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台山至开平快速路及龙山支线段工程主线工程现浇箱梁施工方案

台山至开平快速路及龙山支线段工程

江门市台开路第一项目经理部

CJJT247-2016 供热站房噪声与振动控制技术规程2016年6月11日

3.1地形地貌特征与岩土工程地质特征 2

4.1施工道路布置 3

4.7施工场地及钢筋加工厂 4

5现浇箱梁施工方案 4

5.1施工工艺流程 4

5.2满堂支架施工 5

5.6混凝土工程 16

5.7预应力工程 19

6施工进度保证措施 25

6.4资源配置保证 26

6.5施工管理保证 26

7人员、主要施工机械及材料配置 26

7.1劳工配备计划表 26

7.2施工机械计划表 27

7.3主要投入材料 28

8.2实施岗位责任制 29

8.3质量保证技术措施 29

9.2安全保证体系 31

9.3安全生产管理制度 32

9.4安全生产保证措施 33

10雨季、高温施工保证措施 35

10.1高温季节施工保证措施 35

10.2雨季施工保证措施 36

10.3雨季中的防台风措施 37

11文明施工及环境保护 38

11.1文明施工措施 38

11.2环境保护措施 39

1、国道G240新会东甲至台山那金段改建工程（台山至开平快速路及龙山支线段）施工图设计文件；

2、国道G240新会东甲至台山那金段改建工程（台山至开平快速路及龙山支线段）地质勘查报告。；

3、国家和地方政府颁布的法律法规，现行的国家、交通部及地方政府颁布的公路行业建设、安全生产和环境保护相关标准、规范及规程；

15、本公司施工类似工程所累积的相关经验及管理能力。

国道G240新会东甲至台山那金段改建工程（台山至开平快速路及龙山支线段）连接了台山市和开平市，起到了加速区域交通一体化进程，加快实现“台开同城”的发展构想，加强两市在粤西地区的纽带作用。

台开快速路主线与深茂铁路相交，公路左线与铁路夹角为73°，右线与铁路夹角为76°。为减少路基填筑施工对铁路桥梁基础产生扰动，故在此处采用左右分幅桥梁下穿深茂铁路工业大道特大桥。其中左幅桥梁中心为K5+085，从深茂铁路工业大道特大桥60号桥墩和61号桥墩之间下穿通过；右幅桥梁中心里程为YK5+075，从深茂铁路工业大道特大桥59号桥墩和60号桥墩之间下穿通过。左右幅桥跨组合均为2×30连续小箱梁，桥长65.6m，宽16.25m；下部结构采用双柱墩，D160桩基接现浇箱梁；桥台位于山坡挖方段，采用柱式桥台，基础采用钻孔灌注桩基础。现浇桥主要工程量如下表所示。

3.1地形地貌特征与岩土工程地质特征

桥位区地处山间洼地，下穿深茂铁路，桥位区地面标高约13.44~18.44。根据勘察成果及区域地质资料，桥位区未见断裂构造形迹，属稳定地块，桥位区覆盖层主要为残基粉质粘土，基底由泥质粉砂岩、炭质页岩及风化层组成，岩体破碎，工程地质条件属较复杂类型。

境内河系发达，水资源丰富。境内北部地区多属珠江三角洲水系，南部地区多属粤西沿海诸小河水系。主要河流有珠江三角洲水系的潭江及其一级支流新昌水(台城河)、公益水(大江河)、白沙水，粤西沿海诸小河的大隆洞河、那扶河等。其中北部地区由东南向西北流归潭江，南部地区的河流从北向南流入南海。雨量丰沛，多年平均降雨量达1951.6毫米，降雨量由北向南递增，年际及年内变化都很大，境内有赤溪、爪排潭两个暴雨中心。年径流与降雨量分布规律相似，径流深由北向南递增，多年平均径流深变化范围在1000～1400毫米之间，多年平均境内年径流总量44.75亿立方米，另有潭江过境水47.51万立方米。年径流年际变化较大，年内分配不均，丰水年(P=10％)境内径流量62.47亿立方米，枯水年(P=90％)境内径流量24.07亿立方米。另外，地下水资源同样丰富，多年平均总量为8.27亿立方米，主要为浅层地下水。

地处北回归线以南，属亚热带季风气候，受南海海洋性气候影响，年平均湿度82%，年平均气压1013毫巴。4至9月多吹偏南风，炎热多雨。10月至次年3月多吹偏北风，常受寒潮影响出现霜冻或低温阴雨天气。每年夏秋季节常有台风侵袭。多年平均气温为22.1℃，最高37.6℃，最低1.0℃，多年平均日照1892小时，年无霜期356天。项目自然区划属华南沿海台风区Ⅳ区。

由于连续箱梁施工需搭设满堂脚手架，会阻断原有村道，为保证施工期间的正常通行，需对原有道路进行改道。改道路情况参考桩基施工改道

本工程附近水源丰富，施工用水就地取用附近，采用1.5kW潜水泵抽至布置在工作面附近5m3水箱，用于冲仓、养护等。

采用柴油发电机提供现场供电需求，计划采购二台发电机，。根据现场施工用电需求，采用150kw柴油发电机提供现场供电。

桥梁施工区内原有一条天然排水沟及地下涵管，正好位于桥梁正下方，开挖后埋深较浅，为确保箱梁浇筑过程中支架满足地基承载力要求，需将排水沟及地下涵管改迁到桥梁施工区之外。具体布置参见《深茂铁路桥下桥桩基施工方案》中的排水布置

本工程业主指定弃渣场位于主线桩号K13+500左侧的凤来村附近，运距约12km。弃渣场经监理和回购方共同确认后在满足环保、水保要求的前提下用于弃渣

本工程混凝土拟采用LK0+200处龙山支线拌和站混凝土，混凝土搅拌车运送，运距约4km。

4.7施工场地及钢筋加工厂

钢筋加工厂场地布置参见《深茂铁路桥下桥桩基施工方案》中钢筋场地布置。

现浇箱梁施工工艺流程见下图

现浇箱梁施工工艺流程图

地基处理分以下几个部分：清表，换填，碾压和硬化。采用装载机、挖掘机将地表松土、杂填土、有机土挖除并运至弃渣场处理。

清理完成后进行压实，要求碾压后的地基土的压实度不小于93%。根据相关要求，地基承载力能够达到200Kpa。碾压结束后实验员对碾压后的地基土进行压实度和动力触探试验。对于墩身边上等压路机无法碾压的部位，采用手扶碾压设备进行碾压，碾压压实度必须符合要求。

地基土碾压合格后，采用60cm厚级配碎石(或是天然砂砾)进行填筑并碾压，碾压结束后实验员对碾压后的地基土进行压实度和动力触探试验。要求承载力不小于300Kpa。碎石垫层处理结束后，在上面浇筑15cm厚C25混凝土进行硬化，雨季为避免地基受水浸泡，在两侧开挖60cm×100cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并做砂浆抹面。

本工程支架采用满堂脚手架形式。满堂支架采用φ48×3.5mm，满堂支架由底座、立杆、横杆、剪刀撑及可调顶托组成。满堂支架采用的碗扣式钢管支架均为标准化、系列化、通用化构件或杆件，支架使用前应进行施工图设计并验算强度、刚度和稳定性。脚手架立杆间距横纵距分别为0.6m×0.6m，横杆步距0.8m，为确保支架的整体稳定性，纵向间距3.6m，横向间距4.2m设置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，便可进行支架搭设，测量放出几个高程控制点，然后带线找平，在立杆上口及下口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。

熟悉施工图纸、了解施工流程，并且要实地勘察施工现场，是否满足搭设条件，基础是否满足承载力的要求，做到支撑架搭设心中有数。

施工人员进入现场之前，必须进行三级安全教育和相应考核。考核合格方可上岗操作，支撑架搭设施工人员每周进行一次安全教育，提高安全意识，防止安全隐患。

各部门管理人员根据支撑架施工方案分别对施工人员和使用人员进行两个交底：技术交底和安全交底。

在架体搭设前，必须将搭设范围的材料全部清理干净,在中板上弹出搭设控制线。支撑架搭设区域内应避免有其他工种穿插作业。

放线定位
按定位放置支撑槽钢
安装扫地横杠
安装扫地斜杆
用水平尺校正水平和垂直
用钢卷尺校正立杆对角线保证架体方正
安装二步及以上立杆和横杆
安装斜杆
直至封顶安装端横杆和斜杆
安装可调顶托
检查验收

（1）在施工之前必须对原材料进行检查，保证材料安全及质量；

（2）横纵梁严格按照上述设计尺寸铺设，不得随意调换间距。

（3）支架施工时，工人必须带安全带和安全帽，扣件和支撑头不得乱抛支架旁必须设人行步梯，步梯上要有扶手和防滑装备；

（4）支架两侧设1m宽人行道，道外设安全网；

（5）所有扣件必须按规范要求上紧，并且碗扣支架接头不能在同一截面上。相邻剪刀撑首尾相连，剪刀撑与竖向支架用碗扣连接，不得与横向支架相连。

箱梁模板支撑体系采用碗扣式满堂脚手架支撑体系。箱梁模板体系所需的脚手架管、模板、方木等材料均利用施工现场塔吊吊至作业面进行人工安装。为了保证箱梁清水混凝土外观质量，箱梁底模板、斜腹板外侧模板以及翼板底模板，必须采用双面覆膜竹胶合板（镜面竹胶板），模板尺寸为1.22×2.44米；箱梁底模板、内模、斜腹板外侧模板采用15mm厚，翼板采用12mm厚模板。底模模板采用100×100mm方木横肋固定；内模采用50×100mm方木横肋固定，间距为20cm，纵肋采用脚手架钢管，间距60cm。模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台

模板安装：梁底模板长边顺桥向铺设，铺设方向为纵向2440mm；箱梁翼板模板长边横桥向排布，悬挑弧形翼板处为横向2440mm。箱梁底模板拼缝必须与箱梁轴线平行或垂直，并使得模板拼缝沿纵、横桥向均为直线。箱梁翼板模板拼缝保证与底板接缝相对应。模板底部采用底包帮的工艺。

箱梁底模板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板拼接而成，底模主楞采用三排3.5mm×48mm钢管，次楞采用50mm×100mm方木，不同部位采用100mm、150mm、200mm间距设置；箱梁翼缘板采用12mm厚双面覆膜竹胶合板拼接而成，模板主楞横桥向铺设，采用φ48×3.5mm钢管加工的定型钢架，顺桥方向间距600mm、900mm。方木需到场进行处理，统一过刨处理，保证方木表面平整。

箱梁内腹板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板，模板竖楞（次楞）采用50×100mm方木，间距为200mm；横楞（主楞）采用两根φ48×3.5mm钢管，间距不大于600mm；通过Φ16对拉螺栓对内腹板模板进行拉结、加固，对拉螺栓竖向间距同双钢管主楞间距，水平间距不大于600mm。

施工之前必须对模板进行放样，要求拆模后混凝土达到清水混凝土质量效果，施工时严格控制模板接缝质量、模板平整度及接缝直线度。施工中先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模，然后调整标高及线形，立好加固支撑等，最后处理模板缝。模板要洁净，均匀涂刷脱模剂，采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板之间设置的通气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收，各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。

5.3.1箱梁模板测量、定位

箱梁模板安装前，严格按安全管理要求对箱梁模板支架进行验收。箱梁模板安装前，要做好箱梁模板中线的定位准备工作，在支架上测放出箱梁中心线和位置线，要求准确，并经常校核。做好标高的测量工作，模板支设前根据测定的标高，拉线控制，尤其是翼缘部位必须拉线找直，不平处调整顶托使次楞预先找平。模板铺设后再次找平，不平时适当调整顶托升降。

5.3.2箱梁底模、侧模安装

箱梁底模采用高强度镜面竹胶合板，规格为1.22m×2.44m，厚15mm，逐块拼装固定在横向方木小楞上。采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑加载预压试验及支座板的安装。

1、梁底模板铺设方向为纵向2440mm，悬挑翼板处为横向2440mm；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。安装时做到底板模板拼缝与翼缘板底模拼缝对应贯通。

2、箱梁底横桥向铺设50×100mm方木；悬挑翼板底顺桥向铺设50×100mm方木，间距均为不大于200mm，翼板下主龙骨采用钢管制作，平直段伸出翼板边缘不少于1000mm。为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。

3、箱梁底模板铺设前，应根据箱梁底板的高程变化调整顶托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据梁底及横坡要求下料，按照设定间距横向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和接头位置，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。

4、立模时应注意梁的纵横坡变化，支座处梁底由可调顶托和楔形块调整水平，腹板在与横梁连接段的加宽部分，立模时注意该处的尺寸变化，以及腋角处尺寸变化和曲梁加宽段的尺寸，对照线路设计正确设置该部位的模板。

5、箱梁底模的排版原则是：以每跨梁段的墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧对称排布，异型模板只准出现在箱梁底板的两侧及两端支座处。主线桥渐变段处的底模模板基准线以主线桥中心线为准，向两侧排布。为避免箱梁底模各块模板之间的接缝出现漏浆，在模板接缝处涂刷树脂胶进行密封。

6、悬挑翼缘板采用定型钢管，与纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，通过定型钢架与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平，最后将顶托拧紧。考虑到翼缘板处混凝土对模板的侧压力，加设抗滑移斜撑，采用普通钢管斜向支撑，采用扣件与定型钢架的纵向横杆连接，另一端尽可能与每根相交的立杆采用扣件连接在碗扣节点附近的立杆上。当不能在节点附近连接时，采用纵向加设一道横杆，将同一面的立杆连接形成节点。斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿悬挑翼缘板的间距按600mm设置。

7、翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，保证拼缝严密、美观。底模及翼板模板要保证翼板模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。

8、竹面大模板的安装：

（1）箱梁底模采用15mm厚竹面胶合板，拼装前根据模板设计制作编号，根据测量确定的箱梁纵向中心线对称依类拼装箱梁底模。底模拼接要求和顺均匀，无明显变形现象。

（2）底模长边沿纵向放置，纵、横拼缝对直，边腹板侧模立于底模上，即底模铺设横向宽度略大于箱梁断面尺寸10～20cm左右，在其上投点控制外腹板底口边线，弹出墨线后拼装侧模。翼缘底模采用12mm厚竹面胶合板，在斜腹板处压在侧模上口，确保外形尺寸和拼缝严密，此侧模高度按外腹板高度加工正确。

（3）为保证竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采用酚醛树脂胶密封、抹平。

9、底模铺设完成后，模板表面须进行整理，要求拼缝严密，基本对直，表面平整度、相邻板块高低偏差应符合规范要求。

10、底模及翼缘模板支设完成后，安排人员将模板表面清理干净。由于本工程模板全部采用覆面竹胶板，且钢筋在现场绑扎会对模板面造成污染，因此模板表面不涂抹脱模剂。

11、底模及侧模安装后必须进行支架预压，以消除支架弹性变形及地基沉降，然后方可进行下一道工序。

12、为防止焊接钢筋引起的熔铁直接滴落到模板上造成模板烧伤损坏，应减少在箱梁上面焊割钢筋，在确实无法避免时，采取衬垫铁皮、薄钢板、小块废旧模板、石棉瓦或湿棉布等，并在焊接现场配备灭火器及水桶。

5.3.3箱梁内模安装

箱梁底板、腹板钢筋绑扎完后，进行箱室内模安装。箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内模采用15mm厚覆面竹胶板。箱室内侧模板（腹板模板）次楞采用50×100mm方木，沿箱室断面竖向设置，纵向间距200mm；主楞采用100mm×100mm方木，沿箱室纵向布置，横桥向间距600mm。箱梁每条腹板沿纵桥向每隔5m设置Φ10cm透气孔，每个箱室底板在最低处（纵横坡）开设Φ10cm泄水孔。

箱梁内模顶板采用Φ48×3.5钢管设置井字型支架支撑体系。支撑立柱顺桥向间距600mm，横桥向间距600mm；每个箱室内立杆上下部分别设置一层纵横向水平杆。纵向水平杆顺桥向连接每根立杆，横向水平杆间距600mm，以便支撑腹板处方木；内模支撑立杆顶部及横向水平杆两端设置可调顶托，便于调节固定及拆除模板。

模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。内模支设时，底板处的倒角模板向底板水平面转入20cm，随后在20cm处模板外侧每隔60cm焊接一根长20cmΦ20钢筋头，以便固定侧模向外滑移。内模顶板模板立杆横向间距不大于750mm，纵向间距按600mm，主次龙骨分别采用Φ48钢管、50×100mm木方。孔内设剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制调整内侧模定位和方便拆装。立杆下部采用Φ25钢筋焊接十字撑，以便固定支撑立杆。

5.3.4箱梁端模安装

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

5.3.5箱梁模板拆除

由于本桥连续梁采用竹胶合板拼装，在混凝土强度达到要求具备模板拆除时间后，分段进行拆除，模板拆除顺序为：翼缘板模板→侧模（端模）和腹板模板→底板模板。底板模板需在支架上部托架拆除解除支架约束后进行。

非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。

箱室内模模板，在砼强度达到75%，且能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。

箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，按张拉顺序张拉预应力束，每联张拉全部完成并灌浆后，才能拆除箱梁底模板。

模板拆除后，用吊车提吊至下部作业场地整齐码放，不得直接从支架上抛落的作业方式。

5.3.6箱梁模板安装注意事项

1、箱梁的底部及侧面砼保护层厚度的控制。箱梁底部及侧面砼保护层厚度严格控制，混凝土垫块厚度要一致，无色差，并且摆放位置要一致。严禁下层筋有碰底模现象，确保下层筋保护层，避免了拆模后底板隐见钢筋网格的通病。

2、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁底模两侧每隔5m开设一个20×30cm清理洞口，等到混凝土浇筑时用竹胶板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。

3、侧模与底模的交界处采用底包绑。侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。侧板方木加固措施为竖向布置，底板模板直接用钉在铺好的方木上。

4、翼板底模与底板底模一样，在支撑架上安装主、次楞，在次楞方木上安装底模，底模的各种接缝要严密，在模板接缝处贴上海绵胶条，防止漏浆。

为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁模板铺好后，对支架进行超载预压。架预压在底模及侧模施工完成后钢筋绑扎完成前进行。

5.4.1支架预压目的

支架的预压是支架搭设完成后必不可少的施工工序。支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全；2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

5.4.2支架预压方法

本工程采用支架水袋注水预压法，采用普通河水和地下水作为预压材料，注入水袋后密封，对支架进行承重施压。按设计图纸要求，预压荷载不小于箱梁恒重的1.2倍，本工程取预压荷载为1950t。

1、加载方法及过程监控

预压施工中，将空水袋平放在支架顶平面后，用水泵就近把地下水或河水抽入水袋，密封后用尼龙绳或尼龙网把水袋固定在支架上。水袋注水和排水时应防止水外溢，注意保持周边道路和场地的整洁。支架预压加载过程宜分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。在预压前对模板的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每24小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，据此来调整模板标高。

基础顶面、支架顶面设置测点，加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密全站仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置的脚手架进行加强。支架及基础沉降观测点布设见下图。

预压完成后，即可进行卸载。卸载时水袋接软皮管排至指定的河道和排水沟渠中，严禁预压水随意排放。卸载顺序同加载顺序，即由支座向跨中进行，并保持卸载过程中横桥向与顺桥向的同步性，以满足支架体系在卸载过程中的稳定性与安全性。同时，在卸荷过程中安排专人对支架变形情况进行观察。

5.4.3水袋预压法优点

1、科学合理、数据可靠：预压材料－水，注入水袋后密封，不受天气条件影响，风吹日晒雨淋，其质量稳定。

2、操作简单、效果良好：空水袋平放在支架顶平面后，用水泵就近把地下水或河水抽入水袋，密封后用尼龙绳或尼龙网把水袋固定在支架上。

3、取材方便、节约成本：水袋注水预压法的人工、机械和材料费用低廉，对水质没有特殊要求。

4、节能减排、保护环境：用普通水作为预压材料，可以节省大量建筑用材，水袋可重复使用，预压不需要大型机械作业，节省能源。

箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，第二次绑扎箱梁顶板、翼缘板钢筋。钢筋主要在钢加厂内下料加工成型，能焊接成型的尽量在钢加厂内完成，采用平板车运输至施工现场，采用吊车垂直运输至钢筋安装作业面。

混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2）的规定，钢筋原材要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。钢筋在运输、储存、加工过程中应采用防雨布或彩条布覆盖，防止钢筋锈蚀、污染和变形。在浇筑混凝土之前必须对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求后方可进行下一步施工。

5.5.2钢筋加工制作

钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应分批进行堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋加工的形状、尺寸必须严格按照下料单，符合设计图纸要求。钢筋弯制前应先调直。采用机械方法进行调直。钢筋下料前，仔细核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并应根据设计要求和钢筋长度配料。下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。受力钢筋弯制和末端弯钩及箍筋末端弯钩的形式均要符合设计图纸要求，设计未规定时，必须符合相关规范要求。箍筋弯钩的弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，且HPB235钢筋不得小于箍筋直径的2.5倍，HRB335不得小于箍筋直径的4倍；弯钩平直部分的长度，不得小于箍筋直径的10倍。钢筋应在常温状态下弯制，不得加热。钢筋应从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。钢筋加工过程中，要注意保护钢筋原材及半成品，每天施工完成后对钢筋进行覆盖，防止油渍、泥浆等物污染和防止钢筋受损伤。

施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。骨架主筋必须按要求错开接头，主筋采用焊接，焊接时采用搭接焊，单面焊10d，双面焊5d。下料、绑扎时需看清设计图纸、变更图纸，以防下错料，绑扎错误。

1、钢筋的主筋接头主要采用焊接和绑扎的连接方式，在钢筋施工前根据现场施工条件、规范和设计要求进行连接工艺性试验，检验合格后方可施工。

2、箱梁钢筋安装时，底板钢筋不得采用绑扎连接方式，全部采用焊接连接；对于其他部位的钢筋直径＜Φ16，采用绑扎搭接方式连接；对于直径≥Φ16的钢筋，采用焊接方式连接。焊接接头应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。

3、钢筋接头设置应符合以下要求：

（1）在同一根钢筋上少设接头；

（2）钢筋接头设置在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。

（3）在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表规定。

4、当受力钢筋采用焊接连接时，设置在同一构件内的接头相互错开。在任一焊接接头长度区段35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。当钢筋采用绑扎连接时，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

5、施工中钢筋受力分不清受拉、受压时，按受拉办理。

6、钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25d。

7、从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据条件进行试焊。

8、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应符合以下要求：

①接头应采用双面焊缝，在进行双面焊困难时可采用单面焊。

②当采用搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d（d为钢筋直径）。

③当采用帮条焊时，帮条直径、级别应与被焊钢筋一致，帮条长度：双面焊缝不得小于5d，单面焊缝不得小于10d。帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，两主筋端面的间隙应为2～4mm。

④搭接焊和帮条焊接头的焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

⑤采用搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。焊缝表面应平顺、无裂纹、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。

9、钢筋采用绑扎接头时，要符合以下要求：

①钢筋的连接宜采用焊接接头，绑扎接头仅当钢筋构造复杂施工困难时方可使用。

②钢筋搭接处，应在中心和两端至少3处用绑丝绑牢，钢筋不得滑移。钢筋绑扎过程中若有干扰，可适当移动钢筋，但不能任意截断钢筋或减少钢筋根数。

③受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。施工中钢筋受力分不清受拉或受压时，采用受拉钢筋的规定。

④当带肋钢筋直径d＜25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按上表中值减少5d采用。

⑤在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不得小于300mm；受压钢筋的搭接长度不得小于200mm。

⑥两根直径不同的钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

钢筋安装前，先全面检查箱梁底板模板面高程及平整度，并报监理工程师验收后方可进行钢筋安装。钢筋安装前，安排人员全面清理粘附在模板表面的树脂胶、泥土等其它杂物并清扫干净。

钢筋安装时采用汽车吊将加工好的钢筋吊运至安装现场，为防止钢筋吊起下落时钢筋两端下垂弯钩损坏箱梁模板，在箱梁顶面设置钢筋成品卸料平台，平台采用50×100mm方木按间距500mm布设，上部铺一层木模板或50mm厚马道板。对于较长钢筋吊运时，根据钢筋加工长度，钢筋两端设置卸料平台。

钢筋安装分两部分进行，首先绑扎横梁钢筋、底板钢筋和腹板钢筋，待箱梁内模安装好后，再绑扎梁面钢筋。底板钢筋安装前应根据设计图纸给定的钢筋间距，在底板上用粉笔划出钢筋位置线。钢筋安装时，钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢。除设计有特殊规定外，梁的箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合位置应置于梁的面上方，并交错布置。

钢筋保护层垫块采用灰白色（与砼颜色相似）混凝土垫块，箱梁底板和顶板部位采用Φ12钢筋制作成“几”字形作为马凳筋支撑上层钢筋，马凳筋单根长度为60cm，按间距1m呈梅花形布置。

当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其他主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距，锚下螺旋筋要与主筋焊接牢固。伸缩缝的预埋钢筋（板）应要求供货厂家提供有关图纸，以便进行安装调整。图纸中所有纵向钢筋（钢束）的长度及横向钢筋（钢束）沿纵向的间距均是对应道路设计线的尺寸。位于曲线上的梁，实际长度为径向辐射出的长度，施工时需调整。进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋和腹板钢筋连接牢固，并采用焊接；箍筋采用闭合式，其末端应做成135°弯钩，相邻箍筋的弯钩接头，沿纵向交错布置。预应力锚固齿块内的箍筋，如为顶板齿块封闭箍筋则应将弯钩开口端向上设置。如为底板的齿板封闭箍筋，则箍筋的弯钩开口端向下设置。钢筋安装过程中在靠近模板处的钢筋上安装混凝土垫块，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为0.8米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以0.8米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。

现场绑扎钢筋应符合以下要求：

1、钢筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊。

2、钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢。但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。

3、绑扎接头搭接长度范围内的箍筋间距：当钢筋受拉时应小于5d，且不得大于100mm；当钢筋受压时应小于10d，且不得大于200mm。

4、钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，确保位置准确。

接地装置严格按照设计图纸要求及相关规范施工，桥梁桩基施工接地装置采用钻孔桩内竖向钢筋笼做为接地极，并用桩内箍筋与桩基钢筋连接成为一体，与承台中预埋接地可靠相连；承台、墩身及箱梁中的预埋接地采用φ16的热镀锌钢筋，接地电阻值不大于4Ω，墩身、箱梁及伸缩缝处采用软连接过渡，保证接地带有足够的伸缩量，承台、墩身、箱梁接地装置并接；防撞墙中的接地采用□40×5热镀锌扁钢，沿道路防撞墙内预埋，过伸缩缝处采用钢质编织带做软连接过渡与箱梁中接地可靠连接；接地应按规范要求相互搭接焊接，且双面连续焊，焊接长度不小于15cm。

箱梁预埋件包括通风孔、通讯电缆、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。

5.5.7预应力管道安装

波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。

管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每60cm间距设一道定位网片，在管道转向处加密至30cm，定位网片采用Φ12钢筋制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇筑混凝土时的移位。

波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止混凝土浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。

在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及阀门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。

预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。

锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。

5.6.1预应力混凝土配料

预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求：

1、选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米；水灰比小于0.36；水泥用量不小于350Kg/m3，最大不超过480Kg/m3，骨料用量准确到±2％。

2、在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到±1％。

（2）由于箱梁浇筑仓面及混凝土量较大，需做好夜间浇筑的照明准备，施工现场夜间浇筑采用每联箱梁架设2个2000W金属氯化物灯作为主要照明工具，布置在箱梁两端，保证整个施工场地均有较好的照明。每个箱室内配置安全电压防潮灯具，按间距5m设置1盏。

（3）由于箱梁混凝土浇筑时间较长，在夏季施工时必须做好覆盖保湿塑料薄膜及土工布的准备GBT50326-2006标准下载，根据浇筑混凝土凝固情况，及时进行覆盖洒水养护。

（4）安排专人在整个混凝土浇筑过程中检查支架、模板，出现问题及时通知停止浇筑，并立即处理。

（5）箱梁计划浇筑前，至少提前一天通知拌合站做好准备，保证混凝土连续供应。

（6）在箱梁浇筑前，提前和交警部门沟通桥梁安全专项施工方案，确保混凝土运输线路畅通。

混凝土采用龙山支线处拌和站统一拌制，混凝土搅拌运输车水平运输，汽车泵入仓浇筑，根据本工程箱梁质量要求，箱梁混凝土达到清水混凝土质量要求。混凝土配合比采用清水混凝土配合比，拌制混凝土的细骨料采用河砂，不得采用人工砂。混凝土坍落度为严格按照监理批复的配合比所要求进行坍落度控制，由专职的质检人员及实验人员在搅拌及浇筑地点分别进行检测，不合格的混凝土严禁使用。箱梁混凝土C50，塌落度16～18cm。为了确保浇筑速度，施工中全梁采用全截面对称一次浇筑，浇筑方向由低墩身处向高墩身方向进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑。上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，混凝土分层厚度为30cm。

（1）对于纵坡较大的应从低处向高处进行浇筑；