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天津豫泰精炼油厂大豆筒仓施工组织设计

2·19豫泰精炼油厂大豆筒仓施工组织设计

【简介】筒仓是港商豫泰精炼油厂的关键项目，共有直径16m、高32m的筒

仓24座，分为4组。工程的特点是要求施工速度快，结构及外观质量好。采用爬

模工艺可满足上述要求，简身没有拉裂之虑，又能使混凝土表面光洁。为防止上

下模板连接部位产主错台、流坠等缺陷，除要求注意操作外DB15／T 385-2020 行业用水定额.pdf，又采用塑料密封装

置，防止漏浆；混凝土中掺入UEA微膨胀剂，用以补偿混凝土的硬化收缩；浇

筑混凝土采用特制的浇灌斗，可在操作平台上滚动，布料方便，防止撒落。混凝

土养护采用薄膜养生液。结构采用桩基，为加快制桩进度，1849根钢筋混凝土

桩，同时在加工厂和现场预制，并掺入早强剂以满足进度要求。密集群桩容易出

现桩的位移。打桩顺序规定自中间向四周推进；承台大体积混凝土冬期施工，为

防止产主温差裂缝，对加强测温工作做了安排。筒仓顶部钢结构加工和组装也作

2·19·1工程概况

技术开发区洞庭路北端，占地89000m²，该厂是亚洲最大精炼油厂之一。大豆筒仓工程是

工程量大、施工难度高、工期长的一项单位工程，工作量几乎占全厂土建总投资的一半。

组织等本工程施工是建厂的关键。

厂区原地势低注，地表有存水，在施工准备阶段已做好场地的填垫及形成简易的施工

道路，道路两侧设置了排水沟。施工用水、电、蒸汽也已通至施工场地。厂区内还设置了

混凝土搅拌站、钢筋加工场地。钢构件及预制混凝土构件多数由加工厂制作。现场布置见

总施工平面图（图2·19*1）。

本工程抗震设防按基本烈度八度设计。场地地质为第四纪全新式退海地，表层是近海

脑盐洼地，1984年后随着开发区建设，经人工填垫至现场坪。地面标高介于大活标高

+3.44~+3.85m之间，本工程设计标高士0.000相当于大沽标高+4.550m。表层土为杂

填土，填垫年限短，其下为新近沉积淤泥质土，力学性能很差；再下为第一上部陆相沉积

层，一般为软可塑状；再下为第一海相层，厚度为14.60~19.80m，底界标高为一14.32

~一19.92m，底部有2.6～6.9m厚度的含贝壳粉土层，土质均匀，物理力学指标好，可作为

2.6m厚灰黄色密实粉土，物理力学性质好，是较好的持力层。

场地静止地下水位在大沽标高+2.84~+3.10m左右，即地下水位为0.6～0.8m深；

对混凝土有中等或强结晶性侵蚀，根据场地环境条件判定，地下水一般具有强结晶分解复

合性侵蚀，对钢结构具有中等腐蚀作用。

微透水层或不透水层。基坑挖深两米多，不考虑井点降水措施，只在基坑底部四周设置排

天津塘沽区气象条件。一般是6月下旬至八月下旬为雨季。冬季施工期为11月15日至

深度为34~47cm，积雪深度为15～22cm

简仓工程位于厂区南侧西半部，共设钢筋混凝土圆筒仓24个，单体简仓直径16m，高

32.6m，每6个仓连成一体为一组，共四组，排列情况见筒仓施工总平面布置图。每组筒仓

为一整体钢筋混凝土承台，承台之间以2cm厚木板隔开，钢筋混凝土承台厚2m，宽34.6m，

长度分别为56m、52.70m、52.70m、50m，混凝土工程量分别为3575m°、3640m、3640m、

3460m°，总量为14315m。每组筒仓承台座落在450根钢筋混凝预制桩顶，因提升机房座

落在1组筒仓底板上，I组桩多12根，即桩数为462根，筒仓共有预制桩数为1824根。预

制桩断面为40×40cm，桩长有两种，18.6m或23m，I、Ⅱ组用桩长为23m，924根；Ⅲ组

用桩长23m37根，18.6m413根；IV组用桩长18.6m450根。预制桩混凝土强度等级为C38，承

台混凝土强度等级为C28，对其均有抗渗>B8及防腐蚀要求。

净空高2.10mg+1.60~+2.10m为筒仓底板，厚500m，由+2.10~+32.10为储料仓，

壁厚30cm。每组仓除有6个圈筒仓外还有两个芯仓。由+32.10～+32.60m设有15cm厚女

儿墙。仓顶盖结构为井字形，用钢板焊成工形断面，上下翼缘板用16mm厚钢板，腹板用

12mm钢板，横向钢梁在单内为整体梁，纵向梁为分段梁。钢梁上铺设预制钢筋混凝土

双向板，7cm厚，其上再做5cm厚现浇混凝土整浇层。防爆要求设置压型钢板屋面。

仓顶+32.10～+36.10为刮板机通廊，通廊全部为钢结构，散开式。另外还有辅助设

施：消防钢梯两座，仓内有爬梯、避雷设施等等。

综上所述，本工程有以下特点：预制桩数量大；现浇混凝土量大，有32785m°；钢结

构量大，有796t；甲方要求筒仓外壁混凝土表面光滑、清爽、颜色一致，不再进行装饰；

地下水具有强结晶分解复合性侵蚀，故地面以下工程防腐蚀要求高；施工场地狭小，只沿

筒仓北侧有通畅的道路，增加了施工的难度；边设计，边施工，图纸只能分期分批提供，

也给施工带来了一定的困难。

筒仓筒体施工配制两套爬模机具，每套机具循环使用，各完成两组筒仓，并安排两个

工程处施工，第三工程处承担Ⅲ、V组仓，第五工程处承担1、Ⅱ组仓，而筒顶施工均归

1.总体施工方案的确定

总体施工方案的确定及施工准备

1.总体施工方案的确定

根据本工程特点：简仓原设计为4组，每组6个仓体，共计24个仓体。平面尺寸为

74.6×211.4m，筒壁高32.6m，刮板机通廊高36.1m。现浇混凝土量为32785m°，其中基

础承台就有2万m°，井字钢梁：吊装844t，刮板机通廊钢结构吊装163t，消防钢梯安装41t。

根据甲方对简仓外壁提出的表面光洁、色泽一致的要求。经过调研并和甲方协商确定简体

采用爬模施工。至于垂直运输是采用塔吊还是泵送混凝土，我们进行了分析对比。

（1）塔吊运输方案：

1）基础施工，设想布置4台QT60/80塔吊，但一昼夜运送混凝土能力一般也只能达到

560m°，要完成3640m?混凝土的浇注量，需连续作业6.5天。同时施工中受冬季气候的影

响，六级以上大风时不能作业。根据历年气象资料，大风天气较多，会对施工产生很大影响。

一组底板混凝施工需连续作业6～7天，难免遇上一次大风天气。若遇上大风天气，将

被迫停止施工，留置施工缝。耗费人工、材料，拖延工期，同时影响结构的整体性和防腐

蚀性能。所以基础施工不宜采用塔吊运输混凝土。

2）筒体施工，塔吊只作混凝土及钢筋的垂直运输。每爬升一次，混凝土浇注量为

192m”，运送钢筋约35t。每组筒仓施工时，混凝土吊运次数为192次，钢筋吊运次数为108

次，共计300次，两台塔吊完全适应。

3）仓顶及刮板机通廊钢结构吊装和屋面施工，起重高度达36m，起重幅度21m，更适

（2）泵送混凝土方案：

1）基础施工，混凝土浇注量大，采用泵送混凝土是适宜的。但是，由于场地条件限

制，筒仓成一列布置，长达211.4m，撑拌站又只能设于V组东端，输送距离长；又值冬季

施工，输送管道需要加热，对混凝土出机温度要求也高，会增加混凝土的成本。再因机械

易出故障，将会造成施工的麻烦。另外，虽然现场已有热力管道，如需使用大量蒸汽，现

场还得自备蒸汽锅炉供热。

2）简体施工，如采用泵送混凝土，只解决了混凝土的运输，仍得准备塔吊运送钢筋。

3）仓顶及刮板机通廊钢结构吊装及屋面施工，必须采用塔吊。

综上所述，我们选定了塔吊方案。

2.施工准备工作计划

施工准备工作计划一览表见表2·19·1

施工准备工作计划一监客

1 2 3 委 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

准备打桩机3。5~4.5t4台 按部位到图情况分别组织图纸会审 按都位编制施工方案、技术措施 简仓息模设计与加工 按施工进度组织劳动力进场 提供热源的联系工作 提供混凝土配合比 塔吊轨道铺设 塔吊安装 QT60/80 4台 混凝土搅拌站投人使用 钢筋加工场投入使用 催促交图日期、基础桩位图 催促交图B期、基础围 催促交图日期、上部结构图 催促交图目期、钢聚及刮板机通瘾函

机施处 技术科、工程处 技术料、工程处 技术科、加工厂 劳人科、工程处 甲方、生产科 试验室 五处、三处 五处、三处 五处 五处 技术科 技术科 技术科 技术科

2·19·3施工方案及施工技术措

（1）钢筋混凝土预制桩的生产：

1）制桩任务划分：本工程所需预制桩1824根，其中23m长桩961根，18.6m长桩863

根，考虑打桩破损、补桩等因素，实际制桩23m长桩976根，18.6m长桩873根，混凝土总

预制桩数量大、工期紧，8月初至10月底必须预制完，因此采取分散预制的措施，即

加工厂生产及第四、五工程处在现场制作同时进行。

晶分解复合性侵蚀，提出补充要求：

桩身混凝土强度等级由C28提高到C38；

保护层厚度由35mm改为50mms

水泥采用普通硅酸盐水泥，但其矿物成份中CA含量<5%，且水泥用量400kg/m*；

若使用海砂，其NaCl含量不超过0.04%；

桩按批量生产，除按要求留置混凝土试块以外，尚须每批桩制作一根460×400×

21000mm样桩，以便检验桩身混凝土强度。

3）制桩技术措施：做好材质检验工作，不符合材质要求的材料不得进厂，

混凝土搅拌一律采用双卧轴强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不少于一分钟；

混凝土配合比统一由公司试验室按试配结果制定；

制桩在光滑平整的混凝土面层上进行，采取填空档的办法施工，但必须确实做到宽度

误差在5mm以内，并做好隔离剂的涂刷，严防桩体相粘连；

保证钢筋绑扎质量，严禁翻滚，保证入模后不松扣，桩尖和桩顶采用专用模板和支模

架，确保钢筋入模后的准确位置；

混凝土入模不准由翻斗车直接倾倒，必须经人工翻锹，且其浇注震捣顺序由桩顶向桩

尖进行，确保混凝土的密实均匀；

加强混凝土的浇水养护工作，防止早期失水。

1）准备工作：混凝土桩按生产批运进施工现场，代表本批桩质的混凝土试块强度必

须达到C38的要求，且样桩钻芯取样试验，证实达到38MPa要求时方可使用。同时桩的外

观检查亦得达到规范的标准。

核对图纸轴线、桩位，确认无误后始可放线，轴线应做出木桩标记，桩位以白灰点及

钢筋头描入地下定位；

制定保证成桩的质量技术措施、施工流水路线，认真向施工人员交底。

2）打桩：本工程地下土质比较复杂且分布不均匀，第一海相含贝壳粉土展，西起血

I组仓的北部边缘向东向南延伸，并逐渐加厚，标贯击数不断加大，最大达到50，为此设

计中采用了不同的桩长，打桩中亦应考虑此土层的影响。

打桩前应验收轴线、桩位。

采用3.5t及4.5t柴油锤施打，Ⅱ组仓桩应使用4.5t锤施打，以便穿透第一海相粉土

层，如仍受阻难打，可采用预钻孔法施工。

打桩流水顺序分组进行，每组从中间开始以“之”字形路线横向排序向纵向退打。

为避免桩顶的破坏，以橡木垫做锤垫，在桩帽与桩顶之间放置2～3层草袋增加缓冲；

接桩时，既要保持桩身的垂直，还要注意使两节桩的接触面贴紧，如有空隙以塞铁打

紧焊牢，先焊连接角钢，再焊四面连接扁铁，保证焊缝高度。施焊完毕涂刷热沥青做三油

I组Ⅱ组桩采用23m的长桩，穿透第一海相层厚度不一的粉土层后，使桩尖落于第一

击相层之粉土层中，桩尖达到－20.90m位置。此时最后十击贯入度应不大于90mm。

Ⅲ组IV组桩一般采用18.6m长桩，桩尖落入第一海相层底部的粉土层中，桩尖标高

16.50m。但在Ⅲ组桩中局部采用23m长桩，是由于此位置第一海相层底部粉土层较薄，

必须穿透此层落入第一陆相层之粉土中。

送桩时，准确测量桩顶标高，一般送下地表面1.9m。

做好打桩记录。打桩记录供设计审阅，认为打桩符合要求后才能开挖基坑。基坑挖

子，尚须按要求对桩进行动测抽检，抽检率为8%。

一2.45m，在打桩过程中，由于持力层土质好，在远小于规定贯入度的前提下，通过设计

院将桩顶提高了50～80cm。机械挖土时，应特别注意，挖土机不得碰撞桩头，随挖随运，

周围30m范围内严禁堆土，挖土时应先将场地表面填垫的碎石屑收集堆置在一起，妥善堆

放，待回填时使用，基坑边坡1：1，挖土顺序每组底板沿一侧或从中间对称向两侧进行。机

械挖深应预留30cm，待人工清除，避免扰动地基。周边排水沟、集水井由人工设。因基

坑面积大，可在基坑内设置排水盲沟，每组底板设4条，宽400mm，深300mm，且坡向周

边排水沟。集水井用砖花砌，井璧外填以碎石，设潜水泵抽水排入厂区排水沟内。

基础施工正处在严冬季节，挖土应按冬季施工规范要求进行。基坑开挖必须采取对地

基土的保温措施，清至基底随盖草袋，防止基土受冻。并应立即组织下一道工序的施工。

（2）模板施工：简仓基础承台底板模板仅在周边设量，高2m。采用小钢模拼装，在

穿拉结螺栓的位置夹以木方，模板的固定采取外支内拉的方法，内拉螺栓用中16钢筋，间

距≤2400mm（最大桩距），里端焊于桩头钢筋上，外端用螺栓固定于模板立管上。外支

使用木方或脚手钢管，一端和模板立管用卡机连接牢固，另一端顶在垫板上，垫板下土应

予砸实，用钢管连接，避免滑动。

分隔板的安装，每组底板中间设2cm厚分隔板，先施工的底板在分隔缝的一面竖直埋

设木板条，断面为（40～30）×30mm，长2m，埋设间距为1500mm，相邻底板施工前，将

20mm厚木板满铺钉于预埋的板条上，所用木板条及木板均应预先涂刷冷底油防腐。

筋网靠预先焊好的支架架立，支架的形式见2·19·2、2·19*3。每个支架重86.5kg。支架平

面布置图见图2·19·4

筋支期平面图（140×50）

钢筋支架立面图（140×80）

钢筋支架平面布置图（140×120）

每组底板需支架334个，应在绑扎钢筋前制作，当底层钢筋网绑扎完毕后，即可放罚

支架，绑扎上层网钢筋，以便缩短工期。

底板上的筒壁预留筋、间墙的预留筋按图纸要求施工。简壁的焊接钢筋骨架预先制

作，须在绑扎上层钢筋网前放置，否则焊接骨架穿不过上层钢筋网，无法放置；或者上层

钢筋网完成以后，现场放置骨架钢筋，现场焊接。

底板钢筋接长，采用闪光对焊，尽可能减少搭接接头。焊接人员应持有操作合格证，

并经焊件试验合格，方可进行操作，同时要进行抽检。搭接接头应错开，按受拉区要求，

每截面接头数量不超过25%，错开位置及搭接倍数按筒仓施工规范要求Ⅱ级钢为40d，所

有筒仓壁、间的预留筋位置按垫层上所放出的位置线绑扎，同时保持竖筋的垂直，确保

筒壁及墙体位置的准确。

（4）混凝土配合比设计：底板混凝土设计强度等级为C28，抗渗等级为S8，因地质

条件要求混凝土应具有抗侵蚀能力，故采用普通硅酸盐水泥，CA含量<5%，同时掺加

UEA膨胀剂10%，使提高抗渗性。每m混凝土水泥用量不少于370kg/m，水灰比<0.45，

一般来讲，大体积混凝土施工应优先采用水化热低的水泥，且水泥用量应尽量减少，

以减低混凝土本身的热量，以便保证大体积混凝土在施工过程中不会产生任何裂缝。

（5）混凝土浇灌方案：混凝土浇灌采用搭设马道，机动翻斗车运输，直接浇灌混凝

土方法。采用钢管脚手搭设马道，马道沿底板横向搭设，立杆间距800mm，立管底部座落

在100×100×80mm的混凝土垫块上，并以中2.8铁线和底网钢筋绑牢，高出混凝土面20cm

设水平杆及横杆，横杆间距800mm，起结构稳定作用，再往上1000mm设水平杆及横杆，

横杆间距600mm：上面铺设跳板。

混凝搅拌采用4台500升双卧轴强制式搅拌机及2台400升鼓筒式搅拌机同时搅拌。由于

鼓筒式搅拌时间不少于2分钟。搅拌机产量36～46m²/h。据当时气温、骨料温度条件，应

用热水搅拌，热水温度按表2·19·2选用。

不同骨料温度时所需热水湿度装

骨料不得有积雪、冰块，水泥正温存放。80C以上的热水，在搅拌时不得先和水泥

混凝土严格按配合比施工，要求计量准确，所掺外加剂要设专人负责，认明材料名称

以及应该加入的重量，不得随意增减。

混凝土运输使用机动翻斗车，在钢管脚手搭设的马道上行驶，运距250m，每台每小

时运输量约2.5m，每班使用22台车，则运输量为55m*/h。

浇灌混凝土采用斜面分层方法，斜面宽度控制在8m以内，每层混凝土厚度35cm，沿

底板长度同时进行浇筑，沿短边后退，每浇筑一层混凝土量为150m°，即3个多小时可浇

筑一层。每层混凝土随铺随震实。浇灌混凝土施工人员按马道分成11组，组间接槎不能漏

震，密切配合，保证混凝土里实外光，最后应抹压一遍。

（6）混凝土的保温措施：底板混凝土连续浇筑量大，最大达到3640m°。一般大体积

混凝土施工需要控制由于混凝土内部和表面出现较大的温差而引起的表面裂缝；或由于混

凝土在降温过程中收缩变形及徐变变形而引起板底裂缝。对于后一种裂缝，经验算尚有一

定的安全储备，前一种裂缝产生的可能性是较大，防止此种裂缝的产生，就是要控制浇筑

后的混凝土内外温差不超过25°C。为此，首先是减少混凝土的水化热，即利用水化热较

低的水泥，以及减少水泥用量。其次是加强混凝土表面的保温，防止表面温度下降过快，

必要时可采取混凝土内部降温等办法。本工程混凝土对所用水泥品种、用量已有要求，根

据已知条件进行热工计算若混凝土的入模温度为5°C时，则第三天混凝土内部温度为

时，混凝土表面与室外空气温差为20°C，如此，需要有一定的保温措施。

混凝土浇筑表面达到终凝时，复盖一层塑料薄膜，二层草袋子，草袋不能对缝铺放。

侧模部份只盖两层草袋子。热工计算与实际温度会有出入，因此需作好测温工作，填写测

温记录。测温孔布置如图2·19·5，测温孔孔深1.5~1.8m。测温需同时记录混凝内部温度

及表面温度。测温每间隔6小时一次，自第四天开始可改为每天测温两次，暂定连续测温7

天。如出现混凝土内外温差可能大于25°C的趋势时，应立即采取加盖草袋等补救措施。革

袋子复盖保温一般不少于14天。

（7）安全施工措施：

1）进入施工现场人员必须戴安全帽。

2）机械操作人员必须有操作合格证，定机、

3）马道的搭设要符合安全操作要求，马道

上要设围栏。斜马道设防滑条。

4）马道应经常清扫，特别雨雪过后，必须

Q／GDW 11950-2018 电力光传输网运行维护规程.pdf5）夜间施工的地点要设置足够的照明。

6）所有电器应设安全防护装置。架设线路

不能与钢管脚手架等直接接触

7）冬季施工保温材料集中堆放，要特别注意防火。易燃物应妥善保管，堆放要整齐，

现场要设防火器材，并有专人保管。

8）现场施工人员不得在现场烧火取暖。

9）现场施工用车辆，应经验查检修，保证安全行驶。

预应力张拉及管道注浆施工方案（8）技术措施用材料计划：列于表2·19·3。