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重庆万利高速驸马长江大桥隧道式锚碇开挖及支护施工组织设计

编制内容：重庆万利高速驸马长江大桥隧道式锚碇开挖及支护。

1、驸马长江大桥初步图纸设计

2、驸马长江大桥桥址地形图

2、施工技术方案科学、合理、适用、经济。

4、在确保施工安全和施工质量优良的前提下GA／T 1707-2020 防爆安全门.pdf，努力提高施工效率。

5、积极推行新技术、新工艺，实行规范化、标准化作业，确保计划工期和质量目标的实现。

南岸锚锭采用框架式前锚室及支墩与隧道锚锚塞体结合的结构方案，基岩以砂岩为主，为Ⅳ类围岩，岩石力学参数较好。锚塞体全部埋入中风化以下。前锚室长度43m，锚塞体长度为35m，后锚室长度为3.8m，前锚面尺寸为12m×13m，后锚面尺寸为18m×20m。锚塞体倾角为40°，支墩基础采用12根直径3.2m的钻孔灌注桩。边坡开挖方量为19435m³，隧道锚开挖方量为23033m³，边坡防护混凝土方量489m³，隧道锚混凝土方量为21002m³。

桥位区属构造剥蚀河流侵蚀丘陵地貌。锚碇区基岩面基本稳定，基岩完整性较好，未发现断层破碎带等。各工程地质层的岩性及分布特征如下：

①层—粉质黏土(Q4el+dl)：黄褐色～红褐色，可塑，稍有光滑，干强度及韧性中等，顶部含有植物根系。南岸锚碇SZK23～SZK31号钻孔均有揭露，顶板标高229.95～274.74m(249.32m)，厚度0.30～14.50m(5.16m)，根据SZK27和SZK29号钻孔波速资料该场地土层平均剪切波速Vse为155～386m/s，围岩类别为Ⅵ类。

④2层—强风化砂质泥岩(J2s)：褐红色，泥质结构，中厚层状构造，主要由石黏土矿物组成，岩芯较完整，呈柱状，节长5～18cm，局部岩芯较破碎，呈碎块状，裂隙较发育。南岸锚碇SZK24、SZK26～SZK29、SZK31号钻孔有揭露，据SZK27和SZK29孔声波测试结果，声波速度Vp=1913～2673m/s（平均值2256m/s）,岩体完整指标Kv=0.25～0.48，岩体完整程度为破碎～较破碎，围岩类别为Ⅴ类。

④3层—强风化砂岩(J2s)：灰色，中细粒结构，中厚层状构造，主要由长石，石英、云母矿物组成，钙质胶结，岩芯较破碎，呈碎块状～短柱状，裂隙较发育。南岸索塔SZK23、SZK25～SZK26、SZK28～SZK31号钻孔中揭露，据SZK27和SZK29孔声波测试结果，声波速度Vp=1981～2879m/s（平均值2555m/s）,岩体完整指标0.22～0.42，岩体完整程度为破碎～较破碎，围岩类别为Ⅴ类。

⑤2层—中风化砂质泥岩(J2s)：褐红色，泥质结构，中厚层状构造，主要由石英、黏土矿物组成，岩芯较完整，多呈长柱状，节长8～70cm，岩芯遇水易崩解，裂隙较发育，RQD=80～90%。南岸锚碇SZK23～SZK31号钻孔均有揭露，据SZK27和SZK29孔声波测试结果，声波速度Vp=3013～3921m/s（平均值3520m/s）,岩体完整指标Kv=0.62～0.91，岩体完整程度为较完整～完整，围岩类别为Ⅳ类。

⑤3层—中风化砂岩(J2s)：灰色，中细粒结构，中厚层状构造，主要由长石，石英、云母矿物组成，钙质胶结，岩芯较完整，呈柱状，节长6～48cm，RQD=80～92%。南岸锚碇SZK23～SZK31号钻孔均有揭露，据SZK27和SZK29孔声波测试结果，声波速度Vp=2512～4081m/s（平均值3395m/s）,Kv=0.24～0.78，岩体完整程度为破碎～完整，围岩类别为Ⅳ类。

桥位区属亚热带季风性温湿气候，四季分明，气候温和，日照充足，雨量充沛，具

有夏秋多雨，冬春多雾的特点。区多年内年平均气温18.1℃。降雨多集中在每年的5～9月，约占每年降雨总量的70%。地震烈度

该地区地震烈度为6级。

四、隧道锚施工应遵循的原则

隧道锚施工的原则，归纳起来有四点：爱护围岩，内实外美，重视环境，动态施工。我部在施工中主要围绕上述四点进行。

所谓“爱护围岩”，一层含义是不损伤或少损伤遗留围岩的固有支护能力，另一层含义是通过各种手段及方法来加强围岩的自支护能力。

所谓“内实外美”，关键是内实。而内实的关键就是要做到“四密实”，即混凝土密实，喷射混凝土密实，喷射混凝土与围岩密实，二衬与初支密实。

所谓“重视环境”，一层含义是指内部环境，即施工作业环境；另一层含义是对外部环境的影响。重视环境是时代的要求。

所谓“动态施工”，是指采用的施工方法不是一成不变的，在施工过程中应加强监控，根据暴露出来的地质情况来指导施工，适应地质情况的变化。

南岸隧道式锚锭进洞处位于陡坡处，原有便道需要进行开挖，施工时无法使用。因此进场前对本项目施工便道进行了整体规划，桥址位于地势较低位置，两侧地势较高，因此便道从马路起始沿桥址东侧山脊一路向北延伸到达索塔处沿坡向下进入地势较低位置向南折回，途经钢筋场地，到达隧道式锚锭施工平台处。便道宽度7.0m，保证双向通行顺畅。

隧道锚进洞位置处于山腰斜坡处，需通过挖机开挖做出施工平台，具体见下图，

在洞口左侧布置两个库房，用于存放空压机、混凝土喷射机、搅拌机、注浆机等施工机械，可将其中一仓库作为供风站。洞口右侧布置变压器及门卫房，隧洞右前方设置储料场及材料加工场。储料场可堆放砂石料，材料加工场地可加工拱架、加工堆放锚杆等。

隧洞施工用电以地方供电为主，备用发电机为辅。隧洞山坡后方安设630kVA箱式变压器一台，同时配备2台250kW发电机一台。洞外低压供电线路和洞内均采用电缆线供电。

引进专用水管进工地，在隧洞后方山顶修建一个容量50m³的大水池。隧洞施工用水由山顶大水池中引进一条支线水管供水，供水管径ø50mm，供水压力≥30m水柱高。

1.5隧洞施工高压供风

隧洞左侧一库房作为高压风站，分别安装1台20m³/min、1台17m3/min、1台13m3/min、1台9m3/min电动空压机，确保单隧洞施工有50m³/min风量，供应施工用风。主供风管采用φ150无缝钢管。

1.6隧洞内通风三管二路设置

隧洞内采用软质风管悬挂在边墙一侧，采用11kW轴流风机进行压入式送风，风管直径φ1000mm。隧洞动力线、照明线分开安装在另一侧的边墙顶部边缘上。高压水管、高压风管和排水管安装在风管同侧的边墙下部（距隧洞底拱50cm）。隧洞右侧底部设人行通道。

洞内通讯采用电铃和信号灯（红、黄、绿）相结合的联络方式。

1.8隧洞施工生产、生活用房

在隧洞左侧布置有生产库房，可存放各类施工机具，满足生产需求，施工班组住房可租用当地周边闲置民房。

1.9隧洞洞口挡护及排水工程

由于隧洞开挖断面大，开挖倾角大，洞口段岩石破碎、夹泥，裂隙发育，隧洞施工安全隐患多，因此在左、右隧洞洞口分别设置护拱，防止洞外及山坡滚危石进入洞内，防止洞外雨水进入洞内。

洞外排水：在隧洞上方设置截水沟，拦截地表水，截水沟与洞顶之间的地表先进行清理，再采用C20喷射混凝土封闭，在护拱上布置排水沟，基坑内沿洞口布置排水沟及集水井，形成完整的截水、排水系统。在集水井内布置小型水泵，抽排到基坑外。

洞内排水：沿隧洞侧墙布置排水沟，在前、后锚室端部设置集水井，在集水井内布置小型水泵，抽排到基坑集水井，再抽排到基坑外。

二、劳动力组织（见表1）

三、主要施工设备配备（见表2）

实施掘进出渣（钻、爆、装、运、卸）、喷锚（运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等三条机械化作业线。

“三线”专业化机械设备配备有：

表2南岸隧道锚锚洞开挖主要机具配备表

本项目隧道锚碇开挖、支护施工地质条件复杂，开挖断面大，开挖倾角大，施工难度较大等实际情况。我们初步拟订锚碇开挖施工进度总体计划：

一个掘进作业循环根据围岩情况按1.m～1.5m安排：放样1h，支架搭设4h，钻孔8h，装药2h，支架拆除2h，爆破0.5h，通风除尘0.5h，清理危岩及欠挖1h，初衬6h（含锚杆及网喷砼），出碴平均48h，则一个工作循环共73h，即3d（3班倒）。锚

碇共约60个工作循环，需180d。实际由于施工过程中的各种因素的影响，且锚体部分喇叭型开挖难度大，合计按210d，加上洞口段20d，共计230d。

开工日期暂按2014年6月1日，完工日期为2015年2月20日，计划工期共230

施工测量→洞口开挖及支护→超前支护及进洞→前锚室开挖及初支→锚塞体开挖

初支→预应力岩锚→锚塞体混凝土定位钢支架的安装→锚塞体混凝土浇注→二次衬砌浇注→预应力系统张拉。

洞口：松动爆破，挖掘机出碴，自卸车运碴。

洞内：均采用分部开挖法施工，分下、下部短台阶，一次钻眼，分次爆破，一次出渣。每循环进尺按1.0m考虑（根据围岩情况，也可增加到1.5m）。爆破方法采用钻爆法，

利用控制爆破控制洞形，绞车提升配轨道小车出碴。

初支：初喷5cm厚C30砼后，立刻进行砂浆锚杆施工和钢拱架快速安装，再铺设钢

筋网片，复喷至设计厚度。

洞口边坡施工主要根据以下三点来实施：

其一，是确保洞口上部洞身的稳定性。结合现场实际情况，锚洞口覆盖层较薄，可先予清除。由于洞口围岩风化严重，为确保上部洞身稳定性，洞顶及两侧一定范围内采用砂浆锚杆防护，砂浆锚杆长3m，纵横向间距均为200cm梅花形布置。同时挂φ6间距

20×20cm钢筋网及喷射一层10cm厚的C20砼，保证洞口的水土稳定，必要时对较差的围岩进行压浆。

其二，是防止雨水及地表水流入锚洞内。为此，拟在距洞顶道路边砌水墙及在

道路里面设置水沟，将水流引到两侧。洞口搭设雨蓬，避免雨水飘入。

其三，是安全问题，防止隧洞外危石及流水进入洞内，因此需要在洞口设置护拱。

3.1洞口边坡施工流程

喷锚网支护的施工程序是：刷坡—设置截、排水沟—锚杆施工—搭设脚手架—挂网—复喷混凝土—养护—拆除脚手架。

用挖机对开挖面进行刷坡，开挖至岩层，换用炮头机对边坡进行石方进行凿除，同时测量应对开挖对面进行测量，直至开挖至设计断面。开挖时分阶开挖，开挖一阶支护一阶。

1、喷射混凝土选择C20混凝土，喷射厚度10cm。

2、锚杆杆体采用φ22钢筋，长度为3m，用1:3～1:4的水泥砂浆固结，锚杆环向间距为0.6m，纵向间距2m，梅花形布置。

3、钢筋网的孔眼尺寸采用200mm×200mm方孔，材料采用φ8钢筋

4、在施工锚杆的同时安装泄水管，泄水管采用长度150cm，φ100×5mm的PVC管，施工时采用浅孔钻进行搭设。

洞口超前支护完成后，在隧洞口初期支护轮廓线外侧施作护拱（护拱长1.5～2.0m），形成安全挡护，防止滚危石和洞外地表水进入洞内。护拱施工采用搭设脚手支架，支模浇筑C20混凝土。洞顶截水沟施作完成、隧洞口外侧护拱形成后，开始进洞掘进。

遵循短开挖，快支护，控制一次爆破规模的原则，尽量减少对围岩的扰动，提高岩石的自支护能力。

1.1开挖分段：采用微台阶开挖法，前锚室开挖分为上、中、下3个台阶进行。锚塞体围岩相对前锚室要稳定，可采取全断面开挖，但是开挖断面太大，开挖也采用台阶开挖法，同样分为三个台阶，台阶高度根据现场情况进行调整。采用分次爆破，一次出碴。

采用台阶法的主要理由：

1）同全断面爆破基本一样，进度较快；

2）钻孔及喷砼支架高度大为减小，搭架难度也大为减小，下台阶甚至可利用爆堆钻孔；

缺点主要在于上下部施工存在干扰，且施工中会多次扰动围岩。

1.2一个工作循环开挖深度：1.0m～1.5m，视实际围岩情况确定。

1.3爆破：采用非电毫秒微差控制爆破技术，确保孔形。

1.4出碴：每个锚洞采用1台轨道小车出碴。

1.5初支：采用砂浆锚杆和网喷混凝土对围岩进行初支。

1.6开挖轮廓预留变形量：隧洞围岩级别为Ⅳ、Ⅴ级围岩5cm。

1）开挖方法：台阶开挖法，分三个台阶掘进，一次钻眼，分次爆破，一次出碴。

2）爆破方法：上台阶爆破时，只有一个自由面，所受夹持力最大。为减小地震波和冲击波，采用周边预裂控制爆破，非电毫秒雷管，跳段使用。中部采用掏槽眼，留四个空眼。爆破振动在中部掏槽爆破时最大，对周边建筑物的影响也最大，必须对赖以掏槽的爆破方案进行特殊设计，根据有关规范要求，为确保万无一失，拟将爆破振动速度控制在10cm/s以内。

3）最不利情况下锚洞洞内爆破的爆破各项参数如下：

c．装药不偶合系数：D=1.25。

d．周边眼间距：E=44～55cm。

e．周边眼至内圈眼间距:50cm。

f．周边眼装药集中度：q=0.35kg/m。

g．空眼：4个，直径40mm，形成人工临空面。

h．掏槽眼：直眼掏槽。

i．眼孔深：1.3m，掏槽眼深1.35m。

j．眼孔利用率：77％。

钻爆作业必须按钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。

钻眼前应定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。钻眼时应特别注意控制钻孔精度。

装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。已装药的炮眼应及时用炮泥堵塞密封。周边眼的堵塞长度不宜小于20cm，采用光电爆破时，应从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞在眼口。

爆破完成后，应检查开挖断面形状。

进行爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体排出后方可进至开挖面工作。

3.1出渣运输采用有轨运输方式

洞内采用0.6m3挖掘机扒渣、集渣、装渣，2.5m3底卸式矿车通过轨道运输到洞外出渣槽，卸渣，洞外由自卸汽车装渣运至指定弃土场。

洞内铺设平行双轨,轨道选用18kg/m钢轨,轨距900mm。洞外轨枕采用松木，枕木尺寸为1200mm×200mm×150mm，间距为600mm，洞身段轨道利用槽钢槽钢Ⅰ10做轨枕，采用地锚螺栓直接固定于底板钢架混凝土层，轨枕间距600mm，钢轨铺在轨枕上，采用压板紧固连接或直接焊接，轨道铺设竖曲线半径大于16m。

1．额定拉力100KN2．额定速度30m/min

11.绳筒500*100012.外形尺寸2020*2200*1100

矿车采用厂家专用订做矿车，矿车尺长×宽×高=1.8×1.2×1.4m，容量3m3，卸车采用底卸式，卸车时打开卸车闸，矿车底板靠自身重力落下，矿车内碎石落入下方翻斗车内。

3.2出渣卷扬机牵引力及钢丝绳验算

锚碇轴线倾角40°，根据图纸计算洞口至前锚面底板角度为43°，前锚面到后锚面底板角度为46°。

出渣效率计算（出渣时间每天按8h计算）：

矿车行走速度按30m/min，加上装料时间4min。卸料时间2min，一个来回时间t=（60÷30）×2+4+2≈10min,则每个矿车1个小时出渣为6次，每台每小时出渣率=6×2.5m³=15m³,每天按16小时作业，每台矿车出渣量=10×15=240m³，实际根据现场施工情况按照日出渣200m³考虑。

矿车容积为3m³，实际装车2.5m³，岩石容重2.4t/m³，从洞口到前锚面轨道与水平夹角为43°，从前锚面到后锚面角度为46°。矿车与钢轨之间的摩擦因数为f=0.05，矿车自重2t，实际车和石渣总重为8t。

前锚室出渣时F=G×sin43°+G×cos43°×0.05=5.75t

锚塞体出渣时F=G×sin46°+G×cos46°×0.05=6.03t

故选用10t卷扬机及直径22mm（破断拉力28t,安全系数5.0）的钢丝绳满足要求。

隧洞开挖的石方装渣拟采用0.6m3斗容的挖机。考虑到挖机在爆破的过程中必须运出隧洞，而隧洞轨道的倾角最大达46°，挖机本身无法在此坡面上稳定。根据资料和已有的施工经验，SY85C9挖机在20°的坡面上能保证平稳上下，故此挖机上下需卷扬机辅助上下。

挖机在爆破时需离开隧洞，在爆破后出渣进入隧洞出渣，在上下隧道时由于挖机自身性能限制，需绞车额外提供牵引力，这里我们选择10t卷扬机进行牵引，钢丝绳选用直径22mm钢丝绳（破断力28t）。假设挖机自身不提供动力需卷扬机提供牵引力=8.5t×sin46°=6.115t。

故选用10t卷扬机及直径22mm（破断拉力28t，安全系数5.0）的钢丝绳满足要求。

根据设计和施工规范“短进尺、强支护、快封闭”的原则，锚洞爆破后及时专人清除危石后、欠挖部分后，立即进行初期支护，尽量缩短围岩裸露时间，确保施工人员和机具的安全。

初支采用中空锚杆与网喷混凝土相结合的方式。中空锚杆长L=3、6m，纵向间距1m，环向间距0.5m，锚杆为D25中空注浆锚杆。钢筋网采用φ8钢筋，间距20×20cm，喷射混凝土为25cm厚C30混凝土。爆破后施先初喷5cm厚砼，再施工超前小导管注浆和锚杆，同时进行钢筋网和钢支撑安装，然后复喷至设计厚度。待喷射混凝土具有一定强度时方可进行下个循环爆破作业。

如果围岩整体性较好（V类围岩以上），则可将砂浆锚杆施工工序放到锚碇开挖完成后统一进行，以加快进度。

从入洞口到前锚面，岩层为强风化砂质泥岩，岩体为Ⅴ级围岩。围岩裂隙较多，且强度不高，遇水极易泥化，加之施工区域渗水严重，为考虑施工安全，需进行超前小导管支护。

4.1.1超前小导管选型和布设

超前支护采用超前小导管（φ42×3.5mm），长度5m，钢管以10°～12°外倾角打入围岩，拱部环向间距50cm，呈梅花形布置，钢管保持不小于1.4m的搭接长度。并穿过工字钢腹板焊接于钢拱架上。

4.1.2超前小导管施工前准备

超前小导管施工前，需完成前一循环初期支护，钢拱架施工完毕，并对掌子面进行了混凝土喷护，防止钻孔过程中发生掉石和坍塌。

4.1.3超前小导管加工

超前小导管采用φ42无缝热轧钢管，按设计长度将小导管加工成型，并在前部钻注浆孔，孔径6～8mm，孔间距15cm，前端加工成锥形，尾部留止浆段，长度不小于30cm。

根据配合比在拌和机里进行水泥浆的拌制，严格控制投料，准确称量。水泥浆浓度应根据地层情况、凝胶时间的要求，一般控制在1.5:1～1:1之间。

4.1.5超前小导管安装

2、安装：钻孔完成后，用加工好的超前小导管穿过搭设好的钢拱架，用钻机顶入，并用高压风将钢管内的砂石吹出，然后用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙。

3、注浆：采用双液注浆泵注浆。在小导管管口留排气孔，将注浆管与小导管连接，先进行压水实验，待设备正常后，开始注浆。注浆注意控制每管的压浆量，注浆压力为0.8～1.2MPa。防止浆液从其他孔眼溢出，注浆前对所有孔眼安装止浆塞，注浆顺序从两侧拱脚向拱顶。当每孔注浆量达到规范要求时结束注浆。

施工要点：（1）喷3cm厚混凝土封闭掌子面作为止浆墙；（2）准确测量隧道中心线和高程，并按设计位置精确划线，误差±15mm；（3）定出隧道中心面，用钢尺检查钻孔或推进小导管的方向，以控制外插角达到设计的标准；（4）施工顺序为从两侧拱脚向拱顶进行，为提前注浆留好作业空间。

本工程设计为D=25mm、δ=5mm、L=3、6m中空注浆锚杆和直径22mm、L=3、6m水泥砂浆锚杆，系统锚杆环向间距0.5m，沿隧道锚轴线方向间距1m沿洞壁呈梅花形布置，间距具体布置见锚杆布置图。

4.2.1锚杆施工准备

1、锚杆进场以后需进行抗拔力实验来确认锚杆的锚固力，符合要求方可使用。

2、在作业前，对洞壁进行检查，观察有无不稳定的岩石，清除后开始标记锚杆位置。

3、锚杆材料：锚杆材料采用D=25mm、δ=5mm、L=3、6m中空注浆锚杆和直径22mm、L=3、6m水泥砂浆锚杆，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证锚杆的施工质量和施工的顺利进行。

4、水泥；普通水泥砂浆选用P42.5普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。

5、砂：宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于2.5㎜，使用前应过筛。

6、配合比：普通水泥砂浆的配合比：水泥：砂宜为1：1（重量比），水灰比宜为0.45～0.50；水泥砂浆需加膨胀剂

7、砂浆备制：砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。

4.2.2中空注浆锚杆施工

2、锚杆安装：锚杆打入实际深度与设计深度误差不应超过50mm，管口固定。

3、中空注浆锚杆注浆：中空注浆锚杆和钢筋锚杆注浆采用强度等级M20砂浆，中空注浆锚杆注浆时浆液通过中空锚杆从钻头喷出，填空锚杆周围的钻孔和地层裂隙，使锚杆与周围土质凝固成一体，形成钢管水泥柱。

钻孔前根据设计要求并结合围岩产状定出孔位，作出标记；将钻头对准标定的位置，尽可能使钻进方向垂直岩层结构面，以便起到更好的加固作用。钻孔结束时，保持锚杆外露段10～15cm。

用孔帽装配套将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口30cm左右。检查注浆设备，按配合比配制水泥浆，开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边挤出或压力表已达设计压力值时终止。对于中空注浆锚杆，注浆时孔口压力为0.7~1.0MPa,达到压力时持续3～5min即可终止注浆。注浆完成后，及时用水清洗注浆机及管路。

安装垫板、螺母。在所注浆液强度达到预定强度之后，安装垫板（200×200×10mm的A3钢板），使其紧贴岩面，上紧杆端螺母，使其产生一定的预应力，起到更好的加固围岩的作用。锚杆与垫板应保持垂直，并与喷射砼充分接触，螺母务必拧紧。

4.2.3砂浆锚杆注浆

钢筋锚杆安装时一边灌M20砂浆一边插入锚杆。砂浆按监理工程师审批的配合比配制，砂浆在洞口现场拌制，拌和均匀、随拌随用，一次拌和的砂浆确保在初凝前用完。注浆时堵塞孔口，注浆管插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆，注浆饱满程度可根据孔口是否有砂浆挤出来判断，注浆中途停止超过30min时，应用水或水泥浆润滑注浆罐及其管路，注浆孔口的压力不大于0.4Mpa。

在前锚室和锚塞体开挖过程中为了防止拱脚收缩、掉拱提高其稳定性，采用锁脚锚杆和锁腰锚杆，规格为φ25水泥砂浆锚杆，长度4m。

前锚室上台阶开挖完成后，在拱脚处斜向下打入2～4根锁脚锚杆；在锚塞体上台阶施工完成后，在钢拱架腰部打入2～4根锁腰锚杆，然后进行锚塞体下台阶的开挖。

支撑钢架采用工字钢拱架型式，工字钢支架为16工字钢根据隧洞轮廓和开挖形式在洞外分段加工，前锚室分7段，锚塞体分7段，各段构件在洞内安装时用法兰螺栓连接，前锚室榀间距为70cm，后锚室榀间距为100cm。钢架榀间用φ20钢筋连接，环向间距75cm。

某6.3kv配电所施工方案4.5.1钢架加工要求：

1、沿钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm，翘曲小于±20mm。

2、钢架由拱部、边墙、底部各单元钢构件拼装而成，各单元间用螺栓连接，孔眼中心间距公差不超过±0.5mm。

3、钢架加工时，除设计图中表示用螺栓连接外，其余采用双面搭接电弧焊连接，焊缝高度不小于8mm。

1、安装前清除底脚下的虚渣及杂物SY／T 5671-2018 石油和液体石油产品 流量计交接计量规程，钢架安装钢架应垂直隧道轴线，钢拱架定位用钢筋锚杆锁定并焊接，拱架安装上下、左右允许偏差±5cm，倾斜度不得大于±2°。

2、钢架各部分拼装连接通过螺栓连接，连接板密贴。架立时，当钢架与围岩之间有较大的间隙时，应设垫块垫紧。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度设在低于上半断面底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块，不得用土、石回填。