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跨xx高速公路连续梁施工方案

1.编制依据及原则 1

3.工程特点及难点 5

S201横穿管道专项施工方案.doc4.1.1节点工期 5

4.1.2计划工期 5

4.3施工队伍及施工组织 6

5.施工方法及工艺 9

5.3底模下纵横梁 16

5.4底模及内外模 17

5.4.1模板加工及支立 18

5.4.2模板的拆除 22

5.7永久支座安装 25

5.11钢筋绑扎 30

5.12预应力管道埋设 33

5.13混凝土施工 34

5.14预应力施工 44

⑴钢绞线的下料、编束和穿束 44

⑵张拉前的准备工作 45

⑶张拉操作程序及工艺 46

⑷张拉伸长值校核 49

⑸滑、断丝的处理 49

5.15管道压浆 49

⑴浆体选择及排气管设置 49

5.16中跨合拢 52

5.17体系转换 52

8.主要机具、设备 54

9.主要材料计划 55

10.质量保证措施 56

10.1质量保证流程 56

10.2基底处理质量保证措施 56

10.3支架搭设及拆除质量保证措施 56

10.4底模铺设及拆除质量保证措施 57

10.5钢筋加工制作与绑扎质量保证措施 58

10.6预应力钢束、波纹管等安装质量保证措施 59

10.7侧模、端模安装及拆除质量保证措施 60

10.8混凝土浇筑及养生质量保证措施 60

10.9预应力张拉及压浆质量保证措施 62

11.安全保证措施 63

11.1钢筋施工安全措施 63

11.2模板施工安全措施 64

11.2.1模板的安装 64

11.2.2模板的拆除 65

11.3混凝土施工安全措施 66

11.4高空作业安全措施 66

11.5张拉压浆安全措施 67

11.6支架工程危险源辨识及控制措施 67

12.环境保护措施 70

12.1环保、水保目标 70

12.2环保、水保措施 70

跨xx高速公路连续梁施工方案

2）xx特大桥跨xx高速公路施工图纸及铁四院提供现有防落梁措施图、桥面附属图等；

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）；

4）铁道部现行设计、施工规范、验收标准、安全规程：

5）现场调查资料及施工单位技术经验、资料。

1）根据现有资料，计算与经验相结合设置支架及模板，保证地基支载力及支架的稳定。

2）保证工期的前提下，合理组织各工序施工顺序，确保xx年3月1日通过架桥机的工期不受影响。

xx客专河南段xx特大桥跨xx高速公路处，结构类型为无砟轨道40+64+40m现浇预应力混凝土双线连续梁，截面类型为单箱单室，变高度，变截面连续箱梁，箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。设计最高运行速度为350km/小时，地震设防烈度为六度区（Ag≤0.1g），设计使用寿命为100年。由xxxx客专河南段项目部承建，连续梁处于115#～118#墩间，起止桩号为：DK854+037.9～DK854+066。跨越处xx高速公路为沥青混凝土面层，两侧绿化带处水沟处地质结构为强度150KPa的粉质黏土，支架现浇施工条件较好。

基础设计为钻孔灌注桩基础，下部结构设计为承台，实体墩身。其中116#、117#，为直径1.5m桩基，其中116#桩长55m，117#桩长45.5m。115#、118#为直径1.25m桩基，其中115#桩长43.5m，118#桩长43.5m。

下部结构设计为承台，实体墩身。116#、117#承台尺寸为14.3×10.4×4m；115#、118#承台尺寸为12.2×8.3×3m。主墩下部结构采用双线圆端型墩身。

上部结构设计为结构形式为40+64+40m单箱单室悬浇连续箱梁。

此连续梁位于从石家庄向武汉方向纵坡－5.8‰上坡的直线地段，116＃～117#墩间主跨为64m，跨越xx高速公路，由于xx高速公路车流辆较大，在高速公路每侧各留1个，共计2个净宽8.5m宽的行车门洞。

梁部砼共2050.9m3，重5332.3t，主梁混凝土强度等级为C50，封端采用C50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。

安排梁块浇筑顺序如下，先浇筑116#、117#墩顶B块（28.5m），之后施工中部的D块（31m），然后是两个C块合拢段（2.25m），最后施工两个A块(26.5m)。A、B、C、D块划分见下图：

跨xx高速特大桥连续梁节段分布图

注：图中尺寸以厘米计。

单个节段砼方量及重量见下表：

Q235钢筋采用《钢筋砼用热扎光圆钢筋》（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）采用《钢筋砼用热扎带肋钢筋》（GB1499）。

通风孔φ100mm，在结构两侧腹板上设置，距悬臂板根部距离30cm，纵向间距2m左右，遇预应力筋时可稍微移动通风孔位置。

泄水管沿纵向桥面上设三排，在梁底中支点横隔板两侧、端支点内侧底板设置内径φ100mm的汇水孔。

张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向，横向在箱梁两侧交替单端张拉。具体详细施工工艺见相关章节。

各节段混凝土浇筑后，要求混凝土实际强度达到设计强度的95%，弹模达到100％并不少于5天的龄期后进行预应力体系的张拉。

①混凝土一次浇筑量大，最大一次475.4m3，需解决好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土备用拌和站。

②底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键。

③解决好线型施工控制、中跨合拢控制。

④xx高速公路车流量较大，保通措施、施工安全问题也是本工点的施工难点。

跨xx高速公路特大桥连续梁需在xx年3月1日架梁到达前半个月完成，即最晚关门日期为xx年2月15日连续梁梁部施工完成，xx一工区计划于xx年1月7日连续梁梁部施工完成。

跨xx高速公路连续梁工期安排表

施工用电：施工用电主要包括施工安全夜间照明、混凝土振捣、钢筋现场焊接作业等施工现场用电及混凝拌和等用电。混凝土在拌和站统一生产，其电源已解决。现场用电主要采用漯河制梁场动力线路，现已引接至施工现场，同时配备75kw柴油发电机一台，作为应急电源。

施工用水：混凝土拌和用水采用拌和站内水井供水（已经过检测满足混凝土拌和用水要求），施工现场用水主要用于混凝土养护、浆液现场拌制及控制道路扬尘，采用10t水车槽罐提供。

施工道路：施工道路主要利用现有施工便道及xx高速公路，作为材料运输通道。

根据目前场地，线路右侧可以停放混凝土泵车及混凝土搅拌车，故混凝土施工机械场地放在线路右侧。在113#墩与114#墩及119#墩与120#墩间规划相应场地，硬化处理，作为钢筋、模板存放及加工场地。

4.3施工队伍及施工组织

本连续梁由xx集团xx一工区桥梁架子一队连续梁作业队施工，具体人员及机械设备统计见后附表。

因现浇连续梁施工工期紧张，施工组织按两班倒作业配备，所配备的施工队队长对施工总体负责，两名副队长各管理一个作业班次，对每班组作业进行管理及控制，每班作业时现场均配备2名工程师进行技术指导。配备模板作业人员每班组14人，砼浇筑作业时每班组模板作业人员至少安排8人进行模板的检查及维护，其布置为两端头模板处各1人，侧模按线路左右侧各安排2人，内模安排2人。钢筋工每班组安排20人，其中包括预应力管道及其它附件的安装定位。砼工每班组安排15人，其中1人为安排及控制砼浇筑位置及浇筑速度，6人安排于内模处，控制底板及下腹板砼下料及振捣作业，其余8人控制砼其它部位的砼施工作业。现场配备3台砼泵车，每块砼浇筑作业时均使用2台同时浇筑，另一台备用，泵车司机按2班作业配置4人。9m3砼运输车配备10台，其中使用8台，2台备用，分配给2#、3#拌和站（HZS150型）各4台，司机每班配置8人。张拉工按纵向预应力筋施工配置，按两端及左右侧同时张拉计算，每个张拉处需安置2人，共需8人，两端再各配置协调指挥人员各1人，共计10人。现场配置电工4人，每班配置2人，负责现场施工用电及电器、电路维护。

施工流程及工期安排见下图：

①处理范围：地基处理宽度按12米梁宽加上两侧各1.2米的作业平台计，为保证充分压实，两侧各加宽0.5米，合计15米，长度按照箱梁施工所需的范围进行处理，其中考虑了连续梁两端处支架加长搭设及保证压实预留的距离。

②承台基坑部分地基处理：为了保证支架不发生下沉，回填承台基坑时，按照每20cm一层进行分层回填夯实，且压实度达到90％以上。

③一般基础处理：因此处地质结构为粉质黏土，地基经测量、整平后，采用4％石灰土换填30cm厚，用压路机碾压密实，检测地基承载力，检测结果大于150KPa后，施工C25混凝土面层，厚度为20cm，作为支架支撑面。承载力检测纵桥向检测断面与堆载预压观测断面相对应（见下述），每一横断面检测3点，为两侧腹板底及底板中心位置。基础承载验算见附件一。

④占用路肩、边坡及边沟部分满堂支架基础采用台阶式混凝土，每侧设立13个台阶，其中12每个台阶高度60cm,一个台阶高度30cm,每个台阶长度1.5m。台阶处理示意图如下：

⑤主跨跨高速公路部位地基处理：此部位预留2处净跨8.5m的行车门洞，门洞支墩采用间距30×30cm的扣件式钢管脚手架设置，支墩下均布置C20砼垫墩，垫墩宽度超出支架范围20cm，高度50cm，xx高速公路路面的垫墩底设置橡胶输送带与路面接触，不破坏高速公路路面。临时墩布置示意图如下。

⑤为避免地基受水浸泡，在距支架外排立杆外0.5m处，两侧开挖40×30cm的排水沟，并做砂浆抹面。并形成一定坡度。

支架搭设采用租赁碗扣式脚手杆，支架搭设宽度共计14.4m，每侧留出1.2m宽工作平台。

⑴D段箱梁支架及门洞布置

D段中间段梁体位于门洞碗扣式脚手杆支墩上方的贝雷梁上，贝雷梁与连续梁体间部位采用碗扣式脚手杆搭建，箱梁腹板下1.5m范围内，横桥向支架间距为0.3m，共5排，底板处横桥向支架间距为0.6m，翼板处横桥向间距为0.9m。D段箱梁两端，腹板及底板1.2m范围内，纵桥向支架间距为0.3m，共5排，其余腹板及底板纵桥向间距为0.6m，翼板及作业平台处纵桥向间距为1.2m，竖向间距均为0.6m。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木（15cm×15cm），再按设计间距和标高安装纵向方木（10cm×10cm），纵向方木间距为0.3m；纵横方木间隙采用楔块调整,纵向方木上安装底模板。

跨xx高速公路机动车门洞净宽8.5m，高6.3m，门洞支墩支架横纵向立杆间距均为0.3m，竖向间距为0.6m，在顶托上横向安置Ⅰ16工字钢，其上布置Ⅰ16工字钢做为纵向分配梁，分配梁上设贝雷梁，以跨越xx高速公路，在腹板处间距为0.45m，其余部位间距0.7m。

在B段箱梁梁体两端及主墩两则各1.2m范围内，支架纵向间距为0.3m，共计5排，其余支架布置同D段支架。

⑶A、C段箱梁支架布置

A、C段箱梁支架布置同B段箱梁支架布置。

在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。

搭设顺序是：立杆底座→立杆一→横杆一→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心（若有垫块），一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。

根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30㎝以内为宜。

跨xx高速公路特大桥连续梁有关参数表

DK853+984.19

DK854+024.99

碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。

在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为45°～60°，剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用，每个端部都要设剪刀撑。

拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。

横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。

横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开。

为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。

纵横向扫地杆布设1道，设置在底托螺丝杆上，采用φ48的钢管与丝杆连接。

所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。

⑤采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～6500C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。

⑦立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。

⑧构配件外观质量应满足：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固；主要构、配件上的生产厂标识应清晰。

碗扣支架顶撑上部设10×10cm截面的方木作为横梁，15cm×15cm方木作为纵梁，方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间用木楔垫实。每根纵梁长度不得超过3m以保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内。

桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除。

⑴底模采用δ12mm的光面竹胶板加工制作（经计算δ12mm的光面竹胶板满足刚度和强度要求），在碗扣支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线调整到现场技术交底给定的高程后，在托座上安装15×15cm的纵向方木，最后在方木上按间距30cm铺设10×10cm的横向方木，间距为0.3m，相临近的方木接头不得在同一截面内，必须错开至少0.6m的距离，最后在横向方木上满铺δ12mm的光面竹胶板，注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上，否则应对横向方木的间距进行适当调整。

⑵底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。

⑶箱梁侧模板及翼缘板同样采用δ12mm的光面竹胶板加工制作，安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位，并进行加固。

⑷与冀缘及底板相接处反弧部分侧模，为保证其弧线的平顺性，采用高强度光面塑胶板制作。并用支架及方木对其部位进行加固处理，以保证其刚度与稳定性。

⑸模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格后上报监理工程师检查，检查合格方能进行其它作业。

5.4.1模板加工及支立

底模采用δ12mm的光面竹胶板，底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。

内模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，纵向每60cm加木带设φ20mm拉筋，采用普通钢管搭设支架进行内顶撑及侧撑，内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板模板上，支点下设砼垫块。

连续梁模板及支撑体系示意图

端模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。

侧模同样采用δ12mm的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶板加工成形。侧模采用内顶外拉方式进行加固，横向采用钢管将侧模板与翼板碗扣支架连接。

侧模竖向内楞采用10×10cm木方，木方中心间距30cm，横向外楞采用双10槽钢，中心间距80cm，拉筋横向间距按60cm，竖向间距按80cm布置，为了加强整体稳定性，还应设置两道通长拉筋，分别布置在底板及腹板上部的通风孔位置，将两侧侧模外的外楞拉住，保证整体的稳定性，拉筋直径均采用φ18mm钢筋套丝。

（1）对拉螺栓直径检验

F=0.22Υct0β1β2V1/2A

F=0.22Υct0β1β2V1/2A＝0.22×26×9×1.2×1.15×0.71/2×0.6×0.8＝28.53KN

F=ΥcHA＝26×6.115×0.6×0.8＝76.3KN

新浇筑混土对模板侧向压力F取值28.53KN

查对拉螺栓力学性能表得：螺栓直径18mm容许拉力38.2KN>28.53KN，故采用直径18mm对拉螺栓满足要求。

(2)竹胶板侧模验算（取1cm宽的板条作为计算单元）

I=bh3/12=1×1.23/12=0.144cm4

Wxo=bh2/6=1×1.22/6=0.24cm3

Q总＝kF/A=1.2×28.53/(0.8×0.6)=71.33KN/m2

Q线＝0.01m×71.33KN/m2=0.71KN/m

竹胶板弹性模量E=7.9×104Mpa

ξ/L=0.13/0.2×103=0.26<[300/400]＝0.75mm，刚度符合要求。

竖向方木（10cm×10cm），间距为0.3m。木材[σ]=11MPa，E=1.1×104MPa。

I=bh3/12=10×103/12=833.3cm4

W=bh2/6=10×102/6=166.67cm3

P＝kF/A=1.2×25.16/(0.8×0.6)=62.9KN/m2

M=qL2/8＝62.9×0.3×0.82/8＝1.51KNM

ξ/L=1.09/0.8×103=0.549<[800/400]＝2mm，刚度符合要求。

（4）检验横向槽钢受力

采用2[100mm热轧槽钢作外钢楞，间距取800mm，跨度为300mm。则每一拉筋处槽钢的集中荷载为F=28.53KN。

已知：I=2×198.3×104=396.6×104mm4，W＝2×39.4×103＝78.8×103mm3，E=2.1×105MPa，f＝145MPa。

M=FL/4＝28.53KN×0.6m/4＝4.28KNm

ξ＝FL3/48EI=28.53×103N×0.6m3/48×2.1×1011×396.6×10－8＝0.4mm

ξ/L=0.4/0.6×103=0.27<[600/400]＝1.5mm，刚度符合要求。

按以上计算，外钢楞跨度取300mm，间距800mm满足要求。

底模安装前要检查支架的平整度，并用楔子调整标高到所要设置的标高，侧模下部圆弧与底模做成一体，侧模支立后直接夹紧底模。

由于砼收缩徐变及预应力张拉影响，主梁梁端将会缩短，因此，主梁边跨施工时应使边跨端模伸出设计梁端线，伸出的距离与两边墩处支座纵向预偏量相同。

梁体砼强度达到设计强度95％，弹性模量达到100%以后开始进行张拉作业，张拉作业前先将各部位模板松开，将锚具部位的模板拆除，进行张拉作业，各节段预应力体系张拉完成后，再进行模板拆除作业。

模板拆除作业时应注意混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除模板，气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

⑴堵头板拆卸：混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。拆除后，将混凝土表面凿毛。

⑵外侧模拆卸：解除外侧模木方肋与碗扣支架间的钢管连接，松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力自行脱落的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土。

⑶内模拆卸：内模变截面模板均由竹胶板拼合而成，面板和脚手架拆散后从洞口抽出。

⑷底模拆卸：整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆除。

各点处梁底高程应由下式计算：任意点轨顶高程－轨道结构高－3.115m（直线段梁高）－抛物曲线计算Y值（y=0.0045245X2）。其中坐标原点设在直曲线连接点（如下图），X为曲线上任意点相对曲线开始点的距离，算得每一截面处梁底标高，通过对支架的堆载预压，消除非弹性变形值，取得弹性变形值数据，调整底模板高程。

y=0.0045245X2坐标（由施工图提供）系统建立如下：

F=475.37×2.6（钢筋砼容重）×10=12359.62KN

⑵临时砼支座计算（混凝土用C40砼）

A=F/δ=12359.62/(23×103kPa)(C40砼抗压强度)=0.537m2

考虑到1.5倍的安全系数，A设=1.5×0.537=0.806m2

临时支座设置4个，单侧支座面积按0.806m2计，侧一个临时支座面积为0.403m2，则单块界面尺寸为：

41cm（纵桥向）×100cm（横桥向）

临时支座采用C40混凝土灌注，待永久支座安装后浇筑。为使施工中永久支座内部结构不受力，梁体砼浇筑前采用10×10cm木方在支座上下垫板间支撑，支撑布置于四角处，临时支座与设计永久支座高程等高，且在临时支座与梁体之间采用镀锌铁皮进行隔离，以保证与临时支座相接部位梁体混凝土的外观质量。

本联连续梁固定支座设在117#墩上，支座布置图如下。

根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

对于纵向及多向活动支座，其预偏量产生于两个方面，一是由于梁体砼温差所产生的变形所引起的，二是梁部砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，因此需调整支座上板纵向预偏量。合拢施工基本在10月，按设计图纸当中的合拢段施工温度控制在5－15摄氏度，保证支座安装时的温度控制在10摄氏度，则由温差所产生的变形可以不考虑，因此预偏量的调整按设计图纸当中给出的砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量进行，其各支座偏移数值及方向如下图：

支座灌浆采用重力式灌浆，见下图：

根据交通量调查，xx高速公路车辆流量较大，为便于跨路处支架搭设的顺利进行，跨路处两侧各布置一孔顺桥向宽度8.5m（交角为86.5度）的行车门洞，以保证门洞不小于净宽8.0m的要求，净高按xx高速公路路政部门要求的不小于5.5m设置，实际设置净高为6.3m。确保机车通行安全，门架布设见下图。

按xx高速公路路政部门及漯河交警支队高速公路交警大队相关部门的要求设置。具体保通方案详见附件二：《xx特大桥跨xx高速公路保通实施方案》

⑴工程施工前期首先与xx高速公路产权单位路政部门协商并办理相关手续，在相交路段组织车辆分流，将交通干扰减至最少，确保施工顺利开展。

⑵在整个施工过程中设专职交通协管员指挥道路交通，维护好交通秩序。

⑶在进行梁体上部施工时，在满堂架的外侧挂设安全网，以确保过往行人及车辆的安全通行。

⑴底模铺设完成后，要进行支架的预压，以消除支架的非弹性变形与地基沉降。支架预压的目的：

①检查支架的安全性，确保施工安全。

②消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，取得弹性变形值，用于支架的调整，有利于桥面线形控制。

⑵按混凝土分段浇注顺序进行分段预压，预压一段浇注一段。支架预压采用砂袋进行，重量为箱梁分段自重的1.2倍（安全系数）。预压加载分别按照设计箱梁分段自重的50%、100%、120%三级进行。

⑶每段底模安装完毕后，布置预压观测点，进行预压施工。观测点布置于底模板底部，横桥向在两处翼板中部，两处腹板中部及底板中布置5处观测点，详细布置见横向观测点位布置图；纵桥向观测点布置于各分块的两个端部及中间部位腹板变截面处，详细布置见连续梁纵向观测断面布置示意图。消除非弹性变形值后，根据底模弹性变形曲线叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。

⑷在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。当沉降量不超2mm/天视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。

⑸卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。

⑹预压程序及观测方法：根据现场情况116#、117#墩B块支架最先开始预压，再进行D块、C块支架预压，最后进行两个A块同时预压。

预压荷载的堆放要基本与梁体各部位重量的比例相对应，应按各节段翼板、腹板及底板重量拆合成砂袋数量进行预压分配。

预压加载顺序为：0—50%—100%—120%—100%—50%—0。预压前对观测点进行测量，取得初始值，加载至50%时，静止2小时后观测，之后即可加载，加载至100%后观测3次，每次间隔2小时，120%时每六小时观测一次，静止一天，当沉降小于2mm/天时，即视为稳定，进行卸载作业。

观测方法：按上述各测点在底模板下及其相对应的地面布置测量点，底模板下的测量点可以以油漆或铁钉进行，地面处的测量点可埋设或栽植短钢筋的方法进行。预压量测时，先采用水准仪进行地面测量点的高程观测，看数值是否变化，再采用经检校的钢卷尺量取底模底标记点与地面观测点之间的距离，看数值是否变化，经对上述两组数据的观测即可以计算出，每次预压加减荷载后地基及支架的变形值。

进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。

钢筋进场后按规范要求进行试验，当满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。

钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。

要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于10d,双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。

钢筋运输到现场后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下：

①底模就位后，绑扎腹板箍筋，绑扎底板下层钢筋网。

②安装底板管道定位网片。

③绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。

④绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。

⑤绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。

⑥安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

⑦绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。

⑧绑扎顶板桥面系预埋钢筋，如：116＃墩顶剪力齿槽钢筋、侧向档块钢筋、电缆槽、防撞墙、综合接地等钢筋。

⑨梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等标号及寿命的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。

5.12预应力管道埋设

箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及竖向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体砼浇筑后安装。

波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每50cm设一“井”形定位钢筋网片固定管道位置，管道定位误差应严格按规范要求控制。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。

波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度大于30cm，保证单侧搭接大于15cm以上，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。管道接头处采用透明胶带缠绕，加强接头的严密性。

竖向铁皮管安装时，将每两根铁皮管底部压浆管通过塑料管连接，以便竖向管道压浆。

横向束为单端张拉，埋设扁波纹管，钢绞线采用挤压器安装挤压头，钢束直接穿入扁波纹管，灌注前直接埋入，固定端采用锚板固定。

钢筋绑扎时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆堵管。

梁部主体采用C50高性能砼，各种原材料使用为许昌天瑞水泥，泌阳中砂，确山马沟碎石，平顶山姚孟发电厂I级粉煤灰，确山鑫盛矿粉，江苏博特新材料有限公司聚羚酸系减水剂。

因连续箱梁分段混凝土施工方量较大，为保证混凝土施工的连续性由漯河制梁场设置的2#与3#拌和站共同为连续梁体供料，由1#拌和站作为应急拌和站。为了保证砼车不中断，将配置9m3砼运输车配备10台，其中使用8台，2台备用，完全能够满足砼车不中断的要求。

砼料采用2＃、3#（HZS150型）具有自动计量系统的混凝土拌和站提供。

现浇连续箱梁施工C50砼的初凝时间按9小时计算。高性能砼拌制时间按2.5分钟计，则高性能砼的拌制时间为普通砼的0.3倍，因此HZS150型拌和机每小时能拌制高性能砼40m3，则两处拌和站同时供料，在砼初凝之前能产料720m3。满足跨xx高速公路特大桥现浇连续梁砼最大分块（B块砼方量最大为475.37m3）的浇筑强度。

粉煤灰和矿渣粉均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。

外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。

（细骨料+水泥+其它胶凝材料）→搅拌均匀→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌→投入粗骨料→继续搅拌至均匀。

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。

①混凝土运输采用9m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。

②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。

①浇筑混凝土前，全面检查钢筋保护层垫块。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。底层垫块按梅花形布置。

②混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。

③混凝土入模坍落度按配合比中坍落度进行控制施工工艺指导书，控制偏差为±20mm。

④每个节段施工时，横向按先腹板，后底板，再腹板，之后再顶板、翼板的施工顺序对称灌注混凝土，浇筑原则是先浇筑变形大的地段，让变形提前变形，减小与已浇段连接处开裂变形。纵向浇筑按照纵向浇筑示意图施工浇筑；混凝土横向浇筑顺序如下图：

⑤在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将水引入混凝土面中心部位采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

⑥浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。

在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，梁高较低时采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。顶板开口处钢筋网片上铺设150cm*150cm竹胶板，上面开直径20cm的圆孔，防止砼撒落在顶板钢筋及模板上凝结。

底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固某办公楼装饰工程投标书施工方案，这样，混凝土易于振实。混凝土分层灌注厚度控制在30cm以内。

与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时，特别注意加强振捣。支座板处混凝土浇筑时，由于钢筋绑扎布置较密，只能采用30振捣棒进行加强振捣来确保质量。