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大连国家石油储备库工程施工组织设计

1.1施工场地及设备、临设的设置

1.1.1为便于施工，施工现场场地应三通一平，地基承载力应满足大型设备、车辆等进场和作业要求。低洼处应用硬质土壤进行回填，以大型设备、车辆正常通行和现场设备的摆放、以及现场部分材料的存放。

1.1.2施工场地分施工安装现场、施工预制场。由于现场无法满足预制场用地HJ 1125-2020 排污许可证申请与核发技术规范 稀有稀土金属冶炼，所以预制场在施工现场附近设置。平面布置详见附件2《施工现场总平面布置图》和附件3《施工预制场平面布置图》。安装施工现场设置的主要施工设备有挖掘机、装载机、压路机、推土机、平路机、翻斗车、混凝土运输车、混凝土泵车、汽车吊车、履带吊车、变压器、配电室、配电柜、自动焊机、电焊机、氩弧焊机、抓管机、空压机、无气喷涂机、二弧焊机、试压泵等；预制场设置的主要设备有变压器、配电室、配电柜、滚板机、数控龙门切割机、半自动切割机、剪板机、弯管机、空压机、砂罐、无气喷涂机、热处理炉等。

1.1.3安装现场临设的设置有现场指挥部办公室、焊材库、焊材烘干室、材料库等；预制场临设的设置有办公室、焊材库、焊材烘干室、材料库等。

根据该工程施工用电需要，用电量主要是罐体安装和罐体预制场。其中安装现场变压器的容量为3000kvA，预制场变压器的容量为1000kvA，才能保证施工设备的正常运转。施工用电从甲方指定地点用架空高压线引至安装现场周围，与3台变压器相连到现场配电室进行电力分配输送，3台变压器根据工程进展情况进行迁移。配电室至配电盘所用电缆埋地敷设，过路处加套管保护。电缆要有合格证和质量保证书，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，严格执行变配电安全操作规程。

储罐充水试验采用海水，需要150万m3，详见储罐充水试验方案。土建施工阶段所用的淡水，是用DN50焊管在甲方指定的5个取水点就近取水，每天需要200m3；工艺管线试压和投产联合试运采用淡水，共计需要3万m3。

本工程由管道局一公司、二公司、三公司、四公司、建设工程公司、通信电力工程公司、技术公司、龙慧自动化公司、防腐工程公司来负责施工。其中：一、二、三公司负责油罐安装工程施工；四公司负责储运系统、工艺系统工艺安装施工；建设工程公司负责土建、绿化工程施工；通信电力工程公司负责电力通信工程施工；技术公司负责阴极保护工程施工；龙慧公司负责仪表自动化控制工程施工；防腐工程公司负责防腐保温工程施工。

依据现场场地竖向及场平进展情况，油罐区施工分为三个阶段进行施工，第一阶段为1#、2#罐组施工；第二阶段为3#罐组施工；第三阶段为4#、5#罐组施工。油罐区按专业顺序进行施工为油罐基础施工（含阴保）；油罐主体安装（含防腐、充水试验、无损检测）；管网管墩施工；罐区管网安装（含防腐、试压、无损检测）；电力仪表自控电缆的敷设、仪表安装及系统调试；罐区碎石铺设及防火堤施工。其他区域的施工顺序为油品装卸区、辅助生产区、行政管理区的建筑物、构筑物、围墙等的土建施工；油品装卸区、辅助生产区的设备工艺安装及电器仪表自控设备安装；库区内管网管墩、泡沫站、消防阀室、围墙和大门的土建施工；库区内工艺管线、消防管线、泡沫站、消防阀室的安装；库区及行政管理区的场平、道路、绿化等施工。

2.3施工主要实物量分工

组建8个施工处，包括6个土建施工处，1个土石方处，1个绿化处，每个施工处在所承担的工作范围内展开流水、交叉作业施工。

第一、二、三、四、五、六土建施工处首先从1#、2#罐组的罐基础施工，接着在业主要求的开工时间内对3#、4#、5#罐组罐基础施工，土石方处配合进行基槽开挖。

2.3.2油罐预制、安装

管道局下属三个分公司各有3个储罐安装处，其中各有一个处负责预制、二个处负责油罐安装，组成3个预制处、6个安装处负责油罐预制、安装施工。

2.3.3管网及设备安装

安排两个工艺安装处和一个消防安装处负责施工，其中工艺安装两个处负责储运系统库内、库外工艺管线的安装，其中库内管线先罐区内后罐区外，罐区内按三个阶段顺序进行，最后进行设备安装。消防安装处负责消防系统的管线安装，先罐区内后罐区外，罐区内按三个阶段顺序进行，最后进行设备安装，之后再进行各系统单机试运。

2.3.4防腐保温施工

由防腐保温四个工程处负责施工，其中三个处负责油罐防腐，一个处负责管线防腐。防腐一、二、三处分别负责30座油罐的防腐施工；防腐四处负责所有安装管网管线的防腐与保温。

油罐的罐底板外表面、浮船顶板底板的单面、浮船隔板桁架及其他附件、所有管线的底漆均在预制厂喷砂除锈后进行；油罐壁板内外、抗风圈、加强圈、罐底板内表面、浮船底板底面、浮船顶板顶面、浮梯、盘梯等均在安装现场进行喷砂除锈涂刷底漆，最后对油罐总体进行设计规定的中间漆、面漆涂刷。

管网在现场安装后进行中间漆、面漆的涂刷，并对设计要求保温的管段及阀门进行保温。

2.3.5电气、通信安装

电气、通信安装由电信安装施工2个处负责施工。其中一处下设7个电气施工作业队，负责整个工程的电气设备安装及电缆敷设；二处下设3个通信安装施工作业队、1个通信调试施工作业队，负责整个工程的通信设备安装。在安装结束后进行单元调试与系统调试。

2.3.6仪表自动化安装

仪表自动化安装处负责整个工程的各阶段仪表自动化设备的安装、调试。

2.3.7阴极保护安装

阴极保护安装处负责整个工程的各阶段罐区和管网阴极保护安装、调试。

2.3.8整体联合试运验收

甲方、设计、地方有关部门、监理、施工单位、设备厂家全部参加油库全系统的整体联合试运验收。

第二节各分部分项工程的主要施工方案

1.1.1.1工程定位

根据建设单位提供的定位桩、红线桩和水准点。按照所计算的5个罐组各个罐体座标点进行轴线定位。

1.1.1.2平面控制网测设

依据平面布置与定位原则，共设置五横四纵九条主控轴，分别为五横、四纵。

1.1.1.2.1五横

一号罐区北侧；一、二号罐区之间；二、三号罐区之间；三、四号罐区之间；四、五号罐区南侧

1.1.1.2.2四纵

一、二、三、四罐区西侧；一、二、三、四罐区东侧，五号罐区西侧；五号罐区和行政管理区之间；行政管理区和消防武警办公宿舍之间及创业路侧。

1.1.1.2.3主控轴线定位时，在纵横轴交点设置定位桩。施测完成后报监理、建设单位确认后，加以妥善保护。

1.1.1.2.4桩位必须用砼保护，砌砖维护，并用红油漆作好测量标记（详见下图：轴线、高程点控制桩埋设示意图）。

1.1.1.2.5控制线谭在罐体基础上（十子交叉线）便于附属设施的安装。

1.1.1.3高程控制网的布设

1.1.1.3.1为保证5个罐组各个罐体及建构筑物竖向施工的精度要求，在场区内（5个罐组各个罐体及建构筑物）建立高程控制网。先用水准仪进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合水准路线，以此作为保证竖向施工精度控制的首要条件，该点也作为以后沉降观测的基准点。

1.1.1.3.2水准点的埋设

水准点选取在土质坚硬，便于长期保存和使用方便的地方。墙水准点应选设在稳定的建筑物上，点位应位于便于寻找、保存和引测。

1.1.2罐基础开挖与回填

包括场地基槽开挖、土方回填应在定位放线后，并经检验合格后方可施工。由于不允许使用爆破施工，故施工中的施工机具采用推土机、挖掘机、装载机、液压镐、风镐、空压机、自卸汽车等进行施工。

1.1.2.1基槽开挖

1.1.2.1.1基槽开挖程序

测量放线→开挖（余土外运）→修坡→整平→人工开挖预留层→相邻基坑开挖时先深后浅。

1.1.2.1.2操作方法

A.本工程为Ⅳ类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖方深度不超过1m时，可不放坡、不加支撑。

B.本工程为Ⅳ类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖土深度在5m以内，不加支撑，施工时按1:0.5－0.75进行放坡；当开挖深度超过5m时，针对本工程，作业面大，基坑尺寸小，单体建筑之间距离大，采取1：2坡壁进行开挖。

C.基坑底部开挖宽度为基础宽度+施工作业面，施工作业面按下表采用：

D.挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，多余土石方用自卸车外运，运距为3KM。

E.土方工程一般不宜在雨天进行。

F.在基底标高以上保留10cm左右用人工挖平清底。

G.挖至基坑底时，会同建设、监理、质安、设计、勘察单位验槽。

1.1.2.2.1施工工艺

基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺上→分层夯打→碾压密实→检验密实度→修整找平验收

每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

D.每层铺摊后，随之耙平，机械压实填方速度不超过2km/h

E.碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。

F.基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。

G.回填土方每层压实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

H.回填全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高度的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实。

1.1.3罐基础环梁钢筋工程

1.1.3.1钢筋制作

1.1.3.1.1操作工艺

钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%；预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作；对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%；筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

1.1.3.1.2钢筋弯钩或弯曲

钢筋弯钩，形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值满足要求。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d；Ⅱ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯心直径。由于弯心直径理论计算与实际与一致。

1.1.3.1.3箍筋

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于2.5d；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于5d，对有抗震要求的不应小于10d。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

1.1.3.1.4钢筋下料

钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑：

箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度。

1.1.3.2绑扎与安装

1.1.3.2.1钢筋进场必须根据施工进度计划，作到分期分批分别堆放，并作好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋保持清洁。

1.1.3.2.2箍筋必须呈封闭型，开口处设置135°弯钩，弯钩平直段长度不小于10d。

1.1.3.2.3钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严按施工图施工。

1.1.3.3钢筋的绑扎质量要求

1.1.3.3.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。

1.1.3.3.2钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计和规范规定。

1.1.3.3.3钢筋绑扎允许偏差如下：

1.1.3.4钢筋连接

1.1.3.4.1焊接前须清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质等。

1.1.3.4.2梁搭接焊采用单面焊，搭接长度不小于钢筋直径的10d。

1.1.1.4.3焊接前应先将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。

1.1.5罐基础环梁模板工程

为了保证拆模后砼表面光洁、平整，同时又为了降低成本。施工中采用钢模板，模板之间缝隙采用胶条密封，支撑体系采用Φ48钢管及50×100mm木方支撑；环梁外围采用三道Ф10圆钢用倒链拉紧焊上，防止混凝土涨模，然后用钢管支撑加固，防止模板位移，环梁内模采用三道根据内模弧度预制钢管（Φ48钢管）加固，防止混凝土向内涨模。

1.1.5.1模板安装

1.1.5.1.1模板程序

放线定位→模板安放预埋件→安装就位一侧模板→安装支撑→绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块等→安装就位另侧模板及支撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接邻件模板

1.1.5.1.2模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。

1.1.5.2模板拆除

1.1.5.2.1罐基础模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。

1.1.6罐基础环梁混凝土工程

由于工程工程量大、工期紧，按业主要求罐基础采用商品混凝土，罐车运输，混凝土输送泵车入模，故在此仅对混凝土浇筑要求进行说明。

1.1.6.1混凝土浇筑的要求

1.1.6.1.1混凝土自泵车混凝土管口下落的自由倾落高度不得超过2m。

1.1.6.1.2浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度分层浇筑控制高度小于500mm，从环梁的一点向两个方向同时推进；最后合并接头，不留施工缝，并振捣密室，振捣时采用梅花状布点，严禁直接振捣模板和钢筋，浇筑过程中严禁在拌合物中加水。

1.1.6.1.3使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

1.1.6.1.4浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

1.1.6.1.5浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

1.1.6.1.6混凝土试块制作及坍落度控制

A.工作班每100m3标养试块不少于一组，不足100m3标养试块不少于一组；

B.期浇筑的基础至少留置一组同条件试块用于回填时使用；

C.凝土坍落度按车次全数检查，泵车浇筑控制在100mm～140mm。如发现坍落度或和易性不合格，应及时退回搅拌站。

1.1.6.2后浇带的设置

1.1.6.2.1后浇带是为在现浇钢筋混凝土机构施工过程中，克服由于温度、收缩而可能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。该缝根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。

1.1.6.2.2后浇带的设置距离，应考虑在有效降低温差和收缩应力的条件下，通过计算来获得。在正常的施工条件下，有关规范对此的规定是，如混凝土置于露天则为20m。

1.1.6.2.4后浇带在浇筑混凝土前，必须将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带混凝土可采用微膨胀或无收缩水泥，也可采用普通水泥加入响应的外加剂拌制，但必须要求填筑混凝土的强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少15d的湿润养护。

1.1.6.3混凝土的养护

1.1.6.3.1混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖（塑料薄膜、草帘），并浇水养护。

1.1.6.3.2每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。

1.1.6.3.3可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

1.1.6.3.4采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。养护用水与拌制混凝土用水相同。

1.1.7罐基础卵石、砂、沥青砂垫层施工

1.1.7.1卵石、砂垫层施工

钢筋混凝土环梁施工完成后，将模板拆除并清理环梁内的杂物，这一工序完成后，进行级配砂、石的回填，级配砂、石主要采用人工配合数辆装载机进行拌合及运输，一辆装载机在基坑中布料，人工进行摊平，回填用的砂子和碎石应符合设计要求和规范规定，含泥量和含水量均不能超标，对砂石的粒径严格把关，拌合时按照配比要求进行配料并充分拌合，级配砂石拌合完毕后，用装载机运至环梁内，机械布料，人工摊平，控制每一层的厚度，每层铺设厚度不大于300mm,布料完毕后，先用震动板进行第一次夯实处理，在用18吨震动碾进行碾压密实，每一层施工完毕后根据规范规定进行取样送检，保证级配砂石的密实度及施工质量。由于本工程级配砂石量较大，随进料随回填保证不了工期，工序开工前提前十天陆续进料堆在现场，施工时用装载机运至回填处进行回填。在保证环梁强度，业主允许的情况下，可以在环梁的两处做成斜坡，允许运料车直接进入卸料。

1.1.7.2沥青砂施工方案

级配砂石铺设完毕密实度检验合格后，进行沥青砂面层的铺设，沥青砂铺设前先在级配砂石面层上洒上一遍热沥青，然后将拌合好的热沥青铺在级配砂石的面层上铺开摊平平，用压路机碾压密实，施工过程中注意沥青砂的铺设厚度和坡度，保证沥青砂的厚度和坡度符合设计要求。

1.1.7.2.1混合料的摊铺

A.在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砂。

B.正常施工，摊铺温度不低于、不高于施工规范的要求，摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

C.摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

D.任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

E.对外形不规则处、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

F.混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面。

1.1.7.2.2混合料的压实

A.在混合料完成摊铺和刮平后立即对面层进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

a.摊铺之后立即进行（高温碾压），用压路机完成（2遍），碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和面拱，必要时予以修整。

b.碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，温度越高越容易提高路面平整度和压实度，但不得高于规范要求的温度。

c.碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

d.在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

e.摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

1.1.8抹水泥砂浆找平层

1.1.8.1工艺流程

基层处理→吊直、做灰饼及冲筋→抹底层和中层砂浆→抹面层水泥砂浆并压光

1.1.8.2操作工艺

1.1.8.2.1基层处理：除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水润湿。

1.1.8.2.2吊直、做灰饼、环梁面冲筋，抹底层灰前必须先找好规矩，即四面规方，横线找平，立线吊直，弹出基准线。

1.1.8.2.3抹底层灰和中层灰，在墙体湿润的情况下抹底层灰，对混凝土墙体表面宜先刷水泥浆一遍，随刷随抹底层灰。底层灰宜用1：1：6水泥混合砂浆（或按设计要求），厚度宜为5～7mm，待底层灰稍干后，再以同样砂浆抹中层灰，厚度宜为7～9mm。若中层灰过厚，则应分遍涂抹。然后以冲筋为准，用压尺刮平找直，用木磨板磨平。

1.1.8.2.4抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1：2.5水泥砂浆或按设计要求的水泥砂浆抹面层，厚度为5～8mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，接着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用铁抹子压实压光并养护。

1.1.9散水工程施工方案及方法

沥青砂面层铺设完毕，环梁外回填土和300mm砂石垫层回填完毕后进行环梁外混凝土散水的施工，施工前回填土面层的杂物清理干净并平整好，再撒适量的水将土湿润，并检查模板的稳固性，准备工作完成后，将拌合好的混凝土运至施工现场并铺平摊好，并将混凝土拍打密实，在面层上洒上适量的1：2砂灰，用抹子赶光压实，当混凝土初凝后，再对面层进行压光。施工时应注意混凝土的配合比满足设计要求和配合比要求，用于拌制混凝土用的碎石粒径不能太大，应满足施工的要求。散水施工完毕后应对混凝土进行经常洒水进行养护，保证混凝土强度的增长和工程的质量。

1.2建筑物、构筑物施工方案

1.2.1建筑物、构筑物施工测量放线

1.2.1.1工程定位与控制网测设

1.2.1.1.1工程定位

   根据建设单位提供的定位桩、红线桩和水准点，（总图中的站2、站3）。按照所计算的建构筑物主轴线座标点进行轴线定位。

1.2.1.1.2基础测量

a.将DJ2经纬仪架设基坑边上的轴线控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩(轴线标志)，将所需的轴线投测到施工的平面层上、在建构筑物同一层上投测的纵、横线各不得少于二条，五个罐组各个罐体投测中心点位置，以此作角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线。在各楼层的轴线投测过程中，上下层的轴线竖向垂直偏移不得超过3mm。

b.在垫层上进行基础定位放线前，以建筑物平面控制线为准，校测轴线控制桩无误后，再用经纬仪以正倒镜挑直法投测各主控线，投测允许误差±2mm。

c.垫层上建筑物轮廓轴线投测闭合，经校测合格后，用墨线详细弹出各细部轴线，暗柱、暗梁、洞口必须在相应边角，用红油漆以三角形式标注清楚。

1.2.1.1.3±0.000以下部分标高控制

在向基坑、管沟内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。

B.士0.000以下标高的传递

施工时用钢尺配合水准仪将标高传递到基坑内，以此标高为依据，进行槽底、管沟底抄平。并作相互校核，校核后三点的较差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，基准点应标在便于使用和保存的位置，根据基坑情况，在基坑内将其引测至基槽外围内侧壁，并标明绝对高程和相对标高，便于施工中使用。墙、柱拆模后，应在墙柱立面抄测出建筑一米线。〈一米线相对于每层设计标高而定〉。

C.标高校测与精度要求

每次引测标高需要作自身闭合外，对于同一层分几次引测的标高，应该联测校核，测量偏差不应超过±3mm。

1.2.1.1.4土方开挖测量方法

A.基坑开挖时，在距槽底设计标高0.5m的边坡上钉钢筋头，架设水准仪，随时校核槽底标高。

B.开挖到槽底标高30cm处，在基坑边轴1m控制线处架设经纬仪，向基坑投测主控线，在木桩上钉铁钉，确定控制点，并用小白线拉通。然后，在基坑边轴1m控制线处架设经纬仪，以同样方法确定主控线。当纵横主控线投测交叉后，检查距槽边尺寸，确定槽宽，修整槽边。随挖土进度依次放出各主控线，并放出开挖边线。五个罐组各个罐体及建构筑物依据中心点位置，用标尺绳放出环梁中心线位置，经校核无误后，再放出基槽边线，开挖至基槽底部。

1.2.1.1.5主体结构施工测量

基础混凝土浇筑完毕后，根据场地平面控制网，校测建筑物轴线控制桩后，使用经纬仪将轴控线引弹到结构外立面上。一层拆模后，再引弹至一层顶。并弹出外墙大角10cm控制线。

B.楼层上部结构轴线垂直控制，采用外墙轴线引测传递法。地下基础础施工完后再根据地上的控制桩用经纬仪及钢尺测定地上一层的桩、墙身线等，精度要求在3mm以内。±0.00水准点，各层的水平标高采用内控形式控制网，并将控制点测设于首层结构上，在每个流水段外墙大角设置一个±0.00水准点，各层的水平标高用同一个卷尺往上引测，以确定每层楼的标高和总高度。楼层标高以室内500线为准。保证各道工序正确使用500线，以便控制楼层标高。

C.定位完成后，由放线工自检，验线员检验无误后，可作定位资料，请建设（监理）单位验收，经各方认可后，方可进行下道工序的施工。轴线控制点及水准点应加强管理，做好保护，防止撞击及偏位或沉降，在施工过程中，必须建立复核制度，一般情况每月复核、校核不少于一次，测量仪器应进行周期性核定，并有合格核定书，每季度要对仪器进行常项校检改正，并有记录，其它量具要按要求进行对比，并有记录。

1.2.1.1.6工程重点部位的测量控制方法

A.建筑物大角铅直度的控制

首层墙体、框架柱施工完成后，分别在距大角两侧30cm处外墙、柱上，各弹出一条竖直线，并涂上两个红色三角标记，作为上层墙、柱控制线。上层柱体支模板时，以此30cm线校准模板边缘位置，以保证墙角与下一层墙角在同一铅直线上。以此层层传递,从而保证建筑物大角的垂直度。

B.墙、柱施工精度测量控制方法

为了保证墙、隔墙和柱子的位置正确以及后续装饰施工的及时插入，放线时首先根据轴线放测出墙、柱位置，弹出墙柱边线，然后放测出墙柱30cm的控制线，并和轴线一样标记红三角，每个房间内每条轴线红三角的个数不少于两个。在该层墙、柱施工完后要及时将控制线投测到墙、柱面上，以便用于检查钢筋和墙体偏差情况,以及满足装饰施工测量的需要。

C.门、窗洞口测量控制方法

结构施工中，每层墙体、柱子完成后，用经纬仪投测出洞口的竖向中心线及洞口两边线横向控制线用钢尺传递，并弹在墙体、柱上。室内门窗洞口的竖直控制线由轴线关系弹出，门窗洞口水平控制根据标高控制线由钢尺传递弹出。以此检查门、窗洞口的施工精度。

D.构筑物及管墩支架测量控制方法

测量放线时，在放出中心点位后，依据图纸所标明的具体位置和临近建构筑物的相互关系在临近建构筑物上标明相对轴线位置和标高，在施工中随时进行复核。

1.2.2建筑物、构筑物开挖与回填

包括基槽开挖、管沟开挖、构筑物基槽开挖、土方回填应在定位放线后，并经检验合格后方可施工。由于不允许使用爆破施工，故施工中的施工机具采用推土机、挖掘机、装载机、液压镐、风镐、空压机、自卸汽车等进行施工。

1.2.2.1基坑、基槽、管沟开挖

1.2.2.1.1基坑（槽）、管沟开挖程序

测量放线→开挖（余土外运）→修坡→整平→人工开挖预留土层→相邻基坑开挖时先深后浅

1.2.2.1.2操作方法

A.本工程为Ⅳ类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖方深度不超过1m时，可不放坡、不加支撑。

B.本工程为Ⅳ类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖土深度在5m以内，不加支撑，施工时按1:0.5－0.75进行放坡；当开挖深度超过5m时，针对本工程，作业面大，基坑尺寸小，单体建筑之间距离大，采取1：2坡壁进行开挖。

C.基坑底部开挖宽度为基础宽度+施工作业面，施工作业面按下表采用：

E.挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，多余土石方用自卸车外运，运距为3km。

F.土方工程一般不宜在雨天进行。

G.在基底标高以上保留10cm左右用人工挖平清底。

H.挖至基坑底时，会同建设、监理、质安、设计、勘察单位验槽。

1.2.2.2.1工艺流程

基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺上→分层夯打→碾压密实→检验密实度→修整找平验收

B.检验回填土的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填土的含水量，是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施；砂石不含有机物，粒径不大于50mm；碎石类土、沙土和爆破石渣其最大粒径不超过每层铺垫厚度的2/3，并用作表层以下填料。

C.填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

每层铺摊后，随之耙平，机械压实填方速度不超过2km/h，罐区内采用铲运机大面积铺设，区段长度≥20m，宽度≥8m，用推土机推平，振动压实机压实。

D.碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。

E.深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形。高、宽比一般为1:2。上下层错缝距离不小于1.0m。

F.基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。

G.回填房心及管沟时，为防止管道中心位移及损坏管道，应用人工先在管子两侧同时填土夯实，直至管顶0.5m以上时，才可用蛙式打夯机。

H.回填土方每层压实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

I.填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高度的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实。

1.2.3建筑物、构筑物模板工程

模板采用钢模和竹胶板两种形式，构造柱、圈梁、条形基础、设备基础等采用钢模板；对防火堤、防火墙、框架楼、现浇楼板等大面的区域采用竹胶板，以增加外观效果。

1.2.3.1基础模板制作安装

1.2.3.1.1安装顺序

放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收

注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。

1.2.3.1.2阶梯形独立基础

根据图纸尺寸制作每一阶级模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。

1.2.3.1.3杯形独立基础

其操作工艺与阶梯形基础相以，不同的是增加一个中心杯芯模TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。

1.2.3.1.4条形基础模板

侧板和端头板制成后，应先在基础底弹出基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。

1.2.3.2.1立模程序

放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板DBJ51／T 058-2016标准下载，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口

1.2.3.2.2根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。