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斜拉桥索塔及主梁施工方案（共58页）

必要时，采用角钢对阳角进行保护。

钢筋混凝土塔柱段检查项目

下横梁（第6、7节段混凝土）

下横梁可分2次浇筑（含相应部位的塔柱，分别为第6节段、第7节段），计划工期50d。

北京华汇大酒店电气系统工程施工方案横梁支架系统由钢管柱（及其平联、纵联）、钢砂筒、H400横梁、H200小纵梁、分配梁、模板组成。

钢管柱采用承台基坑支护拆除下来的φ610mmδ钢管，钢管柱底部与承台顶预埋“H”型螺母直接螺栓连接。

钢管柱顶部、底部浇筑60cm高C20 混凝土或者δ10钢板十字撑板，以确保局部稳定性和轴向抗压。

为在横梁施工完成后能顺利地脱模，在钢管柱顶部设置钢砂筒。

预应力钢束采用公称直径φ，A=2低松弛钢绞线，预应力管道均采用塑料波纹管，压浆采用真空辅助压浆工艺。

下横梁预应力钢束的张拉锚固位置设在塔柱外侧，而该侧有塔柱密集的钢筋束和角钢劲性骨架。为了避免预应力张拉端槽口开得过大而切断塔柱的竖向钢筋，预应力钢绞线采取深埋锚工艺，将原设计埋置深度（15～20cm）沿张拉轴线方向延伸至30～40cm，并相应延伸张拉接长板。锚垫板按套筒设计要求对螺栓进行攻丝，套筒外缘距塔柱外侧表面为，施工塔柱时先用泡沫塑料封堵套筒，防止施工时混凝土进入套筒内。

混凝土浇注前应安排专人对预应力管道位置进行检查，波纹管固定措施到位，防止混凝土浇注过程中上浮，对损伤的管道立即进行修复；混凝土浇注过程应控制振捣棒不碰触预应力管道，以免防止损伤波纹管造成漏浆，给预应力施工时带来困难。部分空间狭小的部位使用25、30型振捣棒进行振捣。

预应力材料表面的油污等只能用中性洗涤剂。

严格按照图纸、设计要求顺序进行张拉应力，一般遵循以下原则：从腹板中部上、下对称张拉且两腹板对称张拉。

压浆时、压浆后5d以内温度应大于＋5℃。

混凝土在搅拌站集中拌和，2台输送泵泵送到下横梁位置。

第一次混凝土浇筑从中间向两端斜向分层、水平分段进行浇筑。第二次混凝土浇筑从两端向中间斜向分层、水平分段进行浇筑。

混凝土浇注必须在初凝前完成，混凝土缓凝时间要求达到20 h以上。混凝土入模温度应≤30℃，

当蒸发率大于/m2•h时，则不宜浇筑混凝土。

在塔柱部分布置散热水管，按大体积混凝土施工方法施工。

避免内腔倒角处“翻浆”，除增加压脚模板外，还要控制坍落度及浇筑速度。

混凝土浇筑从中间开始至两端。设一定的预拱度＞下沉量。两端支架立在塔肢上，减小下沉量。

混凝土索塔横梁检查项目

上塔柱及侧板（第8～第32节段混凝土）

标高＋34.38m至上横梁弧形起点＋114.86m（119.00+0.5–4.64），约80.48m。采用全自动液压爬模，每节段混凝土浇注斜向长度一般为4.5m，垂直高度为4.48m，18节段混凝土高度为80.64m。

考虑内塔肢联体部位液压爬模的爬架“打架”，前后异步施工增加的工期（2个节段的时间），18个节段混凝土计划工期为6(8～13)×9＋12(14～25)×6＋14＝140d。

每节段混凝土施工流程图

中塔柱水平主动临时支撑

随塔柱施工不断升高，塔肢在自重、爬模、施工荷载及风荷载等作用下，塔肢外侧面会产生较大拉应力，因此在塔柱施工的同时必须每隔一定距离设置水平主动临时支撑。

水平主动临时支撑对塔柱线形也起到调整作用，且将塔柱在施工过程中形成框架，有利于结构的稳定。

水平支撑系统的设计包括水平支撑系统支撑位置、主动力大小和水平支撑系统结构设计三个主要方面。

水平横撑设计应达到的目标：

施工过程中，主要荷载组合下，塔柱各截面拉应力不超过1MPa。

水平横撑拆除后，成塔线形、弯矩与设计基本一致。

水平横撑位置应满足施工工艺和施工空间要求，爬架高度会影响主动横撑的位置。

目前，高索塔的拉索索导管定位，均采用三维空间极座标法。此法借助全站仪利用施工专用控制网，进行空间三维坐标测量。直接测拉索索导管锚垫板中心和塔壁外侧拉索索导管中心．从而进行定位调整。它将以高精度、高速度提供放样点，同时克服施工干扰给测量带来的困难，大大提高了工作效率。

拉索锚垫板中心和塔壁外侧索导管中心的标定，是用一定厚度（10mm）的钢板加1个半圆形的标定器和1个圆形中心标定器来测定锚垫板和索导管的中心。

为防止拉索与索导管口发生摩擦而损坏拉素，以及保证对称于索塔的中跨、边跨侧各拉索位于同一平面内，防止偏心而产生的弯矩超过设计允许值，对拉索锚垫板中心和塔壁外侧索导管中心的三维坐标位置提出了很高的精度要求。

锚固点空间位置的三维允许偏差±（专用规范）；

导管轴线与斜拉索轴线的相对允许偏差±。

根据塔柱几何尺寸和施工各节段的高程，计算每节段各控制点的三维坐标，利用全站仪依据控制网的放样参数进行每节段的施工放样。由于受日照、气温及风力等外界条件变化的影响，索塔会处于一定幅度的摆动之中，己浇塔柱顶部会产生一定量的水平位移，且在不同时间位移量也不相同，这一差异随着塔身升高而逐渐增大。为此，要对塔柱摆动幅度作24 h观测记录，分析规律及量值大小，同时，节段施工测量选择在相同或相近的气温条件下进行。

上塔柱越往上，自由端越大，风荷作用会使塔体摆动摇晃，对测量工作影响较大，因此选择适当的气候和时机是首要的，实践证明只有在两种自然条件下可行：

1)阴天，3级风以下。不管什么季节，阴天无日照，塔体周边不存在温差效应，此时测控效果较好。

2) 0时至凌晨6时，3级风以下。可根据季节日出时间确定测控时间下限，此时效果最好。

增加索导管部位劲性骨架的局部强度，以减少索导管因劲性骨架而引起的弹性变形，此方法也是减少索导管定位偏差的重要一点。

由于每对索导管的间距都不一样，以及劲性骨架制作安装的误差，很难在地面上将索导管定位准确，所以将初定位、终定位均放到塔柱上进行，更能保证精度和节约时间。步骤如下：

将劲性骨架统一制作，在塔柱上定位。

测量索导管的位置，对索导管位置处的劲性骨架进行加固，根据测量放样位置设置托架及吊点，最后将索导管放置在托架上，进行初次的定位。

初定位时，根据索导管的倾斜角度，先用手拉葫芦吊起索导管，适当调整托架位置，以不超过测量放样索导管下口最下边的高度为准，焊接托架托住索导管底，然后调节手拉葫芦形成初定位的角度，最后用紧弦器固定索导管的位置。

在精确定位前必须对索导管进行检查，检查定位角钢是否位置正确；索导管的实际长度是否与测量组计算的长度一致；索道管内壁油漆是否涂刷合格等。

由测量组将全站仪棱镜放置在索导管上口中心点处，复核此时索道管的偏差，通过手拉葫芦及紧弦器调整索导管的位置。同样的，在由测量组将全站仪棱镜放置在索导管下口中心点处，Y方向可用厚度不同的钢板进行支垫，X、Z方向可用紧弦器调整；

用水平靠尺放在索道管上下口的定位角钢上，调整紧弦器及固定葫芦，使水平泡居中，即可以将索导管自身 N方向调整达规范要求，这样将第一、第二步骤循环进行调整，最终使索导管的位置误差达到规范允许的范围。分四个方向循环调整索导管的空间位置（如图八所示），以达到规范的要求。

对索导管进行固定。由于索导管精确定位后再不允许索导管有任何位移、变形，采取在索导管周围的劲性骨架上焊接废旧的φ32钢筋，使钢筋尽量多的从个各角度对索导管形成支顶，使索道管完全固定在钢筋支顶力下，且杜绝在索道管上随意焊接；

将在索导管预上预先焊接好的锚固钢筋按图纸与主筋焊接，确定索导管完全固定牢固后，解除手拉葫芦、紧弦器等临时锚固设施。

以上步骤均在测量组配合下进行，直至临时锚固设施拆除。在浇注完混凝土后，对索导管进行复测，并记录安装误差为下一步相关施工做好准备。

波纹管的安装定位没有采用等劲性骨架、普通钢筋完全施工到位后再穿入波纹管的施工方法，而是在劲性骨架焊接成形后就穿波纹管，整体吊装，然后再绑扎普通钢筋，以提高孔道的安装精度。

波纹管在劲性骨架安装后定位在骨架上，在接点处用钢筋进行固定，以保证位置准确、稳定。

在绑扎主筋的横向箍筋到波纹管处时，同时绑扎波纹管的防崩钢筋。

将锚座逐个临时固定在主筋或箍筋上，并连接好波纹管，再用螺栓固定在槽口模板上。

为防止波纹管漏浆，在锚座安装结束后，在波纹管内穿入一根胶管，待混凝土初凝后拔出。如有波纹管变形，马上处理。

塑料波纹管的刚度较大，在低温状态下自然弯曲成R = 160 cm的形状有一定困难，且易产生折断裂纹，施工采用喷灯火焰辅助热弯，在温度稍高时，也可采用自然成形。

波纹管固定采用“U”型卡，对小半径预应力管道采用圆弧型螺旋筋保护措施。

每束12根，分4小束4次穿完，每小束疏理并一段进行绑扎，采用人工穿束方法。

环向预应力束张拉伸长值控制：由于预应力钢绞线布置的线形为半环形，而且转弯半径只为130cm、165cm，故12根钢绞线各自的平面、竖向位置均不一样，在预应力钢绞线两端加上同等级的张拉力后，12根钢绞线必然进行重新紧密排列组合，在12根钢绞线中，贴近波纹管转弯内壁的转弯半径最小的钢绞线受力相对较大，而转弯半径最大的受力相对较小，这就造成在张拉时12根钢绞线受力不均，导致部分钢绞线代替全数钢绞线完成了张拉控制力，相应的伸长值就超出原设计允许伸长值，产生了附加伸长量。

试验证明，上塔柱U形预应力张拉施工中设计伸长量与实际伸长量存在一定误差，不能如实反映现场实际情况，可通过足尺节段试验进行总结分析。

上塔柱环向预应力张拉伸长量按下式进行调整：下限为锚点间设计伸长值＋两端工作长度伸长值；上限为下限值×1.06＋15mm。

由于张拉吨位大，曲率半径小，为保证每根钢绞线受力均匀，其张拉程序为：0→25%→80%→5%→25% (初读数)→100%(持荷5分钟，测量最后伸长值)。

预应力施工中严格注意以下几点：

锚具安装过程中，确保锚板、索孔与千斤顶处在同轴线上，减少锚圈口的摩阻损失；

严格控制各级张拉力，确保两端在张拉力实施中同步和准确性；

在钢绞线预张拉时，预张拉力控制在控制荷载的25%，0～25%张拉阶段的伸长值选用25%～50%张拉阶段间的伸长值；

由于预应力钢束较短，其最终伸长值也较小，故在张拉过程中，要求操作人员对张拉伸长值仔细读数。

由于施工场地小，除采用较小的高压油泵和更轻便的千斤顶外，还要对张拉端口处认真处理，使张拉有足够的空间位置，保证机具设备的运用自如。

水泥浆指标控制：流动度20～30s，水灰比0.3～0.4，膨胀剂PLOWcable和缓凝剂分别为水泥重量的3%和0.4%，设计标号50，泌水率小于水泥浆初始体积的1%且24小时内水泥浆泌水应能被吸收，初凝时间≥3h，体积变化率0～2%。

钢筋、混凝土、预应力工程特别规定

塔柱左右肢同高施工，左右幅高差不大于。

提前3～4个节段考虑预应力槽口位置的主筋间距调整以满足预应力槽口位置。

塔柱内拉索锚固齿块共有A、B、C三种类型，为钢筋混凝土异形结构，按照设计施工图根据其形状专门设计制作一次性钢模板。

确保钢筋的净保护层，依靠在劲性骨架上每4.5m一道夹住主筋。

混凝土通过优质软管布料，每1.5m悬挂（挂钩）串筒，对称下料，振捣间距＜40cm，分层高度小于40cm。

在浇筑混凝土时，不宜在同一位置长时间连续投料，这样容易使混凝土中的砂浆与骨料分离，产生离析现象。正确的做法是在浇筑过程中勤拆导管，或勤移吊斗，使各部分均匀浇筑。

混凝土振捣人员必须在模板内近距离地振动混凝土，尤其注意在钢筋密集的部位(如索导管周围)，使振动棒能真正振捣混凝土，保证混凝土的密实。

模板拆除后，立即喷洒养护剂，确保均匀、适量、勿流淌。高温时，还需要包裹塑料薄膜，必要时再包裹土工布。

冬季施工，在混凝土面上覆盖保温被，在爬模设置屏风。

上横梁完成后，三面的爬模系统继续向上爬。

侧板外模采用同型号的木模板，其（上横梁上倒角顶）横桥向宽度由600cmm逐段减小至100cm（索塔顶），可考虑采用拆卸下来的内侧面模板（该部分模板数量不够）。该部分的模板固定方式是内模固定外模。

侧板横桥向宽度宽度较大时，要考虑在上横梁、下节段侧板上设预埋件，从而设置模板安装的操作平台。横桥向宽度较小时，可考虑直接利用内外塔肢的爬架系统。

泵管、水管到达工作面的方式：逐级增高上横梁用的脚手架，注意与侧板连接，加强其稳定性。

上横梁及第26节段混凝土

上横梁支架为支撑在下横梁上的支架＋塔柱牛腿，上横梁与相应部位的塔肢一起浇注。计划工期15d。

上横梁（上倒角顶至弧形起点）须一次整体浇注，其高度为4.64m，而爬模一次最大高度为4.48m，则需要调高下面弧形起点16cm。

上横梁与相应部位的塔肢一次浇注。计划工期15d。

在塔柱上设抗剪“H”型螺母，用H400型钢搭设支架平台，支架结构立面示意如下：

第25节段完成后，拆除塔肢内侧面爬模系统的爬模，可利用爬架作为临时施工平台，安装支架、平台。

上横梁底模采用木模板，支架为座落在下横梁上的钢管立柱＋“H”型螺母。

上横梁侧模采用定型钢模，对拉定位。

相应部位的塔肢采用爬模系统。

泵管、水管到达工作面的方式：在钢管立柱上设置伸出索塔前后面的脚手架（参见图3）。该脚手架随后与上横梁、侧板连接，加强其稳定性。

采用HF—ACS 100型液压自动爬摸设备的爬升系统，其工作原理是导轨依靠附在爬架上的液压油缸来进行提升，导轨到位后与上部爬架悬挂件连接，爬架与模板体系则通过顶升液压油缸沿着导轨进行爬升。系统可根据实际施工对象的特点进行相应的配置，形成适应各种断面形状、各种高度（目前按最大高度，最大施工节段高度4.5m，最大倾角72.5°考虑）的自动爬模系统。

HF—ACS 100型液压自动爬模系统主要包括两大部分：钢木组合（或者全钢）大面模板和液压自动爬架体系。液压自动爬架体系又包括预埋件、爬升装置、移动模板支架、固定模板支架、外爬架、液压系统、电控系统等通用部件及少量非标件组成。

砼每个流程标准的浇筑高为斜长，大面积模板设计高度为，其中下部作为新旧砼面的压踏脚，上部防止砼浆水溢出污浊砼表面和工作平台。塔柱采用液压自动爬模施工。

爬模系统包括爬架、模板和工作平台系统。其功能集爬架爬升、模板支立、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉、孔道压浆、施工平台于一体，其工作平台整体随塔柱施工逐步上升，始终为施工人员提供一个封闭的操作空间，能安全、快速地完成塔柱施工，并提高施工质量。

本工程拟采用钢木组合大面积模板，主要由芬兰进口WISA板(厚)、钢背楞、钢围檩等三部分组成，见图8。面板与钢背楞通过自攻螺丝固定，钢背楞与钢围檩之间通过螺栓相连接，三者有机固结成一整体。面板芬兰进口WISA板，板厚，板面为酚醛树脂双面覆膜，四周边缘采用防水涂料封边，理想使用环境下单面可重复周转20～40余次。

据我们的经验，木面板具有吸水性，可防止砼浇筑面气泡的产生，从而保证砼外观的质量。

塔柱内模板体系基本与外爬架相似，包括悬挂件及预埋件、2个上部操作平台、1个主工作平台、2个下部作业平台。主平台由型钢组成，承受内爬架模板系统自重及施工荷载，通过预埋件将荷载传递到混凝土上。

液压爬架体系包括预埋件、液压爬升装置、模板移动支架、悬吊装置、以及由3个上部平台，1个工作平台和2个下部清理平台及电梯入口平台组成的外爬架，主操作平台宽，爬架总高度。

钢木组合大面模板体系通过模板移动支架或悬吊装置与爬升主体相连，液压自动爬架的3个上部平台，1个工作平台和2个下部清理平台之间采用固定扶梯相连，在同一平面上，平台间连成一条贯穿的通道。

液压爬架在塔肢顺桥向和横桥向两侧各布置2套液压顶升装置。

液压顶升装置由轻型油缸驱动，操作十分方便快捷，液压顶升装置依靠多个液压油缸与相关的控制部件，包括远距离电子控制系统，保证施工人员可以很方便地完成提升工作。

另外，液压油缸还配备了防止油管破裂的安全装置。

主梁采用钢结构与混凝土桥面板形成组合梁，二者通过剪力钉结合在一起。钢结构部分由纵梁（箱梁）、横梁（工字梁）及小纵梁（工字梁）共同组成钢梁格体系。

12m标准节段中：每间隔4m设置一道横梁，每2道横梁之间设置1道小纵梁。

单侧边箱梁段最大起吊重量60.20t（不含风嘴），单个钢横梁最大起吊重量26.26t。

图 8.81 主梁节段三维示意图

每幅桥设两片箱形纵梁，中心距19.9m。

每片箱形纵梁的内外腹板间距为2000mm，高度分别为2300、2340mm，腹板厚度有20、24、30mm三种规格，在锚箱位置局部加厚至36mm。

顶板尺寸为2150×24mm，底板尺寸为2150×（36，40，50）mm。

纵梁内对应横梁位置设置横隔板，锚箱位置横隔板厚30mm，其他位置横隔板厚20mm。

图 8.3.102 箱形纵梁横截面、三维示意图

图 8.3.103 锚箱三维示意图

横梁有中横梁、端横梁两种类型。

中横梁采用工字型截面，顶板尺寸为600×24mm，底板为600×24mm，腹板为2300×12～2340×12mm。

过渡墩上的端横梁采用箱形截面，内外腹板间距为1750mm，尺寸为2300～2340×12mm，顶板尺寸为1850×24mm，底板尺寸为1850×24mm，箱内每1.0～1.8m设置一道横隔板。

每幅桥横断面上设一道小纵梁，小纵梁采用焊接工字型断面，顶板尺寸为550×24mm，底板尺寸为400×12mm，腹板为364×12mm。

图 8.3.104 中横梁三维示意图

图 8.3.105 端横梁三维示意图

图 8.3.106 小纵梁三维示意图

纵梁腹板因锚箱受力要求，应为抗层状撕裂钢材，既Z向钢。硫含量应<0. 01%，即Z15级要求。

30mm（含30mm）厚度以下钢板屈服强度≥345MPa，抗拉强度≥500MPa。

现场按相关技术文件要求焊接试板，并进行焊接接头破坏性试验与评定。

全桥79个节段，其中中跨39个节段，边跨40个节段，由144对，288跟斜拉索挂在索塔上。

厂内预拼装保证工地端口的对合精度，并安装端口临时匹配件。在节段上刻划好桥轴线，箱梁中心线、横向中心线及纵、横向检查线，并将其相交的8个点作为梁段高程、里程及桥轴线偏差的检测点（如下图所示），工地架吊装时采用钢带、全站仪等测量工具来确定各点的位置，从而控制主梁的成桥线型。

纵梁节段吊装到位后，按照底板→顶板→腹板的顺序连接匹配件。定位梁段接口时宜先固定刚性较大的结合部位（腹板与底板角部、腹板与顶板角部），然后固定其它匹配件。为保证安装过程稳定安全，正式焊接前，所有环缝全部按采用安装刚性连接件定位焊接连接的要求执行。

在匹配件连接完成后，进行接口对接错边调整，即采用压力和火焰矫正的方法进行局部调整，保证板面错边不大于1.0mm（由于吊装时的受力状态与预拼装时受力状态不一致，使非匹配件连接部位板面发生错边），最后组装加劲嵌补段。

每完成一个梁段的安装后配合架设单位进行钢梁桥轴线测量，测量数据作为下一梁段安装控制依据。

梁段吊装到位后，按照顶板→腹板的顺序与纵梁匹配件连接。定位梁段接口时宜先固定刚性较大的结合部位（腹板与底板角部），然后固定其它匹配件。为保证安装过程稳定安全，正式焊接前所有对接部位，按采用安装刚性连接件定位焊接连接的要求执行。

在匹配件连接完成后，进行接口对接错边调整，即采用压力和火焰矫正的方法进行局部调整，保证板面错边不大于1.0mm。

梁段吊装到位后，按照底板→顶板→腹板的顺序连接匹配件。定位梁段接口时宜先固定刚性较大的结合部位（腹板与底板角部、腹板与顶板角部），然后固定其它匹配件。为保证安装过程稳定安全，正式焊接前，所有环缝全部按采用安装刚性连接件定位焊接连接的要求执行。

在匹配件连接完成后，进行接口对接错边调整，即采用压力和火焰矫正的方法进行局部调整，保证板面错边不大于1.0mm。

梁段吊装到位后，按照底板→顶板→腹板的顺序连接匹配件。定位梁段接口时宜先固定刚性较大的结合部位（重压区小纵梁腹板与底板角部、标准段腹板与顶板角部），然后固定其它匹配件。为保证安装过程稳定安全，正式焊接前所有对接部位，按采用安装刚性连接件定位焊接连接的要求执行。

在匹配件连接完成后，进行接口对接错边调整，即采用压力和火焰矫正的方法进行局部调整，保证板面错边不大于1.0mm。

合拢段焊接间隙控制是整个钢梁吊装中重要的工序，是关系到顺利、安全、优质成桥的关键工序。梁段焊接间隙控制是全断面焊接施工工艺的一个难点，一般采用将合拢段在梁段制造时加放余量，然后在指定的温度范围内进行二次切割。合拢段在制造过程中的余量，一般是根据合拢时温度来计算的。

合拢前，组织专门的测量人员对其空间状态进行3d不间断的精确测量，记录实测的数据及测量时的精确温度。根据数量统计学的知识，利用一元线性回归法，结合检测的多组数据，即可计算出指定温度下的合龙处间距。

本桥钢梁部分的横梁、纵肋、小纵梁在桥位组成钢梁格体系，其连接为全焊接，焊接质量直接关系到桥梁的受力安全。特针对桥位现场特殊情况，从工艺文件、设备等各方面做缜密的工作。

现场施焊必须制定符合施工现场实际条件的施工工艺措施，并针对现场钢结构架设时，焊缝将有可能出现的间隙情况，在相关标准和规范允许范围之内，做不同间隙的焊接工艺评定试验预案，当有该类情况出现时，能立即制定方案，保证工程顺利进行。现场焊接严格按照焊接工艺文件的要求进行，当现场施工环境、现场实际情况与制定工艺的客观条件发生不一致时，须重新进行焊接工艺评定后，经过现场焊接工程师批准，大的文件更改须报总工程师批准，制定新的工艺方案之后，方可按照新的方案执行。

对接接头焊接前除锈，焊接必须在除锈后24小时内进行，以防再次生锈或被污染。

工地定位焊接必须距设计焊缝端部30mm以上，长度50～100mm,余高不小于5mm,焊缝不允许存在缺陷，焊缝两端用砂轮磨成缓坡。

按工地焊接操作规程要求内容施焊。

为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残余应力和边缘材料局部应力，消除或减少不规则变形，环焊缝必须按照规定的焊接顺序进行焊接。

底、腹板加劲采用嵌补段的形式，先进行底板横向对接环缝的焊接，后安装、焊接加劲嵌补段。

工地焊接环境温度宜在5℃以上，相对湿度80%以下。

工地焊接时设立防风设施，遮盖全部焊接处，除箱型梁内外雨天不得焊接，箱型梁内焊接采用CO2气体保护焊时，必须使用通风防护安全设施。

工地环缝焊接工艺措施表

由于本桥结构为钢梁格体系，桥位现场焊缝多为较短焊缝，均采用CO2气体保护焊。由于CO2气体保护焊焊接线能量较小，焊接变形和焊接收缩量均较小，能保证整个钢梁格体系的成型线性和精度要求。

横梁与纵梁、横梁与小纵梁的现场对接均采用单面焊双面成型工艺，背面贴陶质衬垫。

横梁腹板与纵梁的预留横梁腹板、横梁的预留小纵梁腹板与小纵梁腹板的熔透对接由于钢板较薄为δ12mm，考虑到现场手工火焰切割配切坡口精度不是很高，采用单边V型坡口单面焊接双面成型坡口形式，现场配切时只在直边切割，45°坡口侧在工厂加工。

顶板、底板的对接均为较厚钢板对接，为了能在平位置施焊，保证焊接质量，采用V型坡口单面焊接。底板的不等厚对接，将较厚板（底板外表面）刨成1:8过渡斜坡，焊接完成之后，对焊缝表面顺应力方向打磨，使之匀顺过渡。

边、主跨合拢段制作时，对边纵梁和小纵梁均加上一定的配切量，待合拢前根据量测对应温度下的间距配切，在规定的温度、时间段内进行合拢段的组装和焊接。

钢梁桥位施工关键项点的控制措施

由于该桥边纵梁与边纵梁之间、横梁与边纵梁之间和横梁与小纵梁之间的连接全为焊接连接，因此，焊接变形的控制是整个桥梁几何尺寸、线形控制中最主要的因素。控制焊接变形的方法主要有两方面，一是焊接工艺参数，二是所有杆件之间的焊接顺序。合理的焊接工艺参数的确定可以由焊接工艺评定试验来确定，并且目前已积累了大量的经验，以及从设备、做业人员方面可以有效控制该方面带来的焊接变形。但是在每节间架设时，由边纵梁、横梁、小纵梁之间不同的焊接顺序引起焊接变形对桥梁的整体几何尺寸、线形的控制显得特别重要，而且对该桥梁结构来说尤为明显。为保证两边纵梁接口之间的距离，与下节段很好的匹配、调整，必须制定纵梁、横梁、小纵梁之间合理的焊接顺序，否则因焊接应力的释放和传递将会造成横向间距超差和边纵梁接口的扭曲，因而无法与下节段安装匹配，原来的试装也就失去了意义。

预制桥面板为60号聚丙烯纤维砼，设置纵、横向预应力，全桥共944块，82种规格，平面尺寸有8.73m×2.53m、8.73m×3.53m、8.73m×2.63m、8.73m×1.915m四种，厚度27cm。湿接缝为无收缩混凝土，需掺加减缩剂。预制桥面板最大重量22t。

预制、存放场地基地处理整体上采用宕渣40cm＋20cm25#混凝土。预制台座局部加厚混凝土至40cm。存放台座局部加强见设计图。

预制台座采用2cm厚钢板，防止变形。

混凝土有拌和站集中拌和，用混凝土罐车运输至预制区。

混凝土振捣采用高频振捣器＋平板振捣器＋振动梁。

混凝土养护采用恒温、恒湿系统，冬季采用蒸养系统。

镇海侧桥面板由预制区至存放区采用龙门＋轨道＋龙门，预制区设40t龙门1台、10t小龙门1台，存放区设40t龙门1台。

北仑区桥面板由预制区至存放区采用龙门＋汽车＋龙门，预制区设40t龙门1台、10t小龙门1台，存放区设40t龙门1台。

按照钢梁的架设顺序同步进行预制，注意存放顺序。桥面板在存放区存放6个月后方可进行安装。

运输便道整体上采用宕渣60cm＋20cm25#混凝土。

安装前应在钢梁相应位置放置5mm厚度的高性能橡胶带。

采用运梁车运输到索塔位置，垂直吊到桥上，中跨的桥面板由桥面轨道平车运到悬臂吊机处进行安装，边跨由龙门直接安装。

在湿接缝施工前，清理接缝，调直桥面板钢筋，并将钢筋焊接，连接预应力管道等。对湿接缝砼进行精心养护。

桥面板预应力采用穿束机进行穿束，真空压浆系统压浆。

预制桥面板共944块，由于脱模强度要求高（40MPa），平均每块生产周期4.5天，

桥面板安装从2010年3月至2011年1月某住宅小区智能化系统施工组织设计方案，预制提前200d，从2009年9月至2010年2月。预制总工期计划为180天。

存放场面积：单块面积9.73×3.53m（考虑了块与块之间的间距），944块，存放区每个台座最高按4层存放，两岸总体所需面积：944/4*9.73*3.53=8100m2。

存放台座：944/4=236个。

所需预制底座：有齿板、无齿板底座各一半323米超高层大厦大体积混凝土施工方案，944/180*4.5=24个

预制场面积：27*9.73m×3.53m=927m2

主梁施工工艺流程注释：