间管线的安全及正常使用。有关地下管线的迁改和加固保护措施,须征得有关管理部门、业主等单位同意后方可实施。

4)基坑开挖施工至基坑回填期间,基坑坡面的边坡应控制在一定范围内(离基坑边5m)的堆载(包括土方、施工机械、材料等)不得大于20KPa。

5)基坑开挖至基底标高以上20cm时,及时进行基坑检查和验收,然后人工挖除剩余土方,严禁超挖及扰动基底土层,并立即施工混凝土垫层。

6)基坑开挖及主体结构施工过程中,做好基坑内的排水工作,准备足够的抽水设备,避免钢筋和新浇筑混凝土浸泡水中。同时基坑边坡应进行覆盖避免雨水冲刷,左侧喷砼,右侧覆盖彩条布。

1、一般路基段基坑的防护

本基坑边坡施工工序如下:按1:0.5设计坡度开挖工作面 → 人工修整坡面 →覆盖彩条布。

1)由于地质条件较好,填土路基按1:0.5设计的坡度开挖工作面,坡面开挖应尽可能平整,不超挖;

2)人工对坡面进行修整,并在坡面设置厚度标记,局部渗水地段应设置泄水孔,泄水孔采用PVC管底部包纱布设置;

2、软土路基段及深基坑的防护

软土路基段及深基坑支护时将拉森式钢板桩顶面预留至高出“施工车道”原地面,即可起到安全及防护的作用。

2.4、基坑保护和加强方案

在基坑施工期间,必须加强基坑的监测和保护措施,采取必要的防护措施,以确保基坑在施工期间的安全和稳定。

在做好基坑防排水的同时,定期检查基坑边坡的稳定情况,若发现基坑边坡有破损,及时用沙包护坡,并喷射混凝土厚进行处理。

工地现场平时配备足够的麻袋、禾杆草、帆布和水泥等物资,做好防台风、大雨天气的准备。发现有安全隐患,立即采取应急措施,用沙包和禾杆草对基坑渗水的地方进行紧急堵漏,确保基坑的安全。

在基坑顶部两侧设置安全围栏,立杆采用直径钢筋,上部焊接二条直径钢筋做围栏,并设置明显的安全标志牌。

针对本工程基坑监测项目的特点,我部将成立专门的施工监测小组,由主管生产的项目副经理郭凤超担任组长,并设立三个专职安全员,及时收集、整理各种监测资料,并对这些资料进行计算、分析、对比。

①地表水平位移及沉降监测

在开挖的基坑两侧分别设置二道地面沉降及水平位移观测线,第一道观测线与基坑相距,第一道与第二道观测线相距,以精确光学经纬仪进行收敛监测。监测从基坑开挖开始,每天1~2次。当变化较大或变化较快时,加大监测频率,并绘制沉降、位移时态曲线图。

在基坑外适当位置布置水位孔,孔深为,孔径为ф,套管采用PVC管,用钻机成孔。定时测量基坑外的地下水位的高度变化,防止基坑因地下水流失而下陷。

专业监测小组及时整理分析监测数据,将实测值与允许值进行比较,绘制各种变形~时间关系曲线,预测变形发展趋向,及时向项目总工程师及监理工程师汇报,项目经理部根据监测结果及时调整步骤并采取相应的技术措施,实行信息化施工,信息化施工和控制流程图详见下图。

2.5、基坑开挖技术标准

基坑开挖允许偏差与检验方法见下表:

基坑允许偏差与检验方法

2.6、基坑开挖技术措施

1)在基坑开挖过程中,应建立工程监测系统,做好对深基坑工程的监测和控制,及时将信息反馈给设计施工人员,实行信息化施工。同时,应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。

2)为保护基坑底土体的原状结构,应根据土质情况和挖土机械的类型,在坑底以上保留土层由人工挖除。

3)最后一层土开挖后,应立即浇灌混凝土垫层,避免基底土暴露时间过长。

4)软基段基坑支护结构的横撑,必须在土方开挖至基底设计位置后及时安装型钢支撑,应保证支撑与墙面垂直,并按设计要求对墙体施加预应力。顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固,严防支撑因墙体变形和施工撞击而脱落。

5)基坑开挖过程中,不同土层界面,需经监理、业主确认作好记录、绘制地质素描图。

a.基坑开挖完成后,必须及时会同设计、业主、市质监总站、承包商、监理等单位共同检查基底的地质情况,土质与承载力是否与设计相符,进行基底验槽,并办理隐检手续,及时进行垫层施工,以防止基底软化或岩层进一步风化;

b.通过施工变形监测,分析判断基底围护结构是否基本稳定;

c.基坑底如出现超挖以内时,可用原状土回填压实,密实度不得低于原基底土,或者用与垫层同标号的混凝土回填或用砂石料回填压实。

1)基底检查处理后,应及时进行封底垫层施工,为保证封底混凝土质量,一般宜采用排水封底垫层施工方法:

a.当坑内有水,应在坑内做排水沟、集水井抽干水;

b.如坑底渗水较大,且有一定的动水压力时,应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土;

c.当底板混凝土强度达到达70%以上后,方可停止抽水,采用特殊措施封闭集水井;

d.基坑封底后,不应立即停止降水,应等整个结构施工完毕后方可停止防水。如需提前停止降水时,封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮,以保证混凝土不致破坏。

为防止地表雨水冲刷基坑,造成坍方,在基坑开挖前基坑四周地面设排水明沟,同时设置集水井,让地表水集中排放,地面排水沟及集水井断面图见下图。

第一段基坑开挖完毕后整个开挖区的地下水位会大幅度下降。在坑底纵向设两条排水沟,在坑底前方左、右设二个积水井抽水。纵向排水沟沟底坡度为0.3%,施工时及时抽水,以免浸泡基底。

(3)、基坑排水应注意从基坑抽上的水先抽到沉淀池,经过三级沉淀,水中泥砂含量达到要求后再排入就近排水沟。

(4)、基坑排水示意图:见下图。

由于综合管沟管线长、工期紧、模板周转少、需求量大,根据现场试验段施工经验,大块主模采用(长)×(宽)×(厚)高密度覆膜木胶合板,能有效地减少拼缝,保证结构内侧的平整度和光洁度。

4.1模板及支架施工技术要求

模板工程在结构施工中是一个十分重要的环节,其施工质量的好坏将直接影响综合管沟的质量、外形尺寸及结构的抗渗防裂功能。

(1)模板必须支撑牢固、稳定,不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。对顶板大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行预压试验,并经监理审批。

(2) 模板安装前,必须经过正确放样,检查无误后才能立模安装。

(3) 模板应拼缝平整严密,并采取措施填缝,不得漏浆,模内必须干净。模板安装后应及时报检及浇注混凝土。

(4)顶板(中板)结构应支立支架后铺设模板,由于管沟净空不大,无须进行预拱度计算,但应考虑预留1沉降量,以确保净空和限界要求,施工模板时可作适当的起拱措施。侧墙模板拼缝处贴止水胶带,防止漏浆。

(5)结构变形缝处的端头模板应钉填缝板,填缝板与止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不得打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固,不得跑模。

(6)模板采用拉杆螺栓固定时,中间设止水环,端部应加垫块,拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。对拉螺杆应事先设计,在保证结构稳定的情况下,一方面尽量减少拉杆,一方面合理布置,以求外观的完美。

根据结构和模板的尺寸,综合管沟防水混凝土分两次浇注。第一次浇注厚底板及厚侧墙混凝土,第二次连同剩余侧墙和顶板一次完工。采用对拉螺杆和花蓝螺栓拉杆进行加固和调整平面位置,内撑钢筋用来保证结构的断面尺寸。第一次模板预留2~3cm砼不浇灌,底模不拆除,作为第二次模板的支撑面,这样,可以避免两次混凝土之间的不平整施工缝。

施工时,先弹出侧墙中心线和两边线及底板外边线。先拼装一面模板,按位置线就位,然后安装拉杆或支撑,安装对拉螺栓(有止水环),清扫接茬处混凝土,再安另一侧模板,调整支撑(拉杆)使模板垂直后,拧紧对拉螺栓。模板安装完后,检查一遍支撑、扣件、螺栓是否紧固,模板拼缝及下口是否严密,并须办完预验手续。

根据结构施工经验,在底板上安装模板时,就应该通过测量检查验收上端模板的轴线尺寸,通过两侧的支撑调节,使模板轴线与控制轴线重合,才能保证上层连接平整,垂直度才能满足要求。

本工程侧墙模板采用 (长)×(宽)×(厚)高密度覆膜木胶合板,纵向设置×木枋均布(与胶合板拼装连成整体),间距,横向用2ø48×3.5钢管作背杆,内外模板由ø12对拉螺栓连接。两块模板的接缝设在纵向木枋之间。

模板支架采用门式支架搭设,支架间距,纵横方向用钢管连成一体,加强支撑系统的稳定性。支架顶端用升降螺杆调整上承的标高,大块竹胶板模铺在×枋木上。见“顶板支架及模板图”

检算综合管沟中跨径最大的电缆仓d=。(按每延米计算)

门式满堂支架间距,纵横方向用钢管连成一体,根据门式支架的结构尺寸和模板现场搭设的经验,每延米至少安放支架10个,共有受力点20个。

a.每延米砼总重:2.3×1×0.3×2.5=1.725T

b.模板钢筋重:0.98T

c.均布荷载:P1=(1.725+0.98)/2.31=1.176KN/m2

d. 施工荷载:按0.5 KN/m2计算

e. 均布荷载:P=(1.176+0.5) ×1.2=2.01 KN/m2

受力计算:门式满堂支架每个受力点受力F=(P×2.3×1) /20=0.23T

按模板支撑的相关规范:门式支架在混凝土基础上每个受力点最大可受力3T,所以强度满足要求。

稳定性问题:门式满堂支架间距,纵横方向用钢管连成一体,不存在倾覆问题,稳定性不需要特殊验算。

4.2、模板的拆除与清理

模板拆除必须保证拆除时间和砼强度符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。

拆除模板应遵循先支后拆,后支先拆,先拆非承重的模板,后拆承重部分的模板,自上而下,支架先拆侧向支撑、后拆竖向支撑等原则。

已拆除的模板要及时清理、修理好,并按部位、尺寸编号标识,方便下次安装。

已拆除模板及支架的结构,在混凝土达到设计强度等级后才允许承受全部使用荷载,当承受施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更加不利时,必须经过核算,加设临时支撑。

4.3、模板工程施工技术标准

1)模内干净、无杂物,拼缝严密,模板接缝宽度应不大于1.5~2.5mm,中间设双面止水胶带,保证无漏浆缝隙。模板支撑稳定,木楔牢固。

2)模板安装及预埋件和预留孔的定位应满足下表规定。

模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差表

4.4、模板工程施工质量控制程序

①钢筋的加工在钢筋加工场内进行,所有钢筋的弯折都应冷弯。

③钢筋绑扎前设置具有一定强度的垫块,确保钢筋有足够的保护层。保护层采用砂浆垫块,其强度应与邻接混凝土强度相同,保护层垫块应尽可能小些,与模板接触部分做成弧形,并与钢筋骨架绑扎牢固,避免在砼的浇注过程中脱落或移位。顶板钢筋网设置蹬筋,防止钢筋网挠度过大。

⑤钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂隙,与电极接触处的钢筋表面,不得有明显的烧伤。

钢筋闪光焊接机械性能与允许误差见下表:

钢筋闪光焊接机械性能与允许误差

⑥钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表:

钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差

5.2、钢筋的成型与安装

①所有配置钢筋级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。

②焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固,在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。

③接头应交错排列,同一根钢筋在30d、且小于500mm的范围内,只准有一个接头。受拉区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的25%,在受压区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的50%;采用对焊时受压区钢筋接头面积不超过总接头面积50%,受压区不受限制。

④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径,也不宜小于最大弯距处。

⑤本设计有防迷流要求,应严格按设计要求施工。用于接地的钢筋应采用焊接连接,保证电气通路。钢筋连接长段应不小于六倍钢筋直径,双面焊。钢筋交叉连接应采用不小于Φ10的圆钢或钢筋搭接;纵向钢筋接地干线设于板壁交叉处,每处选两根不小于Φ16的通长主钢筋。横向钢筋环接地均压带纵向每2m设置一档,在距变形缝0.2m处需设置一档。

⑥在绑扎双层钢筋网时,应设置足够强度的钢筋撑脚,以保证钢筋网的定位准确。

⑦钢筋安装允许偏差应符合下表的规定:

2)底板钢筋制作与安装

根据一般的施工经验,钢筋在绑扎过程中按图纸要求绑扎,注意间距的准确,用粉笔在底板垫层上画出钢筋的位置,然后再排放底层钢筋。底板的钢筋网,除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外,中间部分交叉点可相隔交错扎牢。双向受力的钢筋网,必须将全部钢筋相交点扎牢。综合管沟底板配有双层钢筋的,采用钢筋支架做保护层垫块,支架与面、底筋绑扎固定,以保证上下层钢筋位置的正确。

钢筋绑扎用的铁丝,可采用20~22号铁丝,其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

3)侧墙及顶板钢筋绑扎与安装

在绑扎底板钢筋时,就要按设计要求,绑扎侧墙的竖向钢筋,并绑扎好底部以上至少1m的水平筋,并用两层钢管固定,防止底板混凝土浇注时,侧墙钢筋移位。由于综合管沟净空仅2.5m,侧墙和顶板钢筋可以同时安装,施工时,先进行简单的顶模安装,为顶板钢筋搭设施工平台,当钢筋安装完成后,再进行侧墙和顶板模板的精确拼装、加固。

5.3、钢筋工程施工质量控制程序

六、混凝土浇注施工工艺

6.1、防水混凝土的拌合与运输

按照招标要求,砼供应采用工厂拌合的商品砼,由于结构自防水砼必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可灌性好的多种性能。根据我公司在地下工程、公路隧道防水施工所积累的经验,参考在广州地铁一、二号线使用的防水砼的实际效果及上海地铁施工的情况,结合本工程特点,我部对商品混凝土供应作如下要求:砼的拌合必须选材固定,计量准确,拌合时间达到规定要求,搅拌时间不小于2min。掺加外加剂时,应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间,并附上外加剂各项性能指标,以指导现场砼施工。

混凝土在运输过程中,要防止产生离析现象、坍落度损失(对坍落度的损失控制在1cm以内),同时要防止漏浆。如发生显著泌水离析现象,应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。

6.2、 防水混凝土灌注

模板要架立牢固,尤其是挡头板,不能出现跑模现象,砼挡头板做到模缝严密,避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。

1)混凝土应分层浇筑,分层振捣,每层厚度不宜超过300~400mm,相邻两层浇筑时间间隔不超过2h,确保上、下层混凝土在初凝之前结合好,不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m,超过2.0m采用滑管进行浇筑。

2)防水混凝土必须采用机械振捣密实,振捣时间宜为10~30s,以混凝土开始

出浆和不冒气泡为准,并应避免漏振、欠振和超振。当采用插入式振捣时,混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍;每一振点的振捣延续时间,应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止;且移动间距不大于作用半径的1.5倍;插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋,更不得放在钢筋上;振捣靠近模板时,机头须与模板保持5~10cm距离,振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内,使用振动棒时要快插慢拔,上下略有抽动,振完后应徐徐提出。

浇筑砼同时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况,当发现有漏浆、变形和位移时,应及时采取措施进行处理。

浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。目的使砼的水化热尽快散失,不仅可以避免因浇筑层的长度过大,增大每层的浇筑时间,导致施工冷缝产生,而且由于每层砼量不大,砼散热快,各层间的约束力不太大,有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。每层砼必须在下层砼初凝前浇筑完,逐层覆盖,循序推进,一次浇筑完。

因砼表面水泥浆较厚,在浇筑后2~3小时,按标高初步用长刮尺刮平。然后用木槎反复搓压数遍,使其表面密实平整,在砼初凝前再用铁槎板压光,这样能较好地控制砼表面龟裂,减少砼表水份的散失,促进砼的养护。

3)防水混凝土应连续浇筑,应不留或少留施工缝,因施工需要留设施工缝,必须征得现场监理的认可,并设为横缝,作好相关的防水处理。

4)在施工缝上浇筑混凝土前,为使接缝严密,对缝表面应进行凿毛处理,清除浮粒。继续浇筑混凝土前,用水冲洗干净并保持湿润,再铺上一层20~25mm厚,其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆,施工缝处的混凝土要充分振捣。

5)防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝,不得接触模板。钢筋保护层厚度迎水面为50mm,其他地方30mm。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时,必须加止水片,止水措施必须符合设计要求,若设计无规定时,应事先征得监理工程师的同意。

6)防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处,以及结构的后浇缝部位,均为可能导致渗漏水的薄弱之处,应采取切实有效措施,仔细施工,确保混凝土的浇筑质量。

7)防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸,以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能应符合设计要求。应加强变形缝处混凝土的浇筑和振捣,保证混凝土的密实,确保防水质量。

8)应急措施:墙身及顶板混凝土施工时,要密切注意天气情况,如果施工中途遇雨,应搭设防雨棚进行施工;商品砼供应一定要连续,并且送达工作面。

1) 混凝土养护严格按有关规范、规程的规定进行。(在炎热天气下,在混凝土密实成型后进行30分钟的早期养护,不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面上浇水养护;)混凝土浇筑完后,应在12h内加以覆盖浇水。混凝土必须带模养护3天方可拆模,养护时间不小于14天。

2)养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数不少于7次,以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15℃,以防止混凝土表面产生裂缝。底板、顶板待混凝土终凝后分块砌筑120mm高的1/2砖墙,采用蓄水100mm深养护7d。

3)混凝土养护采用专人负责制,养护人员分成两班,并做好交接班交底工作。

6.4、防水混凝土施工质量措施

1)虽然采用商品混凝土,施工单位经常对原材料进行检查,如有变化时应及时调整混凝土的配合比,并得到监理的认可,在拌制砼中尽量采用高效复合型防水剂和优质粉煤灰的“双掺”技术,确保砼的自身防水能力;

2)在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度,每工作班不少于二次,掺引气剂的防水混凝土同时测定含气量;

3)检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计要求,合格后填写隐蔽工程验收单,报监理检验认可;

4)连续浇筑混凝土量为500m3以下时,应留两组抗渗试块,每增加250~500m3应增留两组。试块应在浇筑地点制作,其中一组应在标准条件下养护,另一组应与现场相同条件下养护,试块养护期不得少于28天,本工程采用60天砼试块强度作为最终检验标准。

砼裂缝宽度设计要求在永久荷载和可变荷载组合作用下,最大裂缝宽度允许值:0.2mm。为使砼在施工中不出现收缩裂缝拟采取以下措施:

① 采取分段浇注,以减少砼的一次浇注量,控制砼的温度应力和砼的收缩量。

② 相邻两块板浇注的间隔时间最少为7天,从而减少砼总的收缩量。对于后浇带部位必须采用补偿收缩性砼,以提高砼的抗裂性。

③ 控制浇灌砼的入模温度,入模温度低于30℃,夏季灌注砼尽量安排在夜间进行。

④ 砼施工时,振捣密实,保证砼的匀质性和密实性,提高砼本身的抗裂能力。

⑤ 砼表面注意提浆、压光,并严格按要求养护。

⑥ 后补孔采用同标号微膨胀防水混凝土处理。

⑦为了减少收缩裂缝,待砼表面无水渍时,进行二次碾压抹光。混凝土须养护至其抗压强度达到1.2N/mm2以上方可在上面行走和架设支架、安装模板。

6.5、混凝土工程施工技术标准

1)混凝土表面平整,颜色均匀一致,施工缝修饰光洁。混凝土构件拆模后表面无麻面、露筋、裂缝、孔洞等缺陷情况,预留孔洞通畅无阻塞。

混凝土设备基础符合下表规定:混凝土设备基础的允许偏差(mm)

现浇混凝土结构件误差符合下表规定。

现浇混凝土结构构件的允许偏差(mm)

6.6、混凝土工程施工质量控制程序

七、施工缝、后浇缝及变形缝施工工艺

施工缝是在施工过程中,由于必须分部施工而设置的施工接缝,这种接缝是结构自防水的薄弱环节,处理的好坏将会直接影响建筑物的防水质量,因此,须认真做好施工缝的防水处理。

按照施工图要求,施工缝必须设置成平缝,在施工缝浇注砼前,除粘钉止水条范围内须抹平压实、压光、不凿毛外,其余砼表面须凿毛且清洗干净并保证凿毛质量和接面的清洁,使新旧砼结合密实。在施工缝部位涂刷渗透型防水材料,再在施工缝断面中部粘钉20×30mm遇水膨胀橡胶腻子条。止水条安装好到砼浇注前严禁遇水。

后浇缝应在其两侧结构混凝土的龄期达28天以后再施工。施工前应将接缝处混凝土凿毛清洗后并干燥,在结构端面中部附近安放遇水膨胀橡胶止水条。然后浇注高强、微膨胀补偿收缩防水混凝土,其强度等级和抗渗标号不低于其两侧主体结构混凝土。后浇混凝土养护时间不小于28天。

变形缝是由于结构不同刚度、不均匀受力及考虑到砼结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙,它是防水处理、也是结构外防水中的关键环节。综合管沟按照设计要求每20~30m设一道变形缝,变形缝包括天然橡胶止水带、聚硫密封膏、遇水膨胀橡胶腻子止水条、低发泡聚乙烯板等。

变形缝所用产品都应严格按照生产厂家推荐的方法装卸、放置、装配和安装。在施工前,应对变形材料进行检查,使其符合图纸要求,并将预留凹槽内混凝土打毛,清扫干净。

当温度低于10℃时不应浇筑热浇封缝料。

止水带宽度和材质的物理性能应符合设计要求,且无裂缝和气泡;接头采用热接,不得重叠,接缝应平整、牢固、不得有裂口和脱胶现象;其中心线应和变形缝中心线重合,止水带不得穿孔或用铁钉固定。

变形缝的施工,要保证止水带与混凝土的牢固结合,接触止水带处的混凝土不应出现粗骨料集中或漏振现象。

聚硫密封膏与接缝两侧壁须粘结牢固、密封严密、无渗漏水现象。嵌缝质量应密实,表面不得有开裂、脱离、滑移、下垂以及空鼓、塌陷等缺陷存在。

7.4质量保证技术措施

1) 橡胶止水带的安装必须确保“居中、平顺、牢固”,保证搭接长度,并在浇注砼的过程中注意随时检查,防止橡胶止水带移位。

2)各种贯通的施工缝、变形缝止水带的安装确保形成全封闭的防水带。

3)浇注砼前,人工将原砼基面充分凿毛、清洗干净。对施工缝的清洗必须彻底,并用钢刷刷干净,然后铺上一层30~50mm厚与砼同标号的水泥浆,以确保施工缝处新旧砼间的良好连接。

4) 施工缝的止水带采用现场焊接的方法进行连接,搭接长度为25~30cm连接部位必须牢固可靠GB/T 38651.2-2020 公共信息标志载体 第2部分:检验方法,以免在浇注砼时断开。

5)止水带部位的砼浇筑质量,直接影响止水效果。因此,在砼浇筑时,采用分层铺料,分层振捣的操作方法。具体步骤如下:当砼分层铺料至止水带面时,砼下料超过止水带3~5cm,并在止水带外侧向止水带底插入振动器振捣,振捣时间在50S左右,移动距离40cm,使止水带下部砼密实。下层振捣完成后,再铺上层,振捣时间与下层相同。

八、预埋件、预留孔施工工艺

预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到综合管沟结构的使用功能和结构工程的整体质量。为了保证预留孔及预埋件位置准确、数量齐全以及在施工过程中的保护,施工中做好如下几项工作。

1)认真阅读设计资料,会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸,全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能,绘制详细的预留孔和预埋件的布置图纸,防止施工过程中出现错漏;并与后续施工单位保持联系,要进一步掌握对预留孔和预埋件的要求。

2)将预留孔和预埋件准确测量放样在模板上GB3836.8-87爆炸性环境用防爆电气设备 无火化型电气设备“n”,用钢筋固定牢固,确保安放预留孔和预埋件的模型不发生位移及形变,并在施工时加强监控,保证不因施工引起位移。

©版权声明
相关文章