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C4-C9冲孔桩施工组织设计方案

1.1富力桃园C4~C9冲孔、钻孔灌注桩施工图纸。

1.2国家、省市相关标准、规范、规程

XXX悬挑式脚手架施工方案（8）《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）

（11）与本工程施工与验收有关的规程、规范和标准

场地地层由上而下依次为杂填土、淤泥质土层、砂层及风化残积土和石炭系基岩。

杂填土平均层厚2.60m,灰色,松散,稍湿,成分主要为粘性土,夹少量砖石等杂质。

淤泥质土层平均层厚1.70m,灰色，软塑，较湿，底部夹薄层粉砂。

砂层平均层厚4.50m,主要为粉砂、中砂、粗砂及砾砂组成，灰色，黄色，黄白色等，饱和，松散~稍密，含少量粘性土，局部夹少量碎石。

风化残积土以粉质粘土为主,平均层厚10.70m，黄红、黄褐、灰褐等色，可塑~硬塑状，局部夹有少量碎石及砾状石块。

场地基岩为石灰岩，顶面埋深在15.00~32.00m，属可溶性岩石，普遍发育有土洞、溶洞。依据设计内容，钻（冲）孔桩桩端持力层为石灰岩。

表1－1钻（冲）孔桩工作量统计表

C4~C5栋桩数量(条)

C6~C7栋桩数量(条)

C8~C9栋桩数量(条)

估算混凝土理论浇注量（m3）

估算混凝土最大浇注量（m3）

注：本统计表中，估算体积、估算混凝土理论浇注量和估算混凝土最大浇注量按每桩平均深度30米，其中空桩5.5米来计算；估算混凝土最大浇注量按1.3扩散系数来计算。

3．施工工艺及技术措施

3．2．1桩位元元测放及标高控制

根据设计图纸，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。采用极坐标法对每根桩孔进行放样。为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。①在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm），定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。②护筒埋设好后，对护筒的中心点进行复核，检查桩位的偏差。③终孔前，利用桩机钢丝绳对桩中心进行复测，对桩位进行检查。三次定位复核符合设计、规范要求后方可进行下一道工序施工。

埋设护筒应准确稳定。护筒周围用粘土回填并夯实。

（1）、护筒一般采用4～10mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于钻头直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

（2）、护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

3．2．3泥浆制备、使用与管理

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆的循环系统包括：制浆池、储浆池、沈淀池和循环槽等。开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。

泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沈淀池组成。沈淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。

开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。配比及性能指针详见表2、表3。

＜30ml/30min

泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。

a、对于正循环钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。开孔钻进时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。

b、对于反循环钻进，在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.06～1.10，粘度宜为18～28s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。在卵石土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.15，粘度宜为20～35s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。

c、清孔后泥浆性能指针宜为：泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于8%。

施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指针进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。

（1）、为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

（2）、为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查冲垂直径；钻进中要调整好泥浆性能。

（3）、根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

（4）、及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。

（5）、终孔深度的确定应根据设计图纸要求，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求。入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

（6）、进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

（7）、在块石回填层中钻进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡钻、掉钻等质量事故，应当采取相应的措施。

a、钻进中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，泥浆比重应调整到1.30左右，每钻进3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。同时，应注意孔斜。发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新成孔。

b、应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。

c、钻进过程中如遇塌孔，应立即停止钻进，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后重新钻进。

d、若遇卡钻、掉钻，应采用打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。

e、沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止钻进并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。

f、建议在表土层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。

（1）、清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

（2）、清孔的质量要求。清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指针：含砂率为8%。比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。

（3）、清孔方法。根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。

a、正循孔清孔，其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.3～2h。

b、泵吸反循环清孔，清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底10～15cm，反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为8—15min。

（4）、终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。

a、第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

b、置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指针符合下述要求：密度≤1.25，粘度≤28s，含砂率小于8%，沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

3．2．6钢筋笼制作与安装

a、钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，纵筋和加劲箍钢筋采用φ14—22Ⅱ级螺纹钢，螺旋箍钢筋采用φ8内圆钢。钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。

b、制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，

接头面积百分率不宜大于50%。焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。

c、当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。接头可采用搭接、绑扎或点焊。加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用点焊连接。

制作钢筋笼的设备与工具有：电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。钢筋笼的制作程序如下：

a、根据设计，确定箍筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。

b、钢筋笼主筋保护层厚度一般为7cm。钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为140mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。

c、制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。

d、钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。并报请监理工程师验收。不合格者不得使用。

钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。采用单面焊缝焊接，焊缝应饱满，不得咬边夹渣。焊缝长度不小于10d。为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土

3．2．7水下混凝土灌注

混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。钻孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。

（1）、把好砼的质量关，坍落度控制在18～22cm内。

（2）、导管制作与安装。灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300～500mm。导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

（3）、导管顶部应安装漏斗和贮料斗。漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

（4）、隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

（5）、灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

a、首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。严禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

b、水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

c、导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。

d、灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

e、终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

f、施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

g、每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

3．2．8桩长和桩顶标高的控制

本工程桩有空灌段，施工时要严格控制桩长和桩顶标高，既不多灌浪费混凝土，增加成本，又不少灌影响质量。

1、本工程土层主要为砾砂层及粉质粘土层，属于复杂地层。该地层成孔过程中容易形成塌孔、扩孔、斜孔等现象。

2、上部造浆土层厚度不足，原土造浆工艺将受到很大限制。

3、本工程所在地区属岩溶发育地区，发育有土洞和溶洞，可能造成泥浆流失、塌孔，扩孔、斜孔等现象。

1、投入一定资金，准备充足的造浆材料，如黄土．陶土等，及时配制和补充泥浆，保证护壁质量。

2、针对砂层厚的特点，成孔时泥浆比重不应小于1.30,灌注时的泥浆比重不应小于1.25,以保证护壁效果。

3、砂层中成孔时，钻机转速必须放慢，严禁机身剧烈摇摆晃动，严禁快速钻进和清水钻进。

备充足的粘土块或片石，当产生斜孔时，抛填粘土块或片石到斜孔处以上0.50~1.00m，重新成孔。

产生塌孔时，回填含平片石的粘土块，反复冲击造壁，孔壁稳定后应加大泥浆比重继续成孔。

6、准备一定长度的钢护筒，对较大的土、溶洞下钢护筒防止地面塌陷。

4．3常见事故处理及预防措施

本工程地质条件对钻（冲）孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

在成孔时遇到原有的旧基础时，会发生漏浆现象。处理办法可先投放泥球，及时补浆，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。漏失停止后，恢复正常成孔。

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）为了追求施工进度，钻进中压力过大，地层软硬不均匀，钻头受力不均匀造成的；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，钻头受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

①场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

②在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，控制进尺速度并以低速钻进，或在斜面位置处填入片石，以冲锤将斜面硬层冲平再钻进。

③若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

a、由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.3～0.5米。

b、若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

c、第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：采用我公司自行研制的振动器（可与灌注导管连在一起），将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

主要原因：导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

产生原因：灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。处理方法为：接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

⑧混凝土供应不及时、中途突然停电、灌注设备出故障

选择有实力的混凝土供货商以满足混凝土的供应需要，如遇特殊情况，混凝土不能及时到位时，宜上下小幅度串动灌注导管，以防止管内混凝土初凝及埋管等质量事故。如遇中途突然停电及灌注设备出故障等突发性问题，宜立即启用备用发电机组和灌注设备。

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮超过允许误差，造成钢筋笼上浮质量事故。其原因是导管在提升过程中法兰盘挂住钢筋笼而上浮：混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，混凝土向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；灌注混凝土时要抓紧时间；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋智能时，要适当放慢灌注速度。

由于施工区域的地质条件相当复杂，土洞、溶洞相当发育，为防止地面塌陷造成安全、质量事故，特制定以下预防方案。

1、安排2名值班人员，24小时现场巡视检查，发现异常及时汇报处理。

2、对于地质资料显示有危险的区域，施工过程中桩机后面准备一定数量的枕木，并准备好钢丝绳，一旦发现异常，立即退机。

3、场地内设备一个大泥浆池，准备3台泥浆泵，将管路连接到孔口，一旦发现异常，立即注入泥浆。

5、施工现场准备一定量的片石、黄泥，一旦发现异常，立即准备进行回填。

6、现场吊车和挖机24小时值班。

4．5．泥浆处理及渣土外运

由于钻（冲）孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，但泥浆、渣土的外运又提高了钻孔桩的造价，为了降低造价，我公司准备在施工现场设置泥浆处理系统，尽量回收可用泥浆，减少泥浆外运量，首先将泥浆经过振动筛处理，将渣土与泥浆分离，再通过三级沈淀池，成为可再用泥浆，在灌注砼过程中，与砼面接触的那部分泥浆不再处理，直接外运。

（1）所有用于本工程的材料的质量保证资料需在采购前由业主和监理审核批准后方可进行采购。本工程使用的工程材料，须有建材质检部门的产品合格证、广州市建材产品使用认证证书。

（2）本工程所使用的商品混凝土、钢筋、水泥及其它重点工程材料在订货前，我方应提供生产厂家的合格证及试验报告，报经业主及监理单位元确认，符合工程要求，方可使用。

（3）本工程使用的各种工程材料除混凝土与施工进度同步供应外，其它材料必须按照施工进度计划的要求在使用前五天到场。不能因为材料供应的质量和供应不足影响工程的质量和进度。

（4）本工程需要钢筋450吨，混凝土11000立方米。根据施工进度要求作好材料供应计划。

施工场地总平面布置涉及到施工时该地区交通、环保、供电、供水及排污等设施的影响，施工前必须与有关部门协调落实方能确保在本工程施工时，本地区交通和水电等设施正常运转。

6．1．1本工程施工场地狭小，结合本场区地形、场地条件等实际情况，按以下原则进行施工总体布置：

（1）临时设施的布置尽量与工程施工顺序、施工时度相适应，使其致于因为施工的进展而相互矛盾，妨碍施工。

（2）保证交通运输方便，尽量减少各种材料在工地内部的运输距离和转运次数，避免运输线路互相干扰。

（3）确保防火安全，满足文明施工要求。

（4）有利于生产，便于管理。

进场施工遵照以上原则，按业主指示进行施工总平面布置。

6．1．2临时设施的布置

现场临时设施主要有钢筋笼制作场、材料临时堆放场、现场办公室、设备库及仓储、供电、供水、卫生、生活等，具体布置如下：

（1）施工用水按业主批示位置接驳，现场水、电供应均能满足施工和生活、办公用水、电。

（2）职工住宿、食堂在场地面面（D区）搭建，搭建位置位于场持东南侧中段靠围墙的位置，设置项目经理部办公区、生活区。

6．2施工用水、电计划

本工程采用冲孔灌注桩，混凝土采用商品砼，所以生产用水主要为制备泥浆和钻进过程中的泥浆循环用水：

Q生产=K1∑Q2N2K3/8

Q生产——生产用水量；

N2——施工机械台班用水定额；

K1——施工用水系数（1.05～1.15）；

Q2——同一种机械台数；

K3——施工机械用水不均匀系数；

Q生产=1.15×20×2.5×2÷8=14.40m3/h

食堂、浴室、卫生间等生活用水量按下式计算：

Q生活=P·N·K/24

N——施工现场生活用水定额；

K——施工现场用水不均衡系数；

则Q生活=80×1.5×80÷24=400（l/h）江苏某公司烧碱工程电气安装施工组织设计方案，即4（m3/h）

Q总=Q生产+Q生活=18.40(m3/h)

拟进场20台冲孔桩机，2台冲击反循环桩机，冲孔桩机的额定功离分别为87KW、57KW，冲击反循环桩机额定功率为87KW，总额定功率为1329KW；其它主要用电设备为电焊机，总额定功率为60KW；室内照明计划为8KW；现场照明计划8KW；总计划用电量为：

=1.1[0.6*1821/0.7+0.5*60+0.8*8+1*20]

式中：P—供电设备总需要量(KW)

P1—电动机定额用量(KW)

P2—电焊机定额用量(KW)

高层综合楼屋面施工方案.docP3—室内照明总容量(KW)

P4—施工现场照明总容量(KW)