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河北峰煤焦化有限公司甲醇管道安装施工方案

河北峰煤焦化有限公司年产20万吨甲醇工程

编制单位：中国化学工程第四建设公司

编制日期：2011年3月3日

4.主要施工技术方法及措施 3

GA588-2012 消防产品现场检查判定规则4.1管道安装工艺流程 3

4.2施工材料存放、检验、保管 3

4.3.1一般要求 4

4.3.2管材切割下料 5

4.3.3管口端面加工 5

4.3.4管道组对 5

4.3.5.1管道焊接 6

4.3.5.2螺纹连接 8

4.4.1金属管道安装一般要求： 8

4.4.2不锈钢管道安装 10

4.4.3阀门安装 10

4.5管道系统试验 10

4.6管道系统吹洗 11

5.质量目标设计 12

5.1质量方针及目标 12

5.2质量保证措施 12

5.3质量保证组织机构 13

5.4质量控制点 13

6.安全文明施工措施 15

6.1安全施工技术措施及要求 15

6.2现场文明施工措施 16

8.施工机具计划 17

河北峰煤焦化有限公司20万吨/年甲醇工程,由赛鼎工程有限公司设计。大部分由我公司承接建设安装,本工程管道安装部分有压缩、合成、精馏、转化、精脱硫、循环水站、甲醇罐区、及厂区给排水地下管网,八个装置区域的管道安装。管道按材质分为304、Q235、20#、15CrMo，管道规格1/2＂～48＂不等.工作内容包括管道安装、无损检测、试压、吹扫及管道支架制作安装。管道防腐、绝热由业主委托其他单位施工。本工程管道数量较多,施工工期短,施工范围广,施工难度较大,故管道安装需加强前期准备工作,尽量加深管道预制深度,缩短现场安装时间,从而保证整个施工进度顺利完成。

赛鼎工程有限公司提供的施工图纸

3.1.1组织班组认真看懂图纸，熟悉相关的技术资料，理解施工要求。

3.1.2根据赛鼎工程有限公司提供的图纸、技术资料及相关施工规范编制施工方案。

3.1.3根据赛鼎工程有限公司提供的图纸绘制单线图。

3.1.3根据现场情况、业主及设计技术要求向班组进行技术交底。

3.1.4涉及压力管道安装到当地质量技术监督局办理相关的安装告知手续，并联系锅检所进行安装监检。

3.1.5向业主及监理提供特种作业人员资格证、焊接工艺评定、焊接作业指导书等技术资料。

3.1.6对相关的施工人员进行安全技术交底。

3.2.1根据施工现场情况布置预制场地

3.2.2临时电源接至相应施工地点.

3.2.3保证进出道路畅通.

3.3.1由业主自行采购的材料编制相应的材料领用单，由我公司采购的材料编制材料采购计划。

3.3.2按施工次序，材料有计划进场，由我公司采购的材料进场时应根据规范自检合格后报业主、监理，批准后方可使用。

3.4.1编制机具进场计划表。

3.4.2所有进场机具均应经安全检验合格方可使用。

3.3.1编制人力动员计划表。

3.5.2进场施工人员必拥有相应的岗位证书。

4.主要施工技术方法及措施

4.1管道安装工艺流程

4.2施工材料存放、检验、保管

4.2.1本工程管道安装主料为业主甲方提供，材料领用前根据设计图纸及其他相关的技术资料编制材料领用计划。

4.2.2领到预制场的材料按照管道预制场地设置方案存放于原材料堆放区，材料按规格及材质不同分别堆放。管材在搬运过程中，应注意不要碰伤和弯曲。堆放应按照规格分开，应确保管垛不能坍塌,管材堆放时管道下垫方木。大管件就地堆放，不锈刚大管件就地堆放于地面时应用垫板隔开，小规格的管件根据材质规格分类放置于货架上。螺栓紧固件按不同规格、材质、等级放于木箱或麻袋里存放。

4.2.3管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支撑件，存放时不得与碳钢接触。

4.2.4管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等。不合格者不得使用，应与甲方联系退换。

4.2.5现场材料要有专人保管，施工时施工班组按照施工图纸材料规格、型号领用材料并作好材料领用登记。

4.2.6对于阀门，按照设计规范比例要求进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。

4.2.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽存水，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。

4.2.8安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力送邯郸市锅检所进行校验，经检验合格方可安装使用

4.2.9.施工辅助材料为乙供材料，材料包括焊接材料，砂轮片、切割片、磨光片、氧气、乙炔气、氩气等，焊接材料必须提供厂家产品质量证明文件。焊接材料进场后施工开始前进行材料报验工作，经业主和监理批准后方可使用。焊条使用前按照产品使用说明进行焊条烘烤，焊条领用后焊条放入保温桶中存放。

4.3.1.1管道预制参考单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，直管段的长度、管口端面形式符合单线图要求。下料时做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照单线图管线号管段号码的要求进行统一、可靠的标识，焊工号标记在焊缝旁.预制管段在规定的区域内存放。

4.3.1.2管段预制完成后对预制管段内部进行清理，然后封闭管口防止杂物进入。

4.3.1.3不锈钢管道和碳钢管道预制场地及管道预制的使用工具要分开。

4.3.1.4预制完成的管道预制场地设置方案的预制管道堆放区，堆放时按单线图和所使用装置区分别堆放，不锈钢和碳钢分开堆放，不锈钢预制管段放置于地面上时用垫板或其他措施隔开。预制管段编号标志放置应清晰易见，为加强预制管段的保护，堆放区四周用彩钢瓦围闭。

4.3.2管材切割下料

4.3.2.1钢材的切割应采用以下方法：DN≤100碳钢管，采用机械切割，DN>100的碳钢管可采用氧乙炔气割切割。不锈钢管道采用机械切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

4.3.2.2用于不锈钢切割、磨光采用专用的砂轮片且不得用于碳钢。

4.3.3管口端面加工

4.3.3.1管道切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

4.3.3.2丝接预制管段端面加工符合GB/T7306的规定，与内螺纹法兰配合的接头，螺纹加工长度插入法兰距离垫片表面1.5～3.0mm。

4.3.4.1管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。

4.3.4.2管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应经清理后才可安装。

4.3.4.3固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

4.3.5.1管道焊接

本工程管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格，并在有效期内的焊工担任。

本工程管道的焊接要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。

焊接材料与焊接设备管理：

焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范标准对焊接材料有复检或特殊检验要求时，应按相应规定要求进行检验。

焊接材料应建立专门的焊材库，按规定进行贮存、保管，焊材库应按要求配置除湿机、烘干箱和恒温箱，并应进行干湿温度监控和记录。

焊接材料应建立焊材室进行统一发放管理，并建立烘烤和发放记录。

焊条按规定温度烘干后，应立即放入100℃的恒温箱中贮存备用，从恒温箱中取出的焊条应及时放在保温筒中。超过4h，应重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。

焊条的领用和发放应办理领用和发放手续，焊工下班前，应将未用完的焊条分类退回焊条库。

焊接设备应按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。

管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：

管道施焊前，向业主提供焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告，编制焊接作业指导书。

本工程所有不锈钢管和碳素钢管DN≤50的对接焊口均采用全氩焊接，DN＞50的不锈钢管和碳素钢管则采用氩焊打底电焊盖面焊接。

承插式管件和法兰焊口采用手工电弧焊焊接。

厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，应逐层检查合格后，方可焊接下一层，直至完成。

管道焊接完成后，应及时检查焊缝表面，清理焊缝焊渣，不锈钢管道焊缝焊接完成后应进行酸洗、钝化。

支管焊接按照管道安装图中要求使用成品三通或半管接头。

管道焊接流程图见下图：

焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡，焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面：焊缝余高不应大于1+0.2b（b为焊道宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

4.3.5.2螺纹连接

螺纹接口密封采用管端螺纹部分涂抹704密封胶然后缠绕聚四氟乙烯胶带。

4.4.1金属管道安装一般要求：

管道安装应严格按照管道平面布置图和管道工艺流程图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。

管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行，特别是低温、高温管线和设备的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

垫片使用严格按设计图进行，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围见下表。

垫片尺寸允许偏差（mm）

f设备进出口管在安装时尽可能考虑管道的自我补偿能力,管道安装时不允许给设备以附加压力.

g管道安装后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面的间隙,平行度及同轴度,其允许偏差应符合下表规定:

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

h水平管道纵横方向的弯曲度，立管垂直度，成排管和阀门的安装允许偏差应符合规范规定。

i管道安装允许偏差见下表:

管道安装允许偏差（mm）

交叉管道的外壁或绝热后的间距

注：L：管子的有效长度DN：管子的公称直

4.4.2不锈钢管道安装

不锈钢管道切割及坡口采用等离子弧,加工坡口后应用专用砂轮片除去坡口表面氧化皮、锈渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。

管子对口应在距离接口200mm处测量平直度，允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。

不锈钢管道与支架不得直接接触，管道与支架间根据设计要求加垫层隔开。

4.4.3.1阀门一般应在关闭状态下安装。但对阀门与管道焊接时，为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时，不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。

4.4.3.2阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

4.4.4.3安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

4.4.4.4阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

4.4.4.5止回阀安装位置和方向应符合设计规定。

4.4.4.6安全阀经调校合格，在系统吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰。运输和存放均应尽量保持垂直，严禁碰击。在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。

4.5.1管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度、严密性、气密性试验。

4.5.2管道试验前，应完成试压包文件的整理，函请业主代表、监理代表、设计代表，一道共同检查确认下列工作：

a.管道系统施工完毕，符合设计和有关规范的要求。

b.管线的材质、规格等应符合图纸和设计要求。

c.试压包周边介区，不能参与试验的设备、仪表及管道附件已经隔离；盲板的规格；放空、排放点是否合理；压力表的选择及设置部位是否得当。

d.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

上述工作得到确认后，进行管道强度试验。

4.5.3管道试验介质及要求见附件《管道焊接、试验、检验要求一览表》。

4.5.4当强度试验的介质为洁净水时，环境温度应在5℃以上。试验前，注水时，排净管道系统中的空气。

4.5.5用水试压时强度试验压力为系统设计压力的1.5倍。

4.5.7液体压力试验时应分段级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。

4.5.8试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。

4.5.9管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。

4.5.10当强度试验的介质为干燥压缩空气时，其试验压力应为设计压力的1.15倍。

4.5.11气密性试验试验介质宜采用空气，试验压力应为设计压力。

4.5.12试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

4.5.13试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

4.5.14管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管道。

4.6.1管道系统试压完成后，应及时进行管道系统的吹洗工作,吹洗方式遵照附件《管道焊接、试验、检验要求一览表》。

4.6.2吹洗前，应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，需接临时管的接好临时管，待吹洗合格后复位，吹洗时管道内的脏物不得进入设备。

4.6.3吹洗前，不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施。

4.6.4不参与系统吹洗的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。

4.6.5管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。

4.6.6管道吹洗顺序由主管、支管、排疏管依次进行，吹出的脏物，不得进入已经合格的管道。

4.6.7吹洗应设立禁区，用水冲洗时，冲洗出的脏液不得污染环境和随地排放。

4.6.8吹洗合格质量标准:

a.采用水冲洗时，排出口的水透明度和入口目测应一致为合格。

b.采用空气吹扫时，当目测无烟尘，放贴布白靶或涂白油漆的木制靶板于吹扫出口，5分钟内靶板无铁锈、尘土、水分、和其他杂物为合格

c.采用蒸汽吹扫时，当目测无杂物，放木制靶板于吹扫出口，靶板无铁锈、脏物为合格

4.6.9吹洗结束经共检合格后，所有暂时拆除的管道附件、仪表等应及时复位安装。

5.1.1质量方针是：坚持质量第一的原则，确保质量体系的有效运行，向顾客提供满足合同与标准要求的产品。

5.1.2质量保证目标

安装工程合格率100%

交验工程一次试车成功率100%

工程交工验收质量等级：工程质量优良

5.2.1各级员工，尤其是管理人员切实树立“质量第一”的观点，强化质量意识，通过定期和不定期的对全体施工人员进行质量教育，来提高全员质量意识。

5.2.2全面推行方针目标管理，将质量目标分解，层层落实到人，建立各层次质量工作岗位责任制，做到职责清晰，奖罚分明，确保工程质量优良。

5.2.3加强现场焊接管理,焊接材料应有合格的出厂合格证或质量证明书。焊条应有专人烘烤、管理、发放和回收。

5.2.4严格遵守焊接工艺程序，焊工必须经考试合格并持有效的操作证方可上岗。

5.2.5遵循检测规则，提高检测质量，施工中使用的各种计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。

5.2.6严格遵循检验制度，不合格的材料严禁使用。

5.2.7严格按图及施工规范施工，如有修改，必须征得设计院、监理认可方可进行。

5.2.8严格控制工序质量，上一道工序不合格，不得进入下一道工序。

5.2.9在工程施工及验收中，严格按照设计院所指定的标准规范和技术要求进行。

5.3质量保证组织机构

根据性质，质量控制检查点分为“A”、“B”、“C”三个等级，并交由业主或监理审查、确认。

“A”：影响质量的关键点，即停止检查点，未经检验或检查不合格不得进行下道工作。由监理公司、业主、承包商、质量监督站或其它有关部门共同检查、确认、签证。

“B”：基本点，即见证点。未经监理公司专业工程师检查、见证不得进行下道工序。检查由监理公司专业工程师、承包商质量检查员共同检查、确认、签证。

“C”：一般检查项目，监理公司专业工程师通过日常巡检进行检查，承包商质量检查员自检并确认、签证。

“ＡＲ”、“ＢＲ”、“ＣＲ“控制点表示“Ａ”、“Ｂ”、“Ｃ”　三级控制点中相应必须提供和书面记录或报告的检查项目。

管道专业施工总工序质量控制点：

管道专业PipelineWork

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GB／T 38109-2019标准下载Subcontractor

管道专业PipingWork

管沟、坐标、标高的检查（验槽）

交工（技术文件、竣工图等）

地下管道（铸铁管和砼管）

管沟、坐标、标高的检查

K1499 987（1-13m)钢筋砼通道桥施工方案下管前管沟垫层（管基）检查

承杆管接口纵向间隙检查