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稳健医疗（河源）用品股份有限公司一期厂区桩基础工程

人工挖孔灌注桩施工方案

二、材料与设备计划 6

第四节、施工工艺技术 7

上行式移动模架施工方案（11.28）第六节、施工安全保证措施 28

一、项目安全管理组织架构 28

二、施工安全技术措施 28

三、应急救援预案 30

四、监测监控措施 37

第七节、劳动力计划 44

第八节、雨季、台风、夏季、湿季节施工保证措施 45

一、雨季、台风施工保证措施 45

二、防台风、雷雨、暴雨及其应急预案 46

第九节、附图及相关人员证件 47

一期项目规划拟建公寓楼4栋（楼高26层，局部裙楼1层，地下室1层），框架—剪力墙结构；仓库1栋（楼高1层），框架结构；灭菌车间1栋（楼高1层），框架结构；厂房1栋（楼高4层），框架结构；科研办公楼1栋（楼高19层、裙楼3层，地下室1层），框架—剪力墙结构。项目规划用地面积约5.5万㎡，场地设计±0.00标高约为54.00～58.00m。

工程规模：稳健医疗（河源）用品股份有限公司公司一期厂区桩基础工程（详见图纸），本次施工区域（4#、5#厂房）桩总数为79根。桩径为1.2m，桩长为7m~21m本工程计划工期为10天。

本人工挖孔桩（墩）基础工程设计有效桩长约7~21米，桩端持力层为第十层中风化砂砾岩，桩端入岩不小于1米，桩长不小于7米。要求工期10个日历天完成。

场地原始地貌为剥蚀残丘及丘间谷地，经人工挖填，现场地较平整，各钻孔孔口标高为：52.88～59.49m，最大高差6.61m。

根据现场勘察及室内土工试验结果，场地内自上而下分布的地层有：人工填土层（Qml）、第四系冲洪积层（Qal）、第四系坡积层（Qdl），第四系残积层（Qel）、白垩系上统基岩层（K2）自上而下分述如下：

1)素填土（层序号1）：①素填土：灰褐色、紫红色，松散，稍湿～湿，由粘性土及砂、砾组成，含20%岩块，块径3～15cm。场地大部分布，厚度：0.50～10.90m，平均3.89m；层顶标高：47.06～59.49m，平均56.95m；层顶埋深：0.00～6.40m，平均0.04m。

2)、第四系冲洪积层（Qal+pl)

粉质粘土：黄色、浅灰色，可塑，成分以粘粒为主，含10%左右砂，土质较均匀，粘结性较好。场地局部分布，厚度：0.80～6.00m，平均2.71m；层顶标高：46.72～58.49m，平均51.81m；层顶埋深：1.00～8.30m，平均4.98m

3)第四系坡积层（Qdl）

⑤粉质粘土：黄色、砖红色，可塑，成分以粘粒为主，含5%左右砾，土质较均匀，粘结性较好。场地局部分布，厚度：0.50～4.50m，平均2.17m；层顶标高：50.22～57.98m，平均53.79m；层顶埋深：0.00～6.70m，平均3.09m。

4)第四系残积层（Qel）

⑥含砾粉质粘土：褐黄色、紫红色，硬塑，局部可塑，成分以粘粒为主，含15～20%砂、砾，粘结性较差，由砂砾岩风化而成。场地大部分布，厚度：0.50～12.70m，平均3.41m；层顶标高：42.26～58.98m，平均52.69m；层顶埋深：0.00～13.50m，平均4.46m。

5)白垩系上统基岩层（K2）

在钻探揭露深度范围内，根据岩石风化程度的强弱，划分为全风化、强风化（分为强风化土状、块状两个亚层）、中风化三个风化岩带，现分述如下：

全风化砂砾岩：紫红色，岩石结构构造清晰，风化剧烈，岩芯呈坚硬土状，手易捏散，有残余强度。属极软岩，极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。场地大部分布，厚度：0.70～9.80m，平均3.21m；层顶标高：39.86～58.65m，平均49.71m；层顶埋深：0.00～16.50m，平均7.55m

见桩及承台平面布置图，详附图。

1、施工前，由项目部技术负责人组织班组以及其他技术人员认真阅读施工图纸和工程地质、水文地质勘探报告等资料，详细调查施工现场周边临近建筑物的上部结构和地基基础情况，编制切实可行的专项施工方案，本方案经总公司技术质量科审核后由企业技术负责人审批后报监理单位审批，并按广东省《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》实施细则（粤建质〔2011〕13号）要求组织专家组论证，经审核通过的，由施工企业技术负责人签字，加盖单位法人公章后报监理企业，由项目总监理工程师审核签字并加盖执业资格注册章。

2、专项方案实施前，编制人员或项目技术负责人应当向现场管理人员和作业人员进行安全技术交底。

3、挖桩开工前，根据施工生产需要，合理组织施工作业人员、机械设备、排水和通风设备、升降系统、吊笼（篮）、爬梯等。

4、临时水电布置工作，根据场地施工特点进行布置，临时水管用明管敷设，根据需要连接。临时用电包括动力及照明和空气压缩机、风管布置，用三相五线制架设与连接。

5、施工现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。

6、机具设备齐备，并维修、保养，处于完好状态。

2、项目部要严格按照专项方案组织施工，不得擅自修改、调整专项方案。

6、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）；

7、广东省《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》实施细则（粤建质〔2011〕13号）

8、本工程《岩土工程勘察报告》

9、本工程相关施工设计图纸

10、本工程施工组织设计

在施工前进场所需要的各种材料，并报监理验收合格才能开始施工。

根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分3个循环完成。挖孔桩施工顺序工艺流程见下图所示。

根据总体施工布置安排，人工挖孔桩分栋进行施工，施工高峰期为40个班组进行施工。人工挖孔桩施工工艺流程详见挖孔桩施工工艺流程图所示（见下页）

人工挖孔灌注桩施工工艺流程图

（1）工程桩放线控制：根据规划局提供的控制网，采用直角坐标法定出挖孔桩的控制轴线，并做好控制桩和龙门架，控制测量采用J2经纬仪、全站仪、50m钢卷尺等测量器材。

（2）工程桩定位放线：工程桩开工前，根据图纸要求和已测设好的各轴线定出各桩位中心点，然后根据其直径画出其圆周线。桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点（桩中）、标出开挖范围，作为第一节挖土时粗略控制中心线，完成第一节护壁后，用全站仪将桩中心轴线、高程进行二次投测，准确地引到第一节护壁上，以下每节施工均以十字线对中，吊大线锤作桩中的控制，桩径用尺杆以中心线为基准找圆周，以投测到第一节护壁上的标高作为基准测量孔深；细部放样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或较重要的部位，用经纬仪和钢尺辅助测量，确保桩位、孔深和截面尺寸正确。

（3）挖孔桩高程控制：在建筑物四周作四个高精度水准点，以避免水准点远距离引测的误差和方便水准点的彼此校核；工程桩标高通过引测到护壁上的测量标高控制。

（4）挖孔桩主要控制的技术指标：桩心直径D为±50mm；桩中心位移偏差为±50mm；垂直度容许偏差≤1/200；砼强度等级≥设计值。桩底持力层以抽取岩芯试验和经地质勘察、设计、监理、质监站、甲方等有关部门共同鉴定为准。

（1）采用钢铲、镐、风镐等进行挖土（岩），由人工按从上至下顺序逐段用镐、锹、乃至凿岩机进行，遇坚硬土层，用锤、钎破碎，一般细砂、砾砂和可塑状态的粘性土层，均用短柄铁镐挖掘，对硬塑粘性土、强、中风化岩层，采用3～9m3空气压缩机配合风镐作业掘进，如遇中、微风化的硬质岩石或弧石则考虑采用风钻成孔。

同一段内挖土次序为先中间后周边，允许误差尺寸为30mm。扩底部分先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从一向下削土修成扩底形，每节弃土装入活底吊桶由提升架提升，在地面集中堆放。开挖过程中，用手提升架上土，用翻斗车或手推车运出。土方堆放距离孔边>1.0米,且堆高不超过1.5米,及时用斗车运走。

（2）挖孔过程中，孔内配备潜水泵或泥浆泵排水抽泥。应派专人进行记录施工情况，要保证原始资料的真实性，不得随意涂改。同时，对施工现场附近的建筑物和环境密切注视是否有异常情况发生，若出现问题，应及时会同各有关部门协商解决。

（3）桩孔开挖交错进行，当桩净距＜2.5D时，采用间隔开挖，直至到达设计规定的桩端持力层，进行扩孔；孔成型后即进行成孔验收并做好有关记录、签证，吊装钢筋笼，最后浇筑桩芯砼。根据地质资料可知，砂层较厚，地下水水位较高，桩与桩之间距离非常近，需要分三次跳挖，为保证进度，缩短工期，对需要跳挖范围的孔桩加厚护壁，加粗加密钢筋，护壁砼提高等级及添加早强剂。

（4）扩大头施工：做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设单位、设计单位和监理单位对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣、杂物、浮土，清除积水，经勘察单位、设计单位、建设单位及监理单位同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

A、必须熟悉掌握挖孔桩的地质情况，并及时注意土层的变化，当遇到流砂、流泥、坍塌、地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续深挖。

B、如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工，且加厚砼护壁，加大钢筋直径施工。对较易塌方施工段要即挖即校对、即验收即灌注护壁混凝土。塌方部分用护壁混凝土浇捣密实，同时做好签证手续。

C、每日开工前检查井下的有毒有害气体，桩孔开挖深度大于10米时，采用专门设备向井下送风，风量不小于25L/S。

D、桩端入强风化泥质粉砂岩，采用风镐钻进。

挖孔过程中应经常检查有害气体，特别是遇腐植土和进入岩层开挖，超过规定标准就应进行通风，采用一根高压软风管至孔底送风。照明采用在井下放100W防水带罩灯泡，并用低于12V的安全电压。

A、挖孔过程中，应按每日进度用标准表格进行施工记录，不得随意涂改，保证原始资料的真实性。

B、注意观察周边环境及建筑物是否因挖孔桩施工而受到影响。若出现异常情况，应及时会同各有关部门研究问题并制定处理方案。

C、桩身质量的检验，根据设计及规范要求进行。

（1）正常情况下，桩孔每天挖0.5～1.0m，浇捣护壁一次，采用1m钢模板作业，若遇流沙、淤泥层，为防止塌孔采用0.2m～0.5m模板作业或用钢护简支护，并会同监理单位、甲方单位等相关单位一起处理。按实发生，及时签证。

（2）每挖完一节桩孔，即支护壁模板。护壁模板采用钢模，每节由四块组成一个圆周，支好钢模后绑好护壁钢筋，上下护壁钢筋必须搭接，搭接长度为250mm。然后浇捣护壁砼。在砼达到一定强度后（2.5Mpa），拆模再开挖下一级。在地下水丰富的地段，护壁砼浇筑前要求在护壁上做好泄水孔，以减少水压对护壁的危害。

第一节护壁高出孔口30cm，以防止地面水流入孔内和孔口掉入异物伤人。为防止塌孔和保证操作安全，第一节护壁高1.0m，厚≥20cm，加配适量φ8＠150光滑钢筋，纵横设置，混凝土用C30。

护壁混凝土在现场采用350L混凝土搅拌机搅拌供应。护壁混凝土的水平运输使用人力手推车，在其运输中，应保持砼匀质性，保持不分层、不离析、不漏浆。

（3）第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

（4）检查成孔合格后，尽快浇注混凝土，每根桩应设一组试件，且每个浇注台班不得少于一组。

（5）护壁施工要求如下：

1）井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。

2）井圈顶面应比场地高出150mm，壁厚比设计图纸厚度增加5mm。

3）护壁的厚度、拉接筋、配筋、混凝土的强度均应符合设计要求。

4）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

5）每节护壁应当日连续浇注完，护壁混凝土必须振捣密实，根据土层渗水实际情况添加速凝剂。

6）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强，以防事故发生。

7）同一水平面上的井圈任意直径的误差不得大于50mm。

4、人工挖孔桩技术难点保证措施

本工程场内地质情况较好，地下水系不丰富，技术上主要控制好桩的跳挖和抽排水。

5、钢筋笼的制作与安放

（1）按设计文件要求准确下料，制作完后需经有关单位的技术人员验收。

（2）为防止钢筋笼在吊放时扭曲变形，在主筋内侧按设计要求加设加强箍，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场焊接，钢筋笼制作先将加强箍按规定间距排列在地上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差＜50mm。主筋接头错开50%，螺旋箍筋每隔1~2箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔约5m设置一个φ20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持大约7cm，钢筋笼外形尺寸严格控制，比桩孔小14cm左右。

（3）钢筋笼就位：对重量＜1t的钢筋笼，可用小型吊车进行吊装。吊装时，在第一节护壁外围对称两侧打入2根φ22mm钢钎用麻绳或φ8钢筋吊住笼顶加强箍，将钢筋笼挂在井壁上，然后调整钢筋笼的位置、标高、垂直度和保护层；吊筋的长度由孔口标高及笼顶标高确定。

（4）桩孔钢筋重点质量控制项目为：钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于60mm，保护层厚度采用预制混凝土或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上；吊放钢筋入孔时，不得碰撞孔壁；灌注混凝土时，校正设计标高固定钢筋笼位置，防止钢筋笼上浮。

（1）桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，及时通知甲方同勘察设计及有关质检人员共同签定，符合要求后才能扩大桩头，清渣抽水，随时浇灌封底混凝土，高度为h＋200；每个桩孔终孔验收后，必须将有漏水的护壁及时修补堵塞，彻底清理沉渣和抽干积水，不准在有积水和沉渣的情况下勉强灌注砼芯，从而影响桩的质量。

（2）采用砼泵泵送砼，配合砼输送导管、串筒灌筑砼，串筒下口距浇筑面＜2m。

（3）桩芯砼连续分层浇灌，每层浇灌高度＜1.5m，砼第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层连续浇灌桩身砼，并分层振捣密实，直至设计桩顶。

（4）砼的搅拌：计划采用商品砼，先将设计文件规定的桩芯砼强度等级及有关对砼的质量要求提供给砼搅拌站，由商品砼搅拌站根据所获得的有关信息进行砼配合设计和砼拌制并运输至施工现场（要求其提供每批砼出厂合格证）和有关的材料试验报告及砼R28的试压报告。

（5）商品砼进场后由甲、乙方、监理代表现场随机抽取砼试样（计划每根桩抽取一组试件）。

（6）灌注桩芯砼时，砼必须通过溜槽或串筒灌注砼，串筒下口距浇筑面<2m。在灌筑过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌筑砼。砼应边灌筑边插实，采用高频插入式震动器震捣密实以保证砼的密实度。砼应连续浇筑，每层高度不得超过600mm，振动棒应快插慢拔，严防漏振和超振，井口指派专业技术人员指导作业，桩芯砼浇筑应适合设计要求。

（7）当渗水量＞1m3/h时，采用水下砼灌注法，或采用先封底后灌注的方法，内径大于1.6m的挖孔桩，其水下砼灌注应采取有效措施，保证灌注质量。

（8）认真做好砼的配合比设计，并且试配出不同级配的砼，以适应地下水位变化的需要，每根桩留混凝土试件一组。

浇筑砼中，应加强各方面的安全，保证砼连续浇筑和砼的质量，同时必须认真写好各项技术资料。

（9）桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成，如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，要求在混凝土面周围加插适量的短钢筋，在灌注新的混凝土前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

1、工程桩的检查主要抓成孔与清孔、钢筋笼制作及安放、或混凝土的搅拌与浇注等工序的质量。

2、钢筋笼的制作主要检查钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观与质量、主钢筋和箍筋的制作偏差。

3、桩位检查桩孔中心线、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等，并填写隐蔽记录。

4、工程桩钢筋和位置检查方法如下：

单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩

条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩

5、钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏电焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

6、终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。

　7.1施工前认真学习，熟悉设计文件，做好技术交底工作，编制施工组织方案。

　7.2测量放线必须精确无误，并须经相关方的验线，同时在施工过程中不断地复核桩中心、垂直度等，确保工程质量。

　7.3水泥、钢材、砂、碎石等原材料需送检合格后方可在工程中使用。砼拌制应先做好砼配合比设计并按其进行拌制。

　7.4砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　7.5桩芯灌注砼不得小于计算体积。

　7.6灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

　7.7成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

　7.8钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。

　7.9钢筋焊接接头、必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。

　7.10每批商品砼运到施工现场时，应检查砼的和易性和坍落度。

　7.11灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。

　7.12钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定，焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

　7.13钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超过规范的规定要求。

　7.14孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm；同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。

7.15护壁砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于护壁高；护壁直径（外、内）误差不大于5cm。

本工程使用的主要用电设备见下表

2．施工高峰期总负荷计算

SIS=1.05～1.10（K1×∑P1/Cosφ1+K2×∑S2+K3×∑S3/Cosφ4+K3×∑P4/Cosφ3）

式中：SIS——供电设备总需要容量（KVA）

P1——电动机额定功率（KW）

S2——电焊机额定功率（KVA）

S3——搅拌机额定功率（KVA）

P4——生产、生活照明功率（KW）

Cosφ1——电动机的平均功率因数，取0.75

Cosφ3——生产、生活照明的平均功率因数，取0.96

Cosφ4——搅拌机的平均功率因数，取0.8

K——需用系数，其中K1=0.55K2=0.5K3=0.8

S1=K1×∑P1/Cosφ1

=0.55×305/0.75≈223.67（KVA）

=0.5×（24×8）≈96（KVA）

S3=K3×∑S3/Cosφ4

=0.8×11/0.8≈11（KVA）

S3=K3×∑P3/Cosφ3

=0.8×80/0.96≈66.67（KVA）

SIS=1.05×（223.67+96+66.67+11）≈417.207（KVA）

根据计算GB／T 18578-2008标准下载，建设单位应提供施工现场设备用电总量为417.207KVA。

由于建设单位在施工现场附近能够提供现有变压器：500KVA，基本能够满足工地现场施工要求。

1.在变压器下设一个总控制柜，控制柜内安装一个500A熔断隔离开关，一个DT8型电度表，一个100A过电流空气开关控制照明电。

2.在二级控制柜内配制一个500A过电流空气开关，另安装两个100A的空气开关分别控制两台电焊机。

3.在三级控制柜内分别配200A的漏电空气开关T／CECA-G 0020-2019 工业园区参与电力需求响应技术导则，并配备相应的过载保护电器及交流接触器。

1．配电线路采用放射式与树干式配线相结合。主干线绕基坑周边架空敷设。