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沾化一中新校区CL网架板剪力墙施工方案

CL网架板剪力墙施工方案

本工程为沾化一中新校区高层教职工宿舍楼，钻孔灌注桩基础，剪力墙结构，采用CL网架板保温体系。

2.1保温层材质及厚度可任意改变，可以达到各热工设计分区内65%或更高的节能标准。

2.2保温层的保护层采用一定厚度的、与主体结构可靠连接的钢筋焊接网混凝土层建设[2020]6号：国网湖南电力建设部关于新建变电站实施一键顺控升级的通知（国网湖南电力建设部2020年2月），达到保温系统与建筑主体结构设计使用年限相同，从而大幅降低建筑物全生命周期内保温层维护及更换的成本。

2.3保温系统耐火极限不低于主体结构的耐火极限，消防安全性能提高。

2.5实现建筑工厂化，提高施工速度，确保工程质量。

2.6原材料及施工工艺普及，具备大面积实施的条件。

3.工艺原理及施工流程

由于要在保温板两侧同时浇筑不等厚的混凝土（一般较薄侧为50mm、较厚侧为100㎜～200mm厚），且钢筋间距小、无法振捣，因此施工时通过按一定的间距放置专用垫块、采用细骨料自密性混凝土、控制两侧混凝土浇筑高差及浇筑点等措施，来控制保温板因侧压力产生的偏移，从而达到CL复合剪力墙的混凝土浇筑质量及截面厚度要求。

4.1.1加强对技术人员和施工班组长进行CL建筑体系相关技术规程、施工工法等内容的培训，对混凝土浇筑工人进行自密实混凝土性能及CL复合剪力墙浇筑顺序、浇筑点、高差控制等的培训及实操。

4.1.2在施工前进行以下技术准备工作。

1图纸会审：召开包括CL建筑体系技术支持单位参加的图纸审查会，熟悉并明确施工图中关于CL复合剪力墙的墙身构造及位置、水平及竖向处边缘构件节点详细连接措施等内容；核对CL复合剪力墙的原材料要求、施工工艺方法是否满足规程要求，CL网架板的规格、接缝留设是否满足生产、运输、安装的工艺要求。

2施工条件：施工现场水、电、路畅通，地基处理达到设计要求。

3技术交底：针对CL复合剪力墙工艺特点由技术负责人向班组长进行详细交底。

4.1.3除按设计要求进行普通材料的准备外，还应对以下材料进行准备。

2CL网架板：确定CL网架板生产单位，核对CL网架板的主要规格并共同制定供应进度计划。

4.1.4CL建筑体系的施工现场，除应满足正常的场地准备外，还应留设CL网架板存放或垫块制作场地。上述场地宜设在吊装设备工作范围之内，面积应满足施工现场的进度要求，且应进行平整并进行夯实或硬化，做好排水措施。存放场地可根据单元数量等，采用脚手架钢管搭设△形或梯形靠架，为CL网架板的存放做好准备。

4.1.5CL网架板垂直运输可直接使用施工用塔吊，无特殊要求。

4.1.6当CL网架板面积较大，有运输超高或超宽可能时，应制定并现场查看运输线路。

4.2CL网架板的定制加工及入场

4.2.1CL网架板为非标准块,施工方技术人员应根据施工图中CL复合剪力墙的布置情况、节点详图以及相关的技术规程结合施工缝留设情况，对CL复合剪力墙中的CL网架板进行分解、编号、提样。当CL网架板完全相同时，可采用同一编号。CL网架板的编号应制定统一的方法，能够承载包括楼号、楼层、位置在内的多个信息。CL网架板的编号除填写到订单上之外，还应同时标注到CL网架板各面及施工图中的结构平面图上，以便于对号安装。

4.2.2CL网架板应根据施工进度提前进场。装卸时严禁摔震、踩踏。CL网架板存放时宜按“先使用的存放在较外侧”的原则斜立式靠放在存放架两侧，如图4.2.2所示。存放时间较长时应作好防雨、防潮、防风、防火的措施。

图4.2.2CL网架板的存放

4.3CL复合剪力墙现浇专用垫块

4.3.1专用垫块的选择

CL网架板两侧混凝土采取现场浇筑工艺时，应在保温板两侧放置控制保温板侧向位移的专用垫块。无论采用何种材料或形式的专用垫块，其必须同时具有保证CL网架板钢筋焊网保护层厚度、保证钢筋焊网与保温板间距离、安装简便快捷、牢固可靠等特点。

4.3.2根据设计要求，拟选用后置砂浆垫块。

4.3.3CL网架板浇筑专用垫块应位于钢筋焊网十字交叉处，并宜在斜插筋附近。无论采用何种形式的垫块，均应有序排列、均匀分布,间距均不宜大于500mm。

4.4普通钢筋绑扎安装

4.4.1按照施工图要求留设竖向附加钢筋。

在首层CL复合剪力墙与基础圈梁或下层墙体竖向连接处，提前按设计图纸及相关图集要求，在外侧混凝土内的钢筋焊网处及内侧混凝土的受力钢筋部位留设竖向的搭接用附加钢筋。CL复合剪力墙在楼板位置的竖向连接处，外侧混凝土内的钢筋焊接网可直接伸出楼板200㎜进行搭接，也可附加搭接钢筋。搭接钢筋应在CL网架板安装前绑扎在CL网架板上部，为保证附加钢筋的位置及间距，可在其上部端头绑扎水平临时固定钢筋。

4.4.2钢筋安装绑扎前，应在楼地面相应位置用墨斗进行定位放线，标明墙身、边缘构件（暗柱）、门窗洞口的位置线及控制线。

4.4.3根据位置线及控制线整理预留钢筋，按照施工图纸及相关规范要求，进行边缘构件（暗柱）及普通剪力墙、短肢剪力墙等普通钢筋的安装及绑扎。

4.5.1CL网架板施工现场的垂直运输，可以采用塔吊吊装的方式根据其所在位置的编号按顺序进行。当CL网架板尺寸较大，一般超过5㎡时，可单块进行吊装；尺寸较小时，可采用吊篮集中进行吊装。风力超过5级时，宜全部采用吊篮运输。单块吊装时，应加设方木或采取其它措施，以防止钢筋焊网的变形。

4.5.2CL网架板的安装应以逐间封闭、顺序连接的方式进行。较轻的CL网架板可采用人工的方式直接就位安装，重量较大的CL网架板可在垂直吊装时直接就位。CL网架板就位后的微调，应在保温板上垫上方木，然后用铁锤敲击

4.5.3CL网架板安装就位后，应对其垂直度进行测量和纠偏，然后采用钢管搭设临时护架，以保证CL网架板的稳定性。

4.5.4CL网架板安装就位、临时固定后，应立即和墙身及暗柱的普通钢筋进行绑扎固定。

CL网架板应先与底部的地圈梁或楼板处预留的搭接钢筋进行绑扎连接；当CL网架板包含墙身受力钢筋时，应同时采用附加钢筋将CL网架板在两端水平方向与暗柱进行锚固连接；当CL网架板未包含墙身受力钢筋时，应采用U字型拉筋将其与墙身及暗柱的受力钢筋进行连接。

CL网架板之间的连接应按照施工图纸及相关图集要求，采用附加钢筋绑扎、搭接同规格焊接网两种方式进行。为保证混凝土的净截面面积，外侧（混凝土较薄侧）钢筋焊网的搭接必须采用钢筋焊网且应采用扣搭法进行。

4.5.5CL复合剪力墙的填充墙部位应采用Ⅰ型CL网架板，保温板两侧混凝土厚度应在50㎜~60㎜之间。Ⅰ型CL网架板室内侧与主体结构墙体通过附加钢筋按非抗震进行搭接，室外侧与主体结构室外侧钢筋焊网在分隔缝的位置不进行搭接，在没有分隔缝的位置采用钢筋焊网搭接。具体见图5.5.5。

图4.5.6楼板处点式悬挑措施

4.5.7CL网架板安装固定并进行钢筋连接后，方可进行墙身内线管、箱盒及预埋件的敷设固定。在施工过程中，由于较粗的电管或其他管道需要沿墙竖向走管或其他原因，需将钢筋焊网剪断时，应在布管完毕后，用同规格钢筋焊网在截断处搭接修补。搭接长度应满足相关规范要求，绑扎点数不少于网格数的四分之一。

4.5.8CL复合剪力墙中的永久性穿墙孔洞，应提前放置室外侧带止水环的塑料、水泥等材质的套管。

4.5.9管线敷设的同时，应在CL网架板上按照施工方案要求的间距安装定制垫块。

4.5.10CL网架板安装完成后，应将保温板拼缝处用聚氨酯等材料现场进行发泡处理。

4.5.11CL网架板安装完毕后，应对包括CL网架板、普通钢筋、管线敷设、垫块安装等进行隐蔽工程验收。

4.6.1CL复合剪力墙模板设计时，模板侧压力计算按照混凝土为液态进行。

4.6.2CL复合剪力墙的模板宜采用竹（木）胶合板等大型模板制作。

4.6.3CL复合剪力墙的模板工程按照普通剪力墙大模板施工工艺标准进行。

图4.6.4定位钢筋塑料封帽示意图

4.6.5成型的模板应拼装紧密，不得漏浆，应保证构件尺寸、形状，并应符合下列规定：

1大模板底部，应在模板就位时铺垫砂浆或在就位后用勾砂浆缝；

2所有模板的拼接缝部位均应填压海绵密封条或粘贴密封胶带；

3窗洞口下角及窗台顶部等死角部位应留设排气孔，混凝土浇筑时应及时观察，混凝土充满后立即用木楔进行封堵；

4出墙面的悬挑板的上表面模板应有抗自密实混凝土浮力的措施。

4.6.6CL复合剪力墙的模板及钢筋定位支撑系统应按图4.6.6所示进行。

图4.6.6模板及钢筋定位支撑系统

4.6.7模板上穿墙螺栓孔应由室内侧向室外侧打孔，室外侧模板底部应留设高度清扫口，在穿墙螺栓固定后用吸尘器将模板内的保温板碎块清扫干净并封堵清扫口。

4.7.1CL复合剪力墙应采用自密实混凝土进行浇筑，其它墙体及构件可采用普通混凝土浇筑。当采用两种混凝土进行浇筑时，应先浇筑普通混凝土，然后再浇筑CL复合剪力墙的自密实混凝土。普通混凝土与自密实混凝土的交接部位应设在垂直于CL复合剪力墙的边缘构件外侧。

4.7.3混凝土浇筑现场，应设有专人对每车混凝土的自密实性能进行检测。塌落度、扩展度满足相关要求且无泌水、离析的混凝土方可入模浇筑。当混凝土的自密实性能不能满足要求时，可向混凝土搅拌运输车中加入适量的外加剂，并使滚筒快速旋转搅拌以调整自密实性能。

4.7.4CL复合剪力墙的自密实混凝土泵送施工应符合《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的规定。

4.7.6CL复合剪力墙的混凝土浇筑点应设置在十字型、T型或L型的墙体相交部位，以便于混凝土的均匀流动。

4.7.7混凝土自输送管口下落后不应直接落入模板内，尤其是外侧截面较薄的模板内。可在CL复合剪力墙的模板上口设置漏斗或挡板，使混凝土以较慢的速度入模。

4.7.8CL复合剪力墙中任一截面处，在保温板两侧因混凝土的阻力、流速不同而产生的混凝土液面高差h（见图4.7.8）不应大于400㎜。混凝土浇筑过程中，应设有专人对各截面混凝土液面高度进行观测，观测时可通过手电筒照射、插杆测量等方式进行。当某一截面处混凝土液面高差接近400㎜时，应立即在该点补浇混凝土，即浇筑顺序可按图4.7.8中浇筑点1→浇筑点3→浇筑点2的顺序进行。

图4.7.8混凝土液面高差示意图

4.7.9为控制保温板两侧混凝土的流速，可在混凝土浇筑过程中，在较厚侧竖向插入脚手架用钢管来控制截面，该钢管上宜焊接挂钩以便于抽出。

4.7.10当CL网架板上专用垫块数量较少时，可在混凝土浇筑前在网架板较薄的钢筋焊网及保温板之间插入20㎜×20㎜的方管，该方管随着混凝土液面的升高也逐渐拔出。

4.7.11当CL复合剪力墙高度大于5m时，浇筑自密实混凝土应加设串筒、溜管、溜槽等装置。

4.7.12在同一浇筑点宜采用推移式连续浇筑，当在多个浇筑点之间切换时应在前层混凝土初凝之前浇筑次层混凝土。

4.7.13进行CL复合剪力墙的自密实混凝土浇筑时，严禁将振捣棒插入模板内振捣，可通过用振捣棒振动模板上沿、模板外侧点振或用皮锤敲击等方式进行辅助振捣。当混凝土在局部出现堵塞后，可用螺纹钢筋进行插捣。

4.8CL复合剪力墙的模板拆除及混凝土养护

4.8.1CL复合剪力墙的拆模时间宜比普通剪力墙延迟24h。

4.8.2CL复合剪力墙模板拆除后，应立即采取塑料薄膜覆盖或喷涂、涂刷养护剂等养护措施，养护时间不得少于14d。

4.8.43模板拆除后应对螺栓孔进行封堵。封堵螺栓孔应先填入与保温板等厚的保温材料，再用干硬性砂浆或细石混凝土将孔洞两端填实，并在外表面涂刷水性有机硅等防水涂层。防水涂层直径不得小于孔洞直径的3倍。

5.0.1CL复合剪力墙中的CL网架板应按表5.0.1相关规定执行。

5.0.2本施工工艺无需特殊设备。

外观、钢丝锈点、焊点强度、焊点质量、泡沫内芯板条对接

《钢丝网架水泥聚苯乙烯夹芯板》

长度、宽度、两对角线差、钢丝网片局部翘曲

《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》

《冷拔低碳钢丝应用技术规程》JGJ19

不小于钢筋抗拉强度标准值

《钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网》GBT1499.3

腹丝与各规格网片焊点试件

不小于受拉钢筋规定屈服强度的0.3倍

《绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料》GB/T10801.1

≤0.041W/（m·K）

《绝热用挤塑聚苯乙烯泡沫塑料》GB/T10801.2

≤0.033W/（m·K）

某工程双排扣件式钢管落地架施工方案表面清洁,不应有明显油污,焊点区以外不允许

任一方向与钢筋焊网角度不小于15°，穿过保温板部分除镀锌外还应镀塑处理

之字条、腹丝与网片钢丝不允许漏焊、脱焊;网片漏焊、脱焊点不超过焊点数的2%,且不应集中在一处,连续脱焊不应多于2点,板端200mm区段内的焊点不允许脱焊、虚焊

板边挑头允许长度≤6mm,插丝挑头≤5mm;不得有5个以上漏剪、翘伸的钢丝挑头

网片横向钢丝最大间距为60mm,超过60mm处应加焊钢丝,纵横向钢丝应互相垂

泡沫内芯板条局部自由松动

不得多于3处;单条自由松动不得超过1/2板长

路面改造工程施工组织设计泡沫板条全长对接不得超过3根,短于150mm板条不得使用

泡沫板条（或整板）的厚度